CN109317625A - 一种离心泵诱导轮的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种离心泵诱导轮的制造方法，包括如下步骤：(a)型壳制造；(b)注液；(c)震荡；(d)调整；(e)后处理。本发明可行性高，易于控制，可铸造出无分型面的诱导轮，成型质量好，解决了传统制造方法中存在铸造精度差、表面缺陷多、成品质量低的问题。

Description

一种离心泵诱导轮的制造方法

技术领域

本发明涉及一种离心泵诱导轮的制造方法。

背景技术

诱导轮是一种用于提高离心泵叶轮进口装置汽蚀余量的叶片式旋转机械，最早被用于航空航天领域的发动机燃料输送泵等场合，其具有叶片负荷低、叶片数小和吸入性能好等特点，能够提高叶轮进口的介质压力，有效改善离心泵叶轮进口的汽蚀情况。

现有的诱导轮在制造过程中存在以下缺陷：1、采用传统的铸造成型方式存在铸造精度差、表面缺陷多、成品质量低的问题；2、采用机加工需要五轴联动加工，设备成本高，经济效益低。

发明内容

本发明目的在于解决现有技术中存在的上述技术问题，提供一种离心泵诱导轮的制造方法，可行性高，易于控制，可铸造出无分型面的诱导轮，成型质量好，解决了传统制造方法中存在铸造精度差、表面缺陷多、成品质量低的问题。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种离心泵诱导轮的制造方法，其特征在于包括如下步骤：

(a)型壳制造；

(b)注液：将型壳夹装到浇筑装置上，先下拉夹板，留出安装空间，将型壳的浇筑口套住浇筑管底面上的导液管，然后放松夹板，使夹板夹住型壳的底部，接着将熔化后的金属液向浇口杯内注入，金属液经中央浇管分配至各浇筑管，经导液管流入型壳内；

(c)震荡：待金属液注入液达到型壳内腔容积的1/3～1/2时，停止加液，启动行程气缸，行程气缸带动推板做升降运动，当推板与中央浇管接触时，将中央浇管顶起，当推板与中央浇管脱离时，中央浇管下落，使得中央浇管上下往复运动，行程气缸运行5～10min后停止，启动驱动电机，驱动电机带动驱动杆转动，驱动杆带动L型摆动杆前后摆动，推杆受到L型摆动杆的推拉力，带动支撑板滑动在工作平台上，驱动电机运行5～10min后停止，继续加液；

(d)调整：待金属液注入液达到型壳内腔容积的4/5～9/10时，停止加液，再次启动驱动电机，使支撑板在工作平台上水平滑动，驱动电机运行3～5min后停止，继续加液，直至金属液充满型壳内腔；

(e)后处理：将型壳从浇筑装置上取下，并密封型壳的浇筑口，自然冷却至室温后去除型壳得到铸件，经冲洗、干燥后得到最终成品。

进一步，步骤(b)在型壳与浇筑管夹装之前，先对型壳进行预热，预热温度为300～400℃，预热时间为1～1.5h，保证型壳充分热透，一方面强化了型壳，消除了残余的蜡料和杂质，除去陶瓷层中的水分，以便加入的金属液在型壳的内腔中具有更好的流动性，从而填充内腔的每一个细节，铸件的精度更高，冷却时型壳与铸件会同时收缩，从而减少因收缩对成品尺寸精度的影响。

