CN105499493A - 一种防止缩孔缩松的铸造工艺 - Google Patents

一种防止缩孔缩松的铸造工艺 Download PDF

Info

Publication number
CN105499493A
CN105499493A CN201510993192.5A CN201510993192A CN105499493A CN 105499493 A CN105499493 A CN 105499493A CN 201510993192 A CN201510993192 A CN 201510993192A CN 105499493 A CN105499493 A CN 105499493A
Authority
CN
China
Prior art keywords
sand
porosity
shrinkage
bottom half
casting technique
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201510993192.5A
Other languages
English (en)
Inventor
金松
李如康
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Wuxi Lingtong Casting Co Ltd
Original Assignee
Wuxi Lingtong Casting Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Wuxi Lingtong Casting Co Ltd filed Critical Wuxi Lingtong Casting Co Ltd
Priority to CN201510993192.5A priority Critical patent/CN105499493A/zh
Publication of CN105499493A publication Critical patent/CN105499493A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22CFOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/02Sand moulds or like moulds for shaped castings

Abstract

本发明公开了一种防止缩孔缩松的铸造工艺,属于铸造领域,该防止缩孔缩松的铸造工艺通过在模具的两壁相交部位以及内浇口部位的外壁面紧贴固定外冷铁,在砂模上型和砂模下型之间的距离大于3cm的部位的砂型中间位置固定内冷铁,保证钢水能够迅速凝固,从而克服了采用现有技术中的铸造工艺铸造出来的铸件容易产生缩孔缩松的缺陷的问题,进而避免了铸件产生缩孔缩松的缺陷,保证了铸件的质量,并且该防止缩孔缩松的铸造工艺步骤简单,易于推广和应用。

