CN107138693A - 轮毂铸造的方法 - Google Patents

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谢宇强
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Abstract

本发明公开了一种轮毂铸造的方法，涉及汽车配件技术领域，该方法包括：A、制备模样；B、根据模样制成砂型；其中：模样与砂型合模时的间隙为6.8mm；C、制备芯盒；然后制成砂芯；其中：砂芯与芯盒合模时的间隙为4.5mm；D、对砂型与砂芯合模后的铸型进行第一次高温焙烧，温度780摄氏度，时间19分钟，然后冷却至常温，保持3.8小时后进行第二次高温焙烧，温度930摄氏度，时间24钟，再冷却至常温定型；D、保持铸型温度为790摄氏度，将浇铸液注入铸型的型腔中，然后用水冷却定型；E、脱模并清理，即得。本发明可以解决现有轮毂铸造，其毛坯件精度低及其铸型易裂，从而影响铸件成品质量的问题。

Description

轮毂铸造的方法
技术领域
本发明涉及汽车配件技术领域，尤其是一种轮毂铸造的方法。
背景技术
轮毂又叫轮圈、钢圈、轱辘、胎铃，是轮胎内廓支撑轮胎的圆桶形的、中心装在轴上的金属部件，现有轮毂的制造，通常先采用铸造轮毂的毛坯件，然后再进行机械加工而成；现有轮毂铸件在其铸造的过程中存在着：其毛坯件精度低及其砂型易裂，从而影响铸件成品质量的问题。
发明内容
本发明所要解决的问题是提供一种轮毂铸造的方法，该方法可以解决现有轮毂铸造，其毛坯件精度低及其铸型易裂，从而影响铸件成品质量的问题。
为了解决上述问题，本发明采用的技术方案是：这种轮毂铸造的方法，包括以下步骤：
A、制备与轮毂外形一致的模样；
B、将所述模样固定于混砂机上进行两箱造型，制成其型腔与所述模样一致的砂型；其中：所述模样与所述砂型合模时的间隙为6.8mm；
C、制备与所述轮毂芯孔一致的芯盒；将芯砂注入所述芯盒的芯腔中制成砂芯；其中：所述砂芯与所述芯盒合模时的间隙为4.5mm；
D、对所述砂型与所述砂芯合模后的铸型进行第一次高温焙烧，温度780摄氏度，时间19分钟，然后冷却至常温，保持3.8小时后进行第二次高温焙烧，温度930摄氏度，时间24钟，再冷却至常温定型；
D、保持所述铸型温度为790摄氏度，将浇铸液注入所述铸型的型腔中，然后用水冷却定型；
E、待浇铸液凝固后进行脱模，脱模后进行表面清理，即得。
由于采用了上述技术方案，本发明与现有技术相比具有如下有益效果：
1、由于模样与砂型合模时的间隙为6.8mm；砂芯与芯盒合模时的间隙为4.5mm；提高了毛坯件的精度；
2、由于铸型进行了二次高温焙烧和冷却的过程，在防止其裂化的前提下，有效增强了铸型的强度。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详述：
这种轮毂铸造的方法，包括以下步骤：
A、制备与轮毂外形一致的模样；
B、将模样固定于混砂机上进行两箱造型，制成其型腔与模样一致的砂型；其中：模样与砂型合模时的间隙为6.8mm；
C、制备与轮毂芯孔一致的芯盒；用混砂机将芯砂注入芯盒的芯腔中制成砂芯；其中：砂芯与芯盒合模时的间隙为4.5mm；
D、对砂型与砂芯合模后的铸型进行第一次高温焙烧，温度780摄氏度，时间19分钟，然后冷却至常温，保持3.8小时后进行第二次高温焙烧，温度930摄氏度，时间24钟，再冷却至常温定型；
D、保持铸型温度为790摄氏度，将浇铸液注入铸型的型腔中，然后用水冷却定型；
E、待浇铸液凝固后进行脱模，脱模后进行表面清理，即得。
该方法由于模样与砂型合模时的间隙为6.8mm；砂芯与芯盒合模时的间隙为4.5mm；提高了毛坯件的精度；同时铸型进行了二次高温焙烧和冷却的过程，在防止其裂化的前提下，更增强了铸型的强度。

Claims (1)

1.一种轮毂铸造的方法，其特征在于：包括以下步骤：
A、制备与轮毂外形一致的模样；
B、将所述模样固定于混砂机上进行两箱造型，制成其型腔与所述模样一致的砂型；其中：所述模样与所述砂型合模时的间隙为6.8mm；
C、制备与所述轮毂芯孔一致的芯盒；将芯砂注入所述芯盒的芯腔中制成砂芯；其中：所述砂芯与所述芯盒合模时的间隙为4.5mm；
D、对所述砂型与所述砂芯合模后的铸型进行第一次高温焙烧，温度780摄氏度，时间19分钟，然后冷却至常温，保持3.8小时后进行第二次高温焙烧，温度930摄氏度，时间24钟，再冷却至常温定型；
D、保持所述铸型温度为790摄氏度，将浇铸液注入所述铸型的型腔中，然后用水冷却定型；
E、待浇铸液凝固后进行脱模，脱模后进行表面清理，即得。
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