进一步，浇筑装置包括支撑底板、工作平台、固定基座和支架，支架和工作平台均设于支撑底板上，工作平台上滑动连接有支撑板，支撑板上分别设有行程气缸、浇筑管件、压簧和伸缩导向杆，浇筑管件包括中央浇管和浇筑管，浇筑管设于中央浇管的侧面，行程气缸上连接有推板，推板位于中央浇管的下方，中央浇管上设有浇口杯，浇筑管的底面上设有导液管，压簧、伸缩导向杆均设于支撑板与浇筑管之间，浇筑管上设有夹紧组件，支架上设有驱动电机，驱动电机连接有驱动杆，固定基座上连接有限位杆，限位杆上设有从动杆，从动杆与驱动杆之间设有L型摆动杆，L型摆动杆与支撑板之间活动连接有推杆，使用时将型壳通过夹紧组件固定，向浇口杯注入金属液，经中央浇管分配至各浇筑管，金属液经导液管流入型壳内，各型壳同步铸造，提高了生产效率；驱动电机带动驱动杆转动，驱动杆带动L型摆动杆运动，L型摆动杆受到从动杆的牵制，从动杆受到限位杆的牵制，实现L型摆动杆前后摆动，推杆受到L型摆动杆的推拉力，带动支撑板滑动在工作平台上，浇筑管通过伸缩导向杆与支撑板连成一体，跟着支撑板同步滑动，一方面对型壳内的金属液进行横向震荡，提高其流动性，便于充满内腔的每一个细节，另一方面横向震荡浇筑管内堆积的金属液，提高其流动性，向导液管排去，流入型壳内，提高金属液的利用率，减少浪费；行程气缸带动推板做升降运动，当推板与中央浇管接触时，将中央浇管顶起，压簧被拉伸，伸缩导向杆伸长，当推板与中央浇管脱离时，压簧产生反弹力回拉浇筑管，带动浇筑管上下往复运动一定时间，一方面对型壳内的金属液进行纵向震荡，提高其流动性，便于充满内腔的每一个细节，另一方面振动浇筑管内静止的金属液，提高其流动性，向导液管排去，流入型壳内，提高金属液的利用率，减少浪费。

进一步，夹紧组件包括L型固定板、弹簧杆和夹板，弹簧杆对称分布在夹板上，弹簧杆设于L型固定板与夹板之间，L型固定板对称分布在浇筑管的两侧，安装型壳时，先下拉夹板，留出安装空间，弹簧杆被拉伸，将型壳的浇筑口套住浇筑管底面上的导液管，然后放松夹板，弹簧杆产生反弹力将夹板回拉，使夹板夹住型壳的底部，从而实现型壳限位固定，不容易掉落，操作简单，夹紧可靠，稳定性高。夹板一方面受到弹簧力将型壳夹紧，另一方面对型壳起到支撑作用，型壳夹装后稳定性更强。

进一步，夹板上设有蓄液凹槽，当型壳从浇筑装置上取下时，浇筑管内残留的金属液经导液管滴入蓄液凹槽内聚集起来，便于清理，降低了清理难度，避免金属液污染工作环境。

进一步，浇筑管之间设有加强板，压簧、伸缩导向杆均设于加强板与支撑板之间，加强板提高了相邻浇筑管之间的连接强度，连成一个稳定的整体，相互牵制，不容易受到破坏，使用寿命长。

进一步，步骤(e)中将铸件冲洗、干燥后再进行热处理，热处理的具体做法为先将铸件加热至650～700℃，保温1～2h后水冷淬火至室温，然后将淬火后的铸件加热至500～550℃，保温2～3h后空冷至室温，再将铸件加热至250～300℃，保温2～3h后空冷至室温，通过热处理可有效提高成品诱导轮的硬度、耐磨性和强度等机械性能，消除其内应力，结构更加稳定，提高成品诱导轮的质量。

进一步，步骤(a)中型壳制造的具体做法为：根据产品三维形状制作出蜡膜，将耐火浆料均匀涂抹在蜡膜上，在蜡膜表面形成陶瓷层，然后在常温下进行干燥，向硬化后的陶瓷蜡膜的浇筑口内加入温度90～95℃的脱蜡液进行脱蜡，脱蜡液的成分为4～6％氯化铵溶液，脱蜡后回收熔化的蜡料，得到型壳，再用40～50℃的热水冲洗型壳的内腔，用蜡制膜成本低，熔化后还可重复利用，且加工可行性高，可制作出几何形状复杂的产品，用热水脱蜡法成本相对较低，易于控制，可行性高，脱蜡后型壳的内腔就形成了所需诱导轮的几何形状，简单实用，用热水将型壳的内腔清洗干净，保证内腔干净，内壁完整度高，便于提高成品诱导轮的表面光洁度。

