CN105478671A - 一种铝合金熔模精密铸造微震浇注工艺 - Google Patents

一种铝合金熔模精密铸造微震浇注工艺 Download PDF

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    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/02—Sand moulds or like moulds for shaped castings
    • B22C9/04—Use of lost patterns
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
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    • B22D27/00—Treating the metal in the mould while it is molten or ductile ; Pressure or vacuum casting
    • B22D27/08—Shaking, vibrating, or turning of moulds

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)

Abstract

本发明公开了一种铝合金熔模精密铸造微震浇注工艺，该工艺包括型壳焙烧-型壳二次焙烧-装料-真空处理-降温-微震浇注-冷却脱模等步骤。采用该工艺后，每件铸件的浇注时间可缩短6～7秒，在大批量浇注时能节省大量的工时，提高浇注效率；且采用该工艺浇注的铸件抗拉强度相较于传统的浇注铸件提升了20％，延伸率提高了25％。

Description

一种铝合金熔模精密铸造微震浇注工艺
技术领域
本发明涉及铝合金浇注技术领域，具体涉及一种铝合金熔模精密铸造微震浇注工艺。
背景技术
熔模精密铸造工艺是指用蜡做成模型，在其外表裹一层粘土等耐火材料，加热使蜡熔化流出，从而得到由耐火材料形成的型壳，再将金属熔化后灌入型壳，待金属冷却后将型壳去除得到金属模件，这种加工金属的工艺就叫精密铸造，也称为熔模铸造或失蜡铸造。
铝合金熔模铸造以生产薄壁、复杂铸件为主。采用传统的浇注工艺，势必需要较高的模壳预热温度才能保证铸件的冲型，而模温过高会导致铸件出现过烧、过热疏松等冶金缺陷。铝铜类合金铸件的铸造性能较差、合金流动性差，在凝固过程中易出现疏松、偏析裂纹等缺陷。采用传统浇注工艺在进水部位易出现过热疏松。
发明内容
本发明旨在提供一种铝合金熔模精密铸造微震浇注工艺，以解决传统铝合金熔模铸造时所存在的铸造性能差、在凝固过程中易出现疏松、偏析裂纹等缺陷、进水部位易出现过热疏松等问题。
本发明是通过如下技术方案予以实现的：
一种铝合金熔模精密铸造微震浇注工艺，该工艺包括以下步骤：
(1)型壳焙烧：将型壳加热至1080±20℃并保温3-4小时，保温完成后室温自然冷却，冷却至室温后水洗；
(2)型壳二次焙烧：将型壳重新加热至720±5℃，保温1-2小时后随炉冷却至180-190℃；
(3)装料：将切割后的铝锭放入熔炼炉中，单个铝锭的重量为5-10kg；
(4)真空处理：将熔炼炉抽真空至其内部压力≤3500Pa时开始通电熔化；
(5)降温：熔化后的金属液升温至800±5℃后熔炼炉断电并静置降温；
(6)微震浇注：将型壳放置在震动平台上并启动平台使型壳震动，金属液在炉内温度降至600±10℃后浇注至震动平台上的型壳内；
(7)冷却脱模：型壳自然冷却至室温后去除型壳即得成品铸件。
所述步骤(7)具体为：型壳冷却至室温后通过采用压力为3-5个大气压的高压水枪喷型壳表面，然后喷除铸件浇冒口系统，再将铸件放入清洗工装内，对铸件内壁型壳进行5-6个大气压水力清砂。
所述步骤(6)中震动平台的震动频率为7000-8000Hz。
所述步骤(3)中投入的铝锭先进行吹沙去除氧化膜。
本发明的有益效果是：
与现有技术相比，本发明提供的铝合金熔模精密铸造微震浇注工艺铸造出的铝合金铸件，每件铸件的浇注时间可缩短6～7秒，在大批量浇注时能节省大量的工时，提高浇注效率；且采用该工艺浇注的铸件抗拉强度相较于传统的浇注铸件提升了20％，延伸率提高了25％。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明的技术方案作进一步说明，但所要求的保护范围并不局限于所述；
实施例1：
将型壳加热至1100℃并保温3小时，保温完成后室温自然冷却，冷却至室温后水洗；将型壳重新加热至725℃，保温1小时后随炉冷却至190℃；铝锭先进行吹沙去除氧化膜并切割成10kg的单个铝锭，然后将切割后的铝锭放入熔炼炉中；将熔炼炉抽真空至其内部压力为3500Pa时开始通电熔化；熔化后的金属液升温至805℃后熔炼炉断电并静置降温；将型壳放置在震动平台上并启动平台使型壳震动，震动平台的震动频率为8000Hz，金属液在炉内温度降至610℃后浇注至震动平台上的型壳内；型壳冷却至室温后通过采用压力为5个大气压的高压水枪喷型壳表面，然后喷除铸件浇冒口系统，再将铸件放入清洗工装内，对铸件内壁型壳进行6个大气压水力清砂后即得成品铸件。
实施例2：
将型壳加热至1060℃并保温4小时，保温完成后室温自然冷却，冷却至室温后水洗；将型壳重新加热至715℃，保温2小时后随炉冷却至180℃；铝锭先进行吹沙去除氧化膜并切割成5kg的单个铝锭，然后将切割后的铝锭放入熔炼炉中；将熔炼炉抽真空至其内部压力为3000Pa时开始通电熔化；熔化后的金属液升温至795℃后熔炼炉断电并静置降温；将型壳放置在震动平台上并启动平台使型壳震动，震动平台的震动频率为7000Hz，金属液在炉内温度降至590℃后浇注至震动平台上的型壳内；型壳冷却至室温后通过采用压力为3个大气压的高压水枪喷型壳表面，然后喷除铸件浇冒口系统，再将铸件放入清洗工装内，对铸件内壁型壳进行5个大气压水力清砂后即得成品铸件。
实施例3：
将型壳加热至1095℃并保温3.5小时，保温完成后室温自然冷却，冷却至室温后水洗；将型壳重新加热至718℃，保温1.2小时后随炉冷却至185℃；铝锭先进行吹沙去除氧化膜并切割成6kg的单个铝锭，然后将切割后的铝锭放入熔炼炉中；将熔炼炉抽真空至其内部压力为2800Pa时开始通电熔化；熔化后的金属液升温至803℃后熔炼炉断电并静置降温；将型壳放置在震动平台上并启动平台使型壳震动，震动平台的震动频率为7600Hz，金属液在炉内温度降至607℃后浇注至震动平台上的型壳内；型壳冷却至室温后通过采用压力为4个大气压的高压水枪喷型壳表面，然后喷除铸件浇冒口系统，再将铸件放入清洗工装内，对铸件内壁型壳进行5.5个大气压水力清砂后即得成品铸件。
实施例4：
将型壳加热至1075℃并保温3.2小时，保温完成后室温自然冷却，冷却至室温后水洗；将型壳重新加热至717℃，保温1.5小时后随炉冷却至188℃；铝锭先进行吹沙去除氧化膜并切割成7-8kg的单个铝锭，然后将切割后的铝锭放入熔炼炉中；将熔炼炉抽真空至其内部压力为3200Pa时开始通电熔化；熔化后的金属液升温至797℃后熔炼炉断电并静置降温；将型壳放置在震动平台上并启动平台使型壳震动，震动平台的震动频率为7400Hz，金属液在炉内温度降至595℃后浇注至震动平台上的型壳内；型壳冷却至室温后通过采用压力为3.5个大气压的高压水枪喷型壳表面，然后喷除铸件浇冒口系统，再将铸件放入清洗工装内，对铸件内壁型壳进行5.4个大气压水力清砂后即得成品铸件。
上述实施例仅为本发明的几个较佳实施例，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的技术方案基础上所做出的变形、修饰或等同替换等均应落入本发明的保护范围。