Description

一种防止缩孔缩松的铸造工艺
技术领域
本发明涉及一种铸造工艺,尤其涉及一种防止缩孔缩松的铸造工艺。
背景技术
铸造—熔炼金属,制造铸型,并将熔融金属浇入铸型,凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成型方法。
铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里,经过冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。铸件毛坯因近乎成形,而达到免机械加工或少量加工的目的,降低了成本并在一定程度上减少了制作时间。
采用现有技术中的铸造工艺铸造铸件时,通常会在铸件的上部和最后凝固的部位、铸件厚壁处、两壁相交处以及内浇口附近等凝固较晚或者凝固缓慢的部位(通常称之为热节),产生缩孔、缩松的缺陷。而具有缩孔、缩松缺陷的铸件其金属连续性较差、承载的有效面积也较少,并且应力容易在缺陷附近集中,从而影响铸件的机械性能。
发明内容
针对上述存在的问题,本发明提供一种防止缩孔缩松的铸造工艺,以克服采用现有技术中的铸造工艺铸造出来的铸件容易产生缩孔缩松的缺陷的问题,从而避免了铸件产生缩孔缩松的缺陷,保证了铸件的质量,并且该防止缩孔缩松的铸造工艺步骤简单,易于推广和应用。
为了实现上述目的,本发明采取的技术方案为:
一种防止缩孔缩松的铸造工艺,其中,包括:
(1)根据产品制作出与所述产品相同的模具;
(2)将所述模具放置于砂箱中,且在所述模具的两壁相交部位以及内浇口部位的外壁面紧贴固定外冷铁;
(3)将型砂填入所述砂箱中并椿实,而后进行硬化操作;
(4)打开所述砂箱,并取出所述模具,得到砂模上型和砂模下型;
(5)在所述砂模上型和所述砂模下型之间的距离大于3cm的部位的所述砂模上型内侧固定内冷铁;
(6)将所述砂模上型缓缓放置在所述砂模下型的上方且完全对应放置,并锁紧压实,得到腔体内部固定有内冷铁、砂模上型和/或砂模下型内部固定有外冷铁的砂型;
(7)将金属液体浇入所述砂型中,待所述砂型内的金属液体冷却至室温时,进行落纱工作,得到粗铸件;
(8)去除所述粗铸件上的外冷铁,而后进行热处理、表面处理,从而完成防止缩孔缩松的铸造工艺。
上述的防止缩孔缩松的铸造工艺,其中,当所述型砂采用所述水玻璃石英砂时,采用二氧化碳吹向椿实型砂的所述砂箱,便完成所述硬化操作;当所述型砂采用所述碱酚醛树脂砂时,放置20~30分钟,便完成所述硬化操作。
上述的防止缩孔缩松的铸造工艺,其中,所述外冷铁有一面暴露在由所述砂模上型和所述砂模下型形成的腔体内,所述外冷铁的其余面被所述型砂包裹。
上述的防止缩孔缩松的铸造工艺,其中,在所述砂模上型和所述砂模下型之间的距离大于3cm的部位的所述砂模下型内侧固定内冷铁。
上述的防止缩孔缩松的铸造工艺,其中,所述内冷铁固定在所述砂模上型和所述砂模下型的中间位置。
上述技术方案具有如下优点或者有益效果:
本发明提供的防止缩孔缩松的铸造工艺通过在模具的两壁相交部位以及内浇口部位的外壁面紧贴固定外冷铁,在砂模上型和砂模下型之间的距离大于3cm的部位的砂型中间位置固定内冷铁,保证钢水能够迅速凝固,从而克服了采用现有技术中的铸造工艺铸造出来的铸件容易产生缩孔缩松的缺陷的问题,进而避免了铸件产生缩孔缩松的缺陷,保证了铸件的质量,并且该防止缩孔缩松的铸造工艺步骤简单,易于推广和应用。
具体实施方式
下面结合具体的实施例对本发明作进一步的说明,但是不作为本发明的限定。
实施例1:
本发明实施例1提供的防止缩孔缩松的铸造工艺包括:
(1)根据产品制作出与产品相同的模具;
(2)将模具放置于砂箱中,且在模具的两壁相交部位以及内浇口部位的外壁面紧贴固定外冷铁;
(3)将型砂填入砂箱中并椿实,而后进行硬化操作;
(4)打开砂箱,并取出模具,得到砂模上型和砂模下型;
(5)在砂模上型和砂模下型之间的距离大于3cm的部位的砂模上型内侧固定内冷铁;
(6)将砂模上型缓缓放置在砂模下型的上方且完全对应放置,并锁紧压实,得到腔体内部固定有内冷铁、砂模上型和/或砂模下型内部固定有外冷铁的砂型;
(7)将金属液体浇入砂型中,待砂型内的金属液体冷却至室温时,进行落纱工作,得到粗铸件;
(8)去除粗铸件上的外冷铁,而后进行热处理、表面处理,从而完成防止缩孔缩松的铸造工艺。
在本发明实施例1提供的防止缩孔缩松的铸造工艺中,当型砂采用水玻璃石英砂时,采用二氧化碳吹向椿实型砂的砂箱,便完成硬化操作;当型砂采用碱酚醛树脂砂时,放置20~30分钟,便所述硬化操作。
在本发明实施例1提供的防止缩孔缩松的铸造工艺中,外冷铁有一面暴露在由砂模上型和砂模下型形成的腔体内(即:外冷铁有一面暴露在砂型的腔体内),外冷铁的其余面被型砂包裹。
在本发明实施例1提供的防止缩孔缩松的铸造工艺中,内冷铁固定在砂模上型和砂模下型的中间位置,即:内冷铁固定在砂型腔体中间位置。
综上所述,本发明实施例1提供的防止缩孔缩松的铸造工艺通过在模具的两壁相交部位以及内浇口部位的外壁面紧贴固定外冷铁,在砂模上型和砂模下型之间的距离大于3cm的部位的砂型中间位置固定内冷铁,保证钢水能够迅速凝固,从而克服了采用现有技术中的铸造工艺铸造出来的铸件容易产生缩孔缩松的缺陷的问题,进而避免了铸件产生缩孔缩松的缺陷,保证了铸件的质量,并且该防止缩孔缩松的铸造工艺步骤简单,易于推广和应用。
本领域技术人员应该理解,本领域技术人员结合现有技术以及上述实施例可以实现所述变化例,在此不予赘述。这样的变化例并不影响本发明的实质内容,在此不予赘述。
以上对本发明的较佳实施例进行了描述。需要理解的是,本发明并不局限于上述特定实施方式,其中未尽详细描述的设备和结构应该理解为用本领域中的普通方式予以实施;任何熟悉本领域的技术人员,在不脱离本发明技术方案作出许多可能的变动和修饰,或修改为等同变化的等效实施例,这并不影响本发明的实质内容。因此,凡是未脱离本发明技术方案的内容,依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰,均仍属于本发明技术方案保护的范围内。