进一步，脱蜡时间为20～30min，保证充足的脱蜡时间，避免蜡料残留在型壳的内腔壁上而影响内腔的完整度，保证了诱导轮的表面成型质量，且降低后续蜡料的清理难度。

进一步，耐火浆料由二氧化硅、水和粘结剂混合而成，成本低，耐火性能高。

本发明由于采用了上述技术方案，具有以下有益效果：

先制作出附有陶瓷层的蜡膜，脱蜡后得到型壳，型壳的内腔自动形成所需诱导轮的几何形状，然后将型壳安装到浇筑装置上，将型壳的浇筑口套住浇筑管底面上的导液管，通过夹紧组件夹紧固定，接着将熔化后的金属液向浇口杯内注入，金属液经中央浇管分配至各浇筑管，经导液管流入型壳内。

待金属液注入液达到型壳内腔容积的1/3～1/2时，进行纵向震荡，此时型壳内的金属液填充量还少，对型壳进行纵向震荡，提高内腔中金属液的流动性，便于金属液充满内腔的每一个细节，另一方面浇筑管也受到纵向震荡，浇筑管内堆积的金属液被迫流动，向导液管排去，流入型壳内，减少了浇筑管内金属液的残留，提高金属液的利用率，减少浪费；纵向震荡完后，再进行横向震荡，提高型壳内腔中金属液的流动性，使其金属液充满内腔的每一个细节，提高成型质量，同时浇筑管也受到横向震荡，浇筑管内堆积的金属液被迫流动，向导液管排去，流入型壳内，减少了浇筑管内金属液的残留，提高金属液的利用率。待金属液注入液达到型壳内腔容积的4/5～9/10时，只进行水平震荡，此时型壳内腔下部分的金属液已充实，使浇筑管内堆积的金属液强制流动，向导液管排去，流入型壳内，提高金属液的利用率，减少浪费。

根据金属液的注入量分阶段进行震荡，一方面使得金属液充满型壳内腔的每一个细节，提高了铸造精度，保证了成品的成型质量，另一方面减少了浇筑管内金属液的残留量，提高了金属液的利用率，减少了浪费。

采用重力浇筑法，金属液流动平稳，充型过程平稳无飞溅现象，各个型壳同时同步充满，提高了生产效率，且避免了铸件存在浇不足的缺陷，铸件最后凝固处为浇筑口，也是热节的集中位置，完全不影响铸件本身的质量性能。

本发明简化了制造工序，省去了螺旋曲面的加工，提高了生产效率，可行性高，易于控制，可铸造出无分型面的诱导轮，成型质量好，解决了传统制造方法中存在铸造精度差、表面缺陷多、成品质量低的问题。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明：

图1为本发明中浇筑装置的结构示意图；

图2为图1中A向的结构示意图；

图3为本发明中浇筑管件的结构示意图；

图4为本发明中支撑板和浇筑管件连接的结构示意图；

图5为本发明中L型摆动杆和支撑板连接的结构示意图。

图中：1-支撑底板；2-工作平台；3-固定基座；4-支架；5-导轨；6-支撑板；7-滑条；8-行程气缸；9-浇筑管件；10-压簧；11-伸缩导向杆；12-中央浇管；13-浇筑管；14-推板；15-浇口杯；16-导液管；17-加强板；18-夹紧组件；19-L型固定板；20-弹簧杆；21-夹板；22-型壳；23-驱动电机；24-驱动杆；25-限位杆；26-从动杆；27-L型摆动杆；28-推杆；29-蓄液凹槽；30-浇筑口。

