CN107266758A - 一种改性废胶粉/天然橡胶复合材料的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种改性废胶粉/天然橡胶复合材料的制备方法，包括以下步骤：(1)利用连续式微波炉对废胶粉进行微波处理，处理时间为20–60秒，(2)将经过微波处理的废胶粉置于35–40℃的正硅酸乙酯中溶胀1–3天，然后再将废胶粉浸入35–40℃的10％一正丁胺溶液中处理1天，移除一正丁胺溶液，将此废胶粉放入50℃的真空干燥箱中处理3–5天，制得原位生成二氧化硅改性废胶粉，本发明将废胶生产同质量的橡胶产品，降低了生产成本。

Description

一种改性废胶粉/天然橡胶复合材料的制备方法

技术领域

本发明属于橡胶的技术领域，具体为一种改性废胶粉/天然橡胶复合材料的制备方法。

背景技术

我国是个鞋业制造大国，每年的胶鞋生产量在13万亿双以上。需要再生胶，肚粉8万吨左右。但是废股粉在回收过程中需要经过脱硫处理然后再与新胶混合使用，对于鞋业这样的微利行业米说，工序的增加意味着成本的增加。如何更加简单更加有效的提高度胶粉的利用，是制鞋人面对的新的挑战。目前鞋底分为两种一种是热塑型的以苯乙烯-丁二烯为主材的TPR鞋底，一种是以SBR，天然橡胶和NR共混生产的橡胶鞋底。TPR鞋底质量轻，成型快生产工艺简单，可以完全回收利用，综合成本低。但是TRR鞋底不耐折，易老化，耐磨性能不高，橡胶鞋底成型慢，材利利用宰低，能耗高。但是橡胶鞋底更耐磨耐老化，表面的质感优于TPR鞋底。如何制造一种既具有橡胶鞋底性能又能运用热塑性的材料及其制造工艺方法就是制鞋人一直研究的新的方向。

将废胶掺杂于现有的橡胶生产中，不改变质量，降低了生产成本。

发明内容

本发明的目的在于提供一种改性废胶粉/天然橡胶复合材料的制备方法，降低生产成本。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：

一种改性废胶粉/天然橡胶复合材料的制备方法，包括以下步骤：

(1)利用连续式微波炉对废胶粉进行微波处理，处理时间为20–60秒；

(2)将经过微波处理的废胶粉置于35–40℃的正硅酸乙酯中溶胀1–3天，然后再将废胶粉浸入35–40℃的10％一正丁胺溶液中处理1天，移除一正丁胺溶液，将此废胶粉放入50℃的真空干燥箱中处理3–5天，制得原位生成二氧化硅改性废胶粉；

(3)分别将30–40份改性废胶粉、1–5份的Si69、废橡胶新生剂1-5份和NR共混制备复合材料。

进一步的，所述的废橡胶新生剂由下述组分组成，按重量份数配比为：

以上常用范围合计为300～400其中塑解剂、再生活化剂和增塑用促进剂总和为15～65。

本发明的有益效果是：

将废胶生产同质量的橡胶产品，降低了生产成本。

具体实施方式

以下本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

一种改性废胶粉/天然橡胶复合材料的制备方法，包括以下步骤：

(1)利用连续式微波炉对废胶粉进行微波处理，处理时间为20–60秒；

(2)将经过微波处理的废胶粉置于35–40℃的正硅酸乙酯中溶胀1–3天，然后再将废胶粉浸入35–40℃的10％一正丁胺溶液中处理1天，移除一正丁胺溶液，将此废胶粉放入50℃的真空干燥箱中处理3–5天，制得原位生成二氧化硅改性废胶粉；

(3)分别将30–40份改性废胶粉、1–5份的Si69、废橡胶新生剂1-5份和NR共混制备复合材料。

所述的废橡胶新生剂由下述组分组成，按重量份数配比为：

以上常用范围合计为300～400其中塑解剂、再生活化剂和增塑用促进剂总和为15～65。

以上所述的本发明实施方式，并不构成对本发明保护范围的限定,任何在本发明的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的权利要求保护范围之内。

Claims (2)

1.一种改性废胶粉/天然橡胶复合材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)利用连续式微波炉对废胶粉进行微波处理，处理时间为20–60秒；

(2)将经过微波处理的废胶粉置于35–40℃的正硅酸乙酯中溶胀1–3天，然后再将废胶粉浸入35–40℃的10％一正丁胺溶液中处理1天，移除一正丁胺溶液，将此废胶粉放入50℃的真空干燥箱中处理3–5天，制得原位生成二氧化硅改性废胶粉；

(3)分别将30–40份改性废胶粉、废橡胶新生剂1-5份和NR共混制备复合材料。

2.根据权利要求1所述的改性废胶粉/天然橡胶复合材料的制备方法，其特征在于，所述的废橡胶新生剂由下述组分组成，按重量份数配比为：

以上常用范围合计为300～400其中塑解剂、再生活化剂和增塑用促进剂总和为15～65。