Claims (5)

1.一种防止缩孔缩松的铸造工艺,其特征在于,包括:
(1)根据产品制作出与所述产品相同的模具;
(2)将所述模具放置于砂箱中,且在所述模具的两壁相交部位以及内浇口部位的外壁面紧贴固定外冷铁;
(3)将型砂填入所述砂箱中并椿实,而后进行硬化操作;
(4)打开所述砂箱,并取出所述模具,得到砂模上型和砂模下型;
(5)在所述砂模上型和所述砂模下型之间的距离大于3cm的部位的所述砂模上型内侧固定内冷铁;
(6)将所述砂模上型缓缓放置在所述砂模下型的上方且完全对应放置,并锁紧压实,得到腔体内部固定有内冷铁、砂模上型和/或砂模下型内部固定有外冷铁的砂型;
(7)将金属液体浇入所述砂型中,待所述砂型内的金属液体冷却至室温时,进行落纱工作,得到粗铸件;
(8)去除所述粗铸件上的外冷铁,而后进行热处理、表面处理,从而完成防止缩孔缩松的铸造工艺。
2.如权利要求1所述的防止缩孔缩松的铸造工艺,其特征在于,当所述型砂采用所述水玻璃石英砂时,采用二氧化碳吹向椿实型砂的所述砂箱,便完成所述硬化操作;当所述型砂采用所述碱酚醛树脂砂时,放置20~30分钟,便完成所述硬化操作。
3.如权利要求1所述的防止缩孔缩松的铸造工艺,其特征在于,所述外冷铁有一面暴露在由所述砂模上型和所述砂模下型形成的腔体内,所述外冷铁的其余面被所述型砂包裹。
4.如权利要求1所述的防止缩孔缩松的铸造工艺,其特征在于,在所述砂模上型和所述砂模下型之间的距离大于3cm的部位的所述砂模下型内侧固定内冷铁。
5.如权利要求1或4所述的防止缩孔缩松的铸造工艺,其特征在于,所述内冷铁固定在所述砂模上型和所述砂模下型的中间位置。
CN201510993192.5A 2015-12-27 2015-12-27 一种防止缩孔缩松的铸造工艺 Pending CN105499493A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201510993192.5A CN105499493A (zh) 2015-12-27 2015-12-27 一种防止缩孔缩松的铸造工艺

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201510993192.5A CN105499493A (zh) 2015-12-27 2015-12-27 一种防止缩孔缩松的铸造工艺

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN105499493A true CN105499493A (zh) 2016-04-20

Family

ID=55708008

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201510993192.5A Pending CN105499493A (zh) 2015-12-27 2015-12-27 一种防止缩孔缩松的铸造工艺

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN105499493A (zh)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108044048A (zh) * 2017-11-30 2018-05-18 重庆徐丁科技有限公司 一种摩托车搁脚的铸造工艺
CN109482814A (zh) * 2018-12-18 2019-03-19 中车长江铜陵车辆有限公司 用于铁路客车车辆构架组成上的侧梁铸造方法

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH0641015B2 (ja) * 1984-11-27 1994-06-01 株式会社小松製作所 3次元凝固解析方法
CN102430714A (zh) * 2011-11-30 2012-05-02 天津一机机械有限公司 一种厚大球墨铸铁阀板的铸造工艺
CN102554138A (zh) * 2012-01-19 2012-07-11 林州重机铸锻有限公司 破碎机用刀齿座铸模及破碎机用刀齿座平做立浇铸造工艺
CN102836967A (zh) * 2011-06-20 2012-12-26 中国北车集团大同电力机车有限责任公司 抱轴承箱体铸模及采用该抱轴承箱体铸模的铸造方法
CN103056325A (zh) * 2012-12-03 2013-04-24 南车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司 抽气阀阀壳铸钢件的铸造方法
CN103203430A (zh) * 2012-01-17 2013-07-17 林州重机铸锻有限公司 槽帮铸造工艺
CN203817298U (zh) * 2014-04-29 2014-09-10 江苏金洋机械有限公司 一种球墨铸铁轮毂的砂型装置
CN203817299U (zh) * 2014-04-29 2014-09-10 江苏金洋机械有限公司 灰铸铁轮毂壳的铸造模型