具体实施方式

如图1至图5所示，为本发明一种离心泵诱导轮的制造方法，包括如下步骤：

(a)型壳制造：根据产品三维形状制作出蜡膜，将耐火浆料均匀涂抹在蜡膜上，在蜡膜表面形成陶瓷层，耐火浆料由二氧化硅、水和粘结剂混合而成，成本低，耐火性能高。重复涂抹浆料可增大陶瓷层的厚度，保证足够的耐火性能。然后在常温下进行干燥，向硬化后的陶瓷蜡膜的浇筑口内加入温度90～95℃的脱蜡液进行脱蜡，脱蜡液的成分为4～6％氯化铵溶液，脱蜡时间为20～30min，保证充足的脱蜡时间，避免蜡料残留在型壳的内腔壁上而影响内腔的完整度，保证了诱导轮的表面成型质量，且降低后续蜡料的清理难度。脱蜡后回收熔化的蜡料，得到型壳22，再用40～50℃的热水冲洗型壳22的内腔，保证内腔干净，内壁完整度高，便于提高成品诱导轮的表面光洁度。用蜡制膜成本低，熔化后还可重复利用，且加工可行性高，可制作出几何形状复杂的产品，易于控制，可行性高，脱蜡后型壳22的内腔就形成了所需诱导轮的几何形状，简单实用，一步到位。

(b)注液：浇筑装置包括支撑底板1、工作平台2、固定基座3和支架4，支架4和工作平台2均设于支撑底板1上，工作平台2上对称分布有导轨5，导轨5之间滑动连接有支撑板6，支撑板6通过两侧的滑条7水平定向滑动在导轨5之间，平稳性高，不容易出现窜动现象。支撑板6上分别设有行程气缸8、浇筑管件9、压簧10和伸缩导向杆11，浇筑管件9包括中央浇管12和浇筑管13，浇筑管13设于中央浇管12的侧面，行程气缸8上连接有推板14，推板14位于中央浇管12的下方，中央浇管12上设有浇口杯15，浇筑管13的底面上设有导液管16，浇筑管13之间设有加强板17，加强板17提高了相邻浇筑管13之间的连接强度，连成一个稳定的整体，相互牵制，不容易受到破坏，使用寿命长。压簧10、伸缩导向杆11均设于支撑板6与加强板17之间，浇筑管13上设有夹紧组件18，夹紧组件18包括L型固定板19、弹簧杆20和夹板21，弹簧杆20对称分布在夹板21上，弹簧杆20设于L型固定板19与夹板21之间，L型固定板19对称分布在浇筑管13的两侧，安装型壳22时，先下拉夹板21，留出安装空间，弹簧杆20被拉伸，将型壳22的浇筑口套住浇筑管13底面上的导液管16，然后放松夹板21，弹簧杆20产生反弹力将夹板21回拉，使夹板21夹住型壳22的底部，从而实现型壳22限位固定，不容易掉落，操作简单，夹紧可靠，稳定性高。夹板21一方面受到弹簧力将型壳22夹紧，另一方面对型壳22起到支撑作用，型壳22夹装后稳定性更强。

支架4上设有驱动电机23，驱动电机23连接有驱动杆24，固定基座3上连接有限位杆25，限位杆25上设有从动杆26，从动杆26与驱动杆24之间设有L型摆动杆27，L型摆动杆27与支撑板6之间活动连接有推杆28，使用时将型壳22通过夹紧组件18固定，向浇口杯15注入金属液，经中央浇管12分配至各浇筑管13，金属液经导液管16流入型壳22内，各型壳22同步铸造，提高了生产效率；驱动电机23带动驱动杆24转动，驱动杆24带动L型摆动杆27运动，L型摆动杆27受到从动杆26的牵制，从动杆26受到限位杆25的牵制，实现L型摆动杆27前后摆动，推杆28受到L型摆动杆27的推拉力，带动支撑板6滑动在工作平台2上，浇筑管13通过伸缩导向杆11与支撑板6连成一体，跟着支撑板6同步滑动，一方面对型壳22内的金属液进行横向震荡，提高其流动性，便于充满内腔的每一个细节，另一方面横向震荡浇筑管13内堆积的金属液，提高其流动性，向导液管16排去，流入型壳22内，提高金属液的利用率，减少浪费；行程气缸8带动推板14做升降运动，当推板14与中央浇管12接触时，将中央浇管12顶起，压簧10被拉伸，伸缩导向杆11伸长，当推板14与中央浇管12脱离时，压簧10产生反弹力回拉浇筑管13，带动浇筑管13上下往复运动一定时间，一方面对型壳22内的金属液进行纵向震荡，提高其流动性，便于充满内腔的每一个细节，另一方面振动浇筑管13内静止的金属液，提高其流动性，向导液管16排去，流入型壳22内，提高金属液的利用率，减少浪费。夹板21上设有蓄液凹槽29，当型壳22从浇筑装置上取下时，浇筑管13内残留的金属液经导液管16滴入蓄液凹槽29内聚集起来，便于清理，降低了清理难度，避免金属液污染工作环境。