Claims (4)

1.一种铝合金熔模精密铸造微震浇注工艺，其特征在于：该工艺包括以下步骤：
(1)型壳焙烧：将型壳加热至1080±20℃并保温3-4小时，保温完成后室温自然冷却，冷却至室温后水洗；
(2)型壳二次焙烧：将型壳重新加热至720±5℃，保温1-2小时后随炉冷却至180-190℃；
(3)装料：将切割后的铝锭放入熔炼炉中，单个铝锭的重量为5-10kg；
(4)真空处理：将熔炼炉抽真空至其内部压力≤3500Pa时开始通电熔化；
(5)降温：熔化后的金属液升温至800±5℃后熔炼炉断电并静置降温；
(6)微震浇注：将型壳放置在震动平台上并启动平台使型壳震动，金属液在炉内温度降至600±10℃后浇注至震动平台上的型壳内；
(7)冷却脱模：型壳自然冷却至室温后去除型壳即得成品铸件。
2.根据权利要求1所述的铝合金熔模精密铸造微震浇注工艺，其特征在于：所述步骤(7)具体为：型壳冷却至室温后通过采用压力为3-5个大气压的高压水枪喷型壳表面，然后喷除铸件浇冒口系统，再将铸件放入清洗工装内，对铸件内壁型壳进行5-6个大气压水力清砂。
3.根据权利要求1所述的铝合金熔模精密铸造微震浇注工艺，其特征在于：所述步骤(6)中震动平台的震动频率为7000-8000Hz。
4.根据权利要求1所述的铝合金熔模精密铸造微震浇注工艺，其特征在于：所述步骤(3)中投入的铝锭先进行吹沙去除氧化膜。
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