CN107055110A - 用于自动分离叠放元件的装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于自动分离叠放元件的装置。该装置包括：底座、供料装置和取料装置，供料装置包括用于存储待分离件并限制待分离件沿滑动方向的位置的料仓和用于承托待分离件的限位滑块，料仓被悬置在底座的上方，限位滑块位于料仓的底部，限位滑块的上表面与料仓的底部之间的距离小于单个待分离件的厚度，限位滑块与底座或者料仓弹性连接并能沿底座滑动，取料装置包括取料滑块，取料滑块被配置为能沿底座滑动，取料滑块的上表面与限位滑块的上表面相平齐，取料滑块的上表面具有向内凹陷的凹槽，凹槽的深度等于单个待分离件的厚度的整数倍。

Description

用于自动分离叠放元件的装置

技术领域

本发明涉及机械加工技术领域，更具体地，涉及一种用于自动分离叠放元件的装置。

背景技术

电子行业普遍要用到条形、片形的元器件。这些元器件来料基本是条形、堆叠在一起。在使用过程中，需要先手工分离成个体后使用。尤其是磁铁。堆叠在一起的磁铁，由于彼此之间具有磁力，不容易进行分离。

通常情况下，首先用手分离时手持条形磁铁，拇指提供侧向推力克服磁铁本身的吸力；然后磁铁滑移后，食指配合拇指捏住被分离出的磁铁，将其掰离；接下来将被分离的磁铁移走。

手工进行磁铁分离，工作效率低，不适应工业生产的需求。

发明内容

本发明的一个目的是提供一种用于自动分离叠放元件的装置的新技术方案。

根据本发明的一个方面，提供了一种用于自动分离叠放元件的装置。该装置包括：底座、供料装置和取料装置，所述供料装置包括用于存储待分离件并限制所述待分离件沿滑动方向的位置的料仓和用于承托所述待分离件的限位滑块，所述料仓被悬置在所述底座的上方，所述限位滑块位于所述料仓的底部，所述限位滑块的上表面与所述料仓的底部之间的距离小于单个所述待分离件的厚度，所述限位滑块与所述底座或者所述料仓弹性连接并能沿所述底座滑动，所述取料装置包括取料滑块，所述取料滑块被配置为能沿所述底座滑动，所述取料滑块的上表面与所述限位滑块的上表面相平齐，所述取料滑块的上表面具有向内凹陷的凹槽，所述凹槽的深度等于单个所述待分离件的厚度的整数倍，所述凹槽被配置为用于承接下落的所述待分离件；取料时，所述取料滑块将所述限位滑块顶离所述底部，以使待分离件落入所述凹槽中，然后滑出所述取料滑块以分离出位于所述凹槽内的待分离件并使所述限位滑块回复至所述底部。

可选地，所述待分离件为磁铁。

可选地，在所述凹槽内设置有用于吸引所述磁铁的磁性元件。

可选地，所述磁性元件为永磁体。

可选地，在所述底座上固定有L形限位板，所述L形限位板的横边与所述底座之间限定了所述限位滑块的滑动空间，所述限位滑块与所述L形限位板的纵边弹性连接。

可选地，在所述底座上设置有多个所述供料装置，所述凹槽为多个，所述凹槽的位置与所述供料装置的位置一一对应。

可选地，所述限位滑块通过弹簧与所述底座弹性连接。

可选地，所述取料装置还包括用于驱动所述取料滑块的驱动装置。

可选地，所述驱动装置为直线气缸、电缸或者摆缸。

可选地，所述凹槽的形状与所述待分离件的形状相匹配。

本发明的发明人发现，在现有技术中，分离叠放的元件都采用手工进行，工作效率低，不适应工业化生产。因此，本发明所要实现的技术任务或者所要解决的技术问题是本领域技术人员从未想到的或者没有预期到的，故本发明是一种新的技术方案。

本发明提供的用于自动分离叠放元件的装置可以实现叠放的元器件的自动分离，操作简单并且分离速度快。

此外，适用于工业化生产的要求。

通过以下参照附图对本发明的示例性实施例的详细描述，本发明的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本发明的实施例，并且连同其说明一起用于解释本发明的原理。

图1是本发明实施例的用于自动分离叠放元件的装置的结构示意图。

图2是图1中A出的局部放大图。

图3是本发明实施例的取料滑块的结构示意图。

图4是本发明实施例的取料滑块的局部剖视图。

图5是本发明实施例的磁铁分离中的装置的俯视图。

图6是本发明实施例的磁铁分离完成后装置的俯视图。

图7是本发明实施例的用于自动分离叠放元件的装置的剖视图。

图8是图7中B处的局部放大图。

图中，11：底座；12：料仓；13：限位滑块；14：取料滑块；15：凹槽；16：磁铁；17：永磁体；18：弹簧；19：直线气缸；20：L形限位板；21：侧壁；22：横边；23：纵边。

具体实施方式

现在将参照附图来详细描述本发明的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。

以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。

在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

为了至少解决上述技术问题之一，本发明提供了一种用于自动分离叠放元件的装置。该装置包括：底座11、供料装置和取料装置。底座11为供料装置和取料装置提供了作业平台。

供料装置包括用于存储待分离件并限制待分离件沿滑动方向的位置的料仓12和用于承托待分离件的限位滑块13。料仓12和限位滑块13围合形成容纳空间。限位滑块13位于料仓12的底部，底部为料仓12的卸料位置。限位滑块13的上表面与料仓12的底部之间的距离小于单个待分离件的厚度。这种设置方式可以避免在分离过程中，位于凹槽15之外的待分离件被带出。滑动方向即取料滑块14取料时滑动的方向，例如，滑动方向平行于底座11的表面。当然，根据实际需要，滑动方向也可以与底座11成设定角度。料仓12被悬置在底座11的上方。限位滑块13与底座11或者料仓12弹性连接，并能沿底座11滑动。在此，限位滑块13可以直接与底座11或者料仓12弹性连接也可以通过其他元件间接地连接，只要对限位滑块13形成回弹力即可。