先对型壳22进行预热，预热温度为300～400℃，预热时间为1～1.5h，保证型壳22充分热透，一方面强化了型壳22，消除了残余的蜡料和杂质，除去陶瓷层中的水分，以便加入的金属液在型壳22的内腔中具有更好的流动性，从而填充内腔的每一个细节，铸件的精度更高，冷却时型壳22与铸件会同时收缩，从而减少因收缩对成品尺寸精度的影响。再将型壳22夹装到浇筑装置上，下拉夹板21，留出安装空间，将型壳22的浇筑口30套住浇筑管13底面上的导液管16，然后放松夹板21，使夹板21夹住型壳22的底部，接着将熔化后的金属液向浇口杯15内注入，金属液经中央浇管12分配至各浇筑管13，经导液管16流入型壳22内，在重力作用下，金属液流动平稳，充型过程平稳无飞溅现象，各个型壳22同时同步充满，避免了铸件存在浇不足的缺陷。

(c)震荡：待金属液注入液达到型壳22内腔容积的1/3～1/2时，停止加液，启动行程气缸8，行程气缸8带动推板14做升降运动，当推板14与中央浇管12接触时，将中央浇管12顶起，当推板14与中央浇管12脱离时，中央浇管12下落，使得中央浇管12上下往复运动，此时型壳22内的金属液填充量还少，对型壳22进行纵向震荡，提高内腔中金属液的流动性，便于金属液充满内腔的每一个细节，另一方面浇筑管13也受到纵向震荡，浇筑管13内堆积的金属液被迫流动，向导液管16排去，流入型壳22内，减少了浇筑管13内金属液的残留，提高金属液的利用率，减少浪费。行程气缸8运行5～10min后停止，启动驱动电机23，驱动电机23带动驱动杆24转动，驱动杆24带动L型摆动杆27前后摆动，推杆28受到L型摆动杆27的推拉力，带动支撑板6滑动在工作平台2上，纵向震荡完后，再进行横向震荡，提高型壳22内腔中金属液的流动性，使其金属液充满内腔的每一个细节，提高成型质量，同时浇筑管13也受到横向震荡，浇筑管13内堆积的金属液被迫流动，向导液管16排去，流入型壳22内，减少了浇筑管13内金属液的残留，提高金属液的利用率。驱动电机23运行5～10min后停止，继续加液。

(d)调整：待金属液注入液达到型壳22内腔容积的4/5～9/10时，停止加液，再次启动驱动电机23，使支撑板6在工作平台2上水平滑动，此时型壳22内腔下部分的金属液已充实，只进行水平震荡，使浇筑管13内堆积的金属液强制流动，向导液管16排去，流入型壳22内，提高金属液的利用率，减少浪费，驱动电机23运行3～5min后停止，继续加液，直至金属液充满型壳22内腔。