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH0641015B2 (ja) * 1984-11-27 1994-06-01 株式会社小松製作所 3次元凝固解析方法
CN102836967A (zh) * 2011-06-20 2012-12-26 中国北车集团大同电力机车有限责任公司 抱轴承箱体铸模及采用该抱轴承箱体铸模的铸造方法
CN102430714A (zh) * 2011-11-30 2012-05-02 天津一机机械有限公司 一种厚大球墨铸铁阀板的铸造工艺
CN103203430A (zh) * 2012-01-17 2013-07-17 林州重机铸锻有限公司 槽帮铸造工艺
CN102554138A (zh) * 2012-01-19 2012-07-11 林州重机铸锻有限公司 破碎机用刀齿座铸模及破碎机用刀齿座平做立浇铸造工艺
CN103056325A (zh) * 2012-12-03 2013-04-24 南车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司 抽气阀阀壳铸钢件的铸造方法
CN203817298U (zh) * 2014-04-29 2014-09-10 江苏金洋机械有限公司 一种球墨铸铁轮毂的砂型装置
CN203817299U (zh) * 2014-04-29 2014-09-10 江苏金洋机械有限公司 灰铸铁轮毂壳的铸造模型

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
陆文龙: "《铸造工技师鉴定培训教材》", 31 July 2015, 机械工业出版社 *

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108044048A (zh) * 2017-11-30 2018-05-18 重庆徐丁科技有限公司 一种摩托车搁脚的铸造工艺
CN109482814A (zh) * 2018-12-18 2019-03-19 中车长江铜陵车辆有限公司 用于铁路客车车辆构架组成上的侧梁铸造方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN104128564B (zh) 一种铁型覆砂铸造球墨铸铁铰耳的铸造工艺
CN104226914A (zh) 一种法兰的铸造工艺
CN104785720A (zh) 压铸机调节螺母的铸造模具及铸造工艺
CN104148590A (zh) 一种压缩机上轴承和下轴承的铸造方法
CN107790678A (zh) 一种用于汽车模具铸件的双液复合铸造方法
CN103056306A (zh) 一种轴承座的铸造方法
CN105499493A (zh) 一种防止缩孔缩松的铸造工艺
CN107042287A (zh) 一种蒸汽轮机高压主气阀铸件的铸造方法
CN103878322A (zh) 地铁车辆牵引中心铸钢件的铸造方法
CN203900397U (zh) 一种高压开关断路器用导电静触座铸件的铸造模具
CN104043784A (zh) 溢流阀铸件模具及其铸造工艺
CN105750493A (zh) 一种无冷铁球铁无冒口铸造工艺
CN102886496A (zh) 一种铸造补缩方法与装置
CN104550705A (zh) 大型冲压气缸铸件的铸造方法
CN102641989A (zh) 冰火铸造
CN102274940A (zh) 一种用于水玻璃熔模铸造的离心浇注方法
CN112548043A (zh) 一种基于预埋式防裂筋的复杂结构铸钢件的防裂纹方法
CN104874744A (zh) 曲轴箱的铸造方法
CN204770478U (zh) 压铸机调节螺母的铸造模具
CN105234351A (zh) 一种泵体铸造工艺
CN109128024A (zh) 一种铸件快速开发的方法
CN104607599A (zh) 超声波试块的铸造生产工艺
CN205165749U (zh) 一种双金属鼓浇注系统
CN202291266U (zh) 带底部热节补缩成型浇注模具的铸钢叶轮模具
CN204413050U (zh) 用于测试内冷铁熔化程度的模具

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication

Application publication date: 20160420

WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication