CN106363139A - 一种解决机匣壳体铸件疏松缺陷的方法 - Google Patents

一种解决机匣壳体铸件疏松缺陷的方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种解决机匣壳体铸件疏松缺陷的方法，该方法在安装台的中心开设内冷铁，利用内冷铁激冷，改变安装台的温度场，使安装台先于缩颈凝固，形成安装台→缩颈→冒口的顺序凝固，其利用内冷铁改变安装台热节点的温度场，实现铸件顺序凝固，能有效避免疏松缺陷的出现，无需进行多次补焊，能有效降低人工的劳动强度并提高生产效率，此外，采用本发明生产的成品具有较高的合格率，成品品质较高。

Description

一种解决机匣壳体铸件疏松缺陷的方法
技术领域
本发明涉及熔模铸造技术领域，尤其涉及机匣壳体铸件熔炼浇注领域，具体涉及一种解决机匣壳体铸件疏松缺陷的方法。
背景技术
图1为机匣壳体铸件和蜡模的图片，图中标号1为安装台，在机匣壳体上有三个安装台1，该安装台1为铸造热节点，会产生疏松、缩孔缺陷，需开设冒口进行补缩，然而，安装台1的端面4由于空间狭小，不能开设冒口；受油槽2的影响容易形成缩颈5，即缩颈5的厚度比安装台1的厚度小，浇注铸件时，缩颈5会先于安装台1凝固，冒口3不能有效对安装台1进行补缩，安装台1存在超出标准允许的疏松缺陷，需要排除后补焊返工才能合格；然而，由于铸件材质特性，焊接性能较差，补焊返工需多次进行，不仅耗时耗力，且部分铸件由于疏松较严重，补焊不合格还容易报废。
发明内容
本发明旨在提供一种解决机匣壳体铸件疏松缺陷的方法，以解决熔模精铸领域机匣壳体铸件在生产过程中所存在的安装台出现疏松缺陷、需要进行补焊、过程耗时耗力、成品合格率低的问题。
本发明是通过如下技术方案予以实现的：
一种解决机匣壳体铸件疏松缺陷的方法，该方法包括以下步骤：
(1)设计铸件模具时，在安装台的中心开设中心孔；
(2)按中心孔直径尺寸加工出圆柱形的内冷铁；
(3)用模具压制出铸件蜡模；
(4)将内冷铁插入蜡模安装台的中心孔内；
(5)蜡模按工艺进行粘接浇冒系统、涂料制壳、熔炼、浇注；
(6)检测合格后在中心孔位置进行扩孔加工出安装孔。
所述步骤(2)中内冷铁的长度比安装台厚度大10-20mm。
所述步骤(4)中内冷铁两端对称布置在中心孔两侧。
所述中心孔的内径比安装孔内径小2-3mm。
本发明的有益效果是：
与现有技术相比，本发明提供的解决机匣壳体铸件疏松缺陷的方法，在安装台的中心开设内冷铁，利用内冷铁激冷，改变安装台的温度场，使安装台先于缩颈凝固，形成安装台→缩颈→冒口的顺序凝固，其利用内冷铁改变安装台热节点的温度场，实现铸件顺序凝固，能有效避免疏松缺陷的出现，无需进行多次补焊，能有效降低人工的劳动强度并提高生产效率，此外，采用本发明生产的成品具有较高的合格率，成品品质较高。
附图说明
图1是现有机匣壳体铸件容易出现缺陷的示意图；
图2-图3是本发明中采用冷铁的示意图；
图中：1-安装台，2-油槽，3-冒口，4-端面，5-缩颈，6-中心孔，7-内冷铁。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的技术方案作进一步说明，但所要求的保护范围并不局限于所述；
实施例1：
设计铸件模具时，在安装台4的中心开设中心孔6，如图2所示；按中心孔6直径尺寸加工出圆柱形的内冷铁7，内冷铁7的长度比安装台4厚度大20mm；用模具压制出铸件蜡模；将内冷铁7插入蜡模安装台4的中心孔6内，内冷铁7两端对称布置在中心孔6两侧，如图3所示；蜡模按工艺进行粘接浇冒系统、涂料制壳、熔炼、浇注；检测合格后在中心孔6位置进行扩孔加工出安装孔，中心孔6的内径比安装孔内径小3mm。
实施例2：
设计铸件模具时，在安装台4的中心开设中心孔6，如图2所示；按中心孔6直径尺寸加工出圆柱形的内冷铁7，内冷铁7的长度比安装台4厚度大10mm；用模具压制出铸件蜡模；将内冷铁7插入蜡模安装台4的中心孔6内，内冷铁7两端对称布置在中心孔6两侧，如图3所示；蜡模按工艺进行粘接浇冒系统、涂料制壳、熔炼、浇注；检测合格后在中心孔6位置进行扩孔加工出安装孔，中心孔6的内径比安装孔内径小2mm。
实施例3：
设计铸件模具时，在安装台4的中心开设中心孔6，如图2所示；按中心孔6直径尺寸加工出圆柱形的内冷铁7，内冷铁7的长度比安装台4厚度大16mm；用模具压制出铸件蜡模；将内冷铁7插入蜡模安装台4的中心孔6内，内冷铁7两端对称布置在中心孔6两侧，如图3所示；蜡模按工艺进行粘接浇冒系统、涂料制壳、熔炼、浇注；检测合格后在中心孔6位置进行扩孔加工出安装孔，中心孔6的内径比安装孔内径小2.5mm。
上述实施例仅为本发明的几个较佳实施例，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的技术方案基础上所作出的变形、修饰或等同替换等，均应落入本发明的保护范围。

Claims (4)

1.一种解决机匣壳体铸件疏松缺陷的方法，其特征在于：该方法包括以下步骤：
(1)设计铸件模具时，在安装台的中心开设中心孔；
(2)按中心孔直径尺寸加工出圆柱形的内冷铁；
(3)用模具压制出铸件蜡模；
(4)将内冷铁插入蜡模安装台的中心孔内；
(5)蜡模按工艺进行粘接浇冒系统、涂料制壳、熔炼、浇注；
(6)检测合格后在中心孔位置进行扩孔加工出安装孔。
2.根据权利要求1所述的解决机匣壳体铸件疏松缺陷的方法，其特征在于：所述步骤(2)中内冷铁的长度比安装台厚度大10-20mm。
3.根据权利要求1所述的解决机匣壳体铸件疏松缺陷的方法，其特征在于：所述步骤(4)中内冷铁两端对称布置在中心孔两侧。
4.根据权利要求1所述的解决机匣壳体铸件疏松缺陷的方法，其特征在于：所述中心孔的内径比安装孔内径小2-3mm。
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