(e)后处理：将型壳22从浇筑装置上取下，并密封型壳22的浇筑口30，自然冷却至室温后去除型壳22得到铸件，采用重力浇筑法，铸件最后凝固处为浇筑口30，也是热节的集中位置，完全不影响铸件本身的质量性能。经冲洗、干燥后得到最终成品。采用压力为2～3个大气压的高压水枪对铸件进行冲洗，除去铸件表面的陶瓷碎屑。自然干燥后再进行热处理，得到最终成品。热处理的具体做法为先将铸件加热至650～700℃，保温1～2h后水冷淬火至室温，然后将淬火后的铸件加热至500～550℃，保温2～3h后空冷至室温，再将铸件加热至250～300℃，保温2～3h后空冷至室温，通过热处理可有效提高成品诱导轮的硬度、耐磨性和强度等机械性能，消除其内应力，结构更加稳定，提高成品诱导轮的质量。

先制作出附有陶瓷层的蜡膜，脱蜡后得到型壳22，型壳22的内腔自动形成所需诱导轮的几何形状，然后将型壳22安装到浇筑装置上，将型壳22的浇筑口30套住浇筑管13底面上的导液管16，通过夹紧组件18夹紧固定，接着将熔化后的金属液向浇口杯15内注入，金属液经中央浇管12分配至各浇筑管13，经导液管16流入型壳22内。

待金属液注入液达到型壳22内腔容积的1/3～1/2时，进行纵向震荡，此时型壳22内的金属液填充量还少，对型壳22进行纵向震荡，提高内腔中金属液的流动性，便于金属液充满内腔的每一个细节，另一方面浇筑管13也受到纵向震荡，浇筑管13内堆积的金属液被迫流动，向导液管16排去，流入型壳22内，减少了浇筑管13内金属液的残留，提高金属液的利用率，减少浪费；纵向震荡完后，再进行横向震荡，提高型壳22内腔中金属液的流动性，使其金属液充满内腔的每一个细节，提高成型质量，同时浇筑管13也受到横向震荡，浇筑管13内堆积的金属液被迫流动，向导液管16排去，流入型壳22内，减少了浇筑管13内金属液的残留，提高金属液的利用率。待金属液注入液达到型壳22内腔容积的4/5～9/10时，只进行水平震荡，此时型壳22内腔下部分的金属液已充实，使浇筑管13内堆积的金属液强制流动，向导液管16排去，流入型壳22内，提高金属液的利用率，减少浪费。

根据金属液的注入量分阶段进行震荡，一方面使得金属液充满型壳22内腔的每一个细节，提高了铸造精度，保证了成品的成型质量，另一方面减少了浇筑管13内金属液的残留量，提高了金属液的利用率，减少了浪费。

采用重力浇筑法，金属液流动平稳，充型过程平稳无飞溅现象，各个型壳22同时同步充满，提高了生产效率，且避免了铸件存在浇不足的缺陷，铸件最后凝固处为浇筑口30，也是热节的集中位置，完全不影响铸件本身的质量性能。

本发明简化了制造工序，省去了螺旋曲面的加工，提高了生产效率，可行性高，易于控制，可铸造出无分型面的诱导轮，成型质量好，解决了传统制造方法中存在铸造精度差、表面缺陷多、成品质量低的问题。

以上仅为本发明的具体实施例，但本发明的技术特征并不局限于此。任何以本发明为基础，为解决基本相同的技术问题，实现基本相同的技术效果，所作出的简单变化、等同替换或者修饰等，皆涵盖于本发明的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种离心泵诱导轮的制造方法，其特征在于包括如下步骤：

(a)型壳制造；

(b)注液：将型壳夹装到浇筑装置上，先下拉夹板，留出安装空间，将型壳的浇筑口套住浇筑管底面上的导液管，然后放松夹板，使夹板夹住型壳的底部，接着将熔化后的金属液向浇口杯内注入，金属液经中央浇管分配至各浇筑管，经导液管流入型壳内；

(c)震荡：待金属液注入液达到型壳内腔容积的1/3～1/2时，停止加液，启动行程气缸，行程气缸带动推板做升降运动，当推板与中央浇管接触时，将中央浇管顶起，当推板与中央浇管脱离时，中央浇管下落，使得中央浇管上下往复运动，行程气缸运行5～10min后停止，启动驱动电机，驱动电机带动驱动杆转动，驱动杆带动L型摆动杆前后摆动，推杆受到L型摆动杆的推拉力，带动支撑板滑动在工作平台上，驱动电机运行5～10min后停止，继续加液；

(d)调整：待金属液注入液达到型壳内腔容积的4/5～9/10时，停止加液，再次启动驱动电机，使支撑板在工作平台上水平滑动，驱动电机运行3～5min后停止，继续加液，直至金属液充满型壳内腔；

(e)后处理：将型壳从浇筑装置上取下，并密封型壳的浇筑口，自然冷却至室温后去除型壳得到铸件，经冲洗、干燥后得到最终成品。

2.根据权利要求1所述的一种离心泵诱导轮的制造方法，其特征在于：步骤(b)在型壳与浇筑管夹装之前，先对型壳进行预热，预热温度为300～400℃，预热时间为1～1.5h。

3.根据权利要求1所述的一种离心泵诱导轮的制造方法，其特征在于：所述浇筑装置包括支撑底板、工作平台、固定基座和支架，所述支架和工作平台均设于所述支撑底板上，所述工作平台上滑动连接有支撑板，所述支撑板上分别设有行程气缸、浇筑管件、压簧和伸缩导向杆，所述浇筑管件包括中央浇管和浇筑管，所述浇筑管设于所述中央浇管的侧面，所述行程气缸上连接有推板，所述推板位于所述中央浇管的下方，所述中央浇管上设有浇口杯，所述浇筑管的底面上设有导液管，所述压簧、所述伸缩导向杆均设于所述支撑板与所述浇筑管之间，所述浇筑管上设有夹紧组件，所述支架上设有驱动电机，所述驱动电机连接有驱动杆，所述固定基座上连接有限位杆，所述限位杆上设有从动杆，所述从动杆与所述驱动杆之间设有L型摆动杆，所述L型摆动杆与所述支撑板之间活动连接有推杆。

4.根据权利要求3所述的一种离心泵诱导轮的制造方法，其特征在于：所述夹紧组件包括L型固定板、弹簧杆和夹板，所述弹簧杆对称分布在所述夹板上，所述弹簧杆设于所述L型固定板与所述夹板之间，所述L型固定板对称分布在所述浇筑管的两侧。

5.根据权利要求4所述的一种离心泵诱导轮的制造方法，其特征在于：所述夹板上设有蓄液凹槽。

6.根据权利要求3所述的一种离心泵诱导轮的制造方法，其特征在于：所述浇筑管之间设有加强板，所述压簧、所述伸缩导向杆均设于所述加强板与所述支撑板之间。

7.根据权利要求1所述的一种离心泵诱导轮的制造方法，其特征在于：步骤(e)中将铸件冲洗、干燥后再进行热处理，热处理的具体做法为先将铸件加热至650～700℃，保温1～2h后水冷淬火至室温，然后将淬火后的铸件加热至500～550℃，保温2～3h后空冷至室温，再将铸件加热至250～300℃，保温2～3h后空冷至室温。

8.根据权利要求1所述的一种离心泵诱导轮的制造方法，其特征在于：步骤

(a)中型壳制造的具体做法为：根据产品三维形状制作出蜡膜，将耐火浆料均匀涂抹在蜡膜上，在蜡膜表面形成陶瓷层，然后在常温下进行干燥，向硬化后的陶瓷蜡膜的浇筑口内加入温度90～95℃的脱蜡液进行脱蜡，脱蜡液的成分为4～6％氯化铵溶液，脱蜡后回收熔化的蜡料，得到型壳，再用40～50℃的热水冲洗型壳的内腔。

9.根据权利要求8所述的一种离心泵诱导轮的制造方法，其特征在于：所述脱蜡时间为20～30min。

10.根据权利要求8所述的一种离心泵诱导轮的制造方法，其特征在于：所述耐火浆料由二氧化硅、水和粘结剂混合而成。