取料装置包括取料滑块14，取料滑块14被配置为能沿底座11滑动。如图8所示，取料滑块14的上表面与限位滑块13的上表面相平齐。这种结构可以避免在取料时取料滑块14被料仓12的侧壁21阻挡，使得取料滑块14与限位滑块13平稳过度，以便于取料滑块14进入取料位置和离开取料位置。

如图4所示，取料滑块14的上表面具有向内凹陷的凹槽15。凹槽15的深度等于单个待分离件的厚度的整数倍。在此，整数倍包括单个待分离件的厚度的1倍和多倍。凹槽15被配置为用于承接下落的待分离件。

在初始状态下，限位滑块13位于卸料位置以承托叠放的待分离件。在分离过程中，限位滑块13被取料滑块14顶出以离开卸料位置。在取料完成后，取料滑块14移走，回弹力使限位滑块13回复至卸料位置。

该装置的工作过程参照图7-8。在取料时，首先，推动取料滑块14，取料滑动将限位滑块13顶离取料位置(即料仓12的底部)，使凹槽15对准叠放的待分离件，以使待分离件落入凹槽15中；然后，滑出取料滑块14以分离出位于凹槽15内的待分离件，由于回弹力的作用使得限位滑块13回弹以回复至底部。接下来，取走待分离件，即完成了分离过程。重复上述操作以进行下面的待分离件的分离。

该装置可以实现叠放的元器件的自动分离，操作简单并且分离速度快。适用于工业化生产的要求。

图1示出了本发明实施例的一种用于自动分离叠放元件的装置。在该装置中，料仓12至少包括沿滑动方向的沿滑动方向分布并且相对设置的两个侧壁21。限位滑块13位于两个侧壁21的下方。两个侧壁21以及限位滑块13之间形成容纳空间，以放置叠放的待分离元件。限位滑块13与底座11滑动连接。

为了便于拆装，如图2所示，在底座11上固定有L形限位板20。L形限位板20包括连接在一起的横边22和纵边23，其中，纵边23与底座11形成连接。例如，通过螺栓连接的方式将纵边23与底座11固定连接在一起。横边22与底座11平行设置，横边22与底座11之间限定了限位滑块13的滑动空间。取料时，限位滑块13在滑动空间内沿滑动方向滑动。这种方式可以防止限位滑块13垂直于滑动方向发生位移，保证了滑动的稳定性。限位滑块13与L形限位板20的纵边23弹性连接。例如，限位滑块13通过弹簧18与纵边23弹性连接。

当然，也可以通过弹性橡胶件或者弹片实现限位滑块13与底座11或者料仓12的弹性连接。弹性元件也可以直接设置到底座11上。

在该实施例中，如图1或3所示，待分离件为磁铁16。例如，条形磁铁、环形磁铁或者圆形磁铁等。多个磁铁16层叠放置。为了便于磁铁16的分离，凹槽15的形状与待分离件，例如磁铁16的形状相匹配。通常情况下，需要分离出单个磁铁16，则凹槽15的深度设置为单个磁铁16的厚度。

磁铁16之间具有吸引力，为了使磁铁16落入凹槽15中后被固定住以便于分离，在该实施例中，如图4所示，在凹槽15内设置有磁性元件，该磁性元件被配置为用于吸引磁铁16，以使磁铁16被固定到凹槽15中。进一步的，磁性元件为永磁体17，例如，铁氧体永磁体或者钕铁硼永磁体。磁铁16被分离后，在后续的加工过程中，需要保持设定的磁极设置方式。例如，磁铁16的上表面为N极、下表面为S极或者左侧为N极、右侧为S极以便于装配。通过设置凹槽15内永磁体17的极性，可以使被分离出的磁铁16在凹槽15内按照设定的磁极设置方式放置，而不用再如现有技术中的一样，由人工去设置磁铁16的磁极设置方式。

在一个例子中，如图1所示，在底座11上设置有多个供料装置，以适应待分离件的结构要求。例如，料仓12的容纳空间的横截面为矩形和圆形，以分别用于放置条形磁铁16和圆形磁铁16或者环形磁铁16。凹槽15为多个，并且凹槽15的位置与供料装置的位置一一对应。凹槽15的横截面为矩形和圆形，以便于容纳相对应形状的磁铁16。在此，凹槽15的横截面尺寸应大于或者等于磁铁16的横截面尺寸，以便于分离。

当然，待分离件也可以是但不局限于钢片、塑料板等。只要是层叠放置并具有相同的厚度即可。

此外，在一个例子中，如图1、5或者6取料装置还包括用于驱动取料滑块14的驱动装置。叠放的磁铁16之间具有很强的吸引力，在取料滑块14离开取料位置时，需要克服该吸引力。为了提高取料滑块14的取料速度，通过设置驱动装置驱动取料滑块14的滑动，以进行取料。驱动装置可以是但不局限于直线气缸19、电缸或者摆缸，其中，直线气缸19具有2个自由度，2个自由度分别对应取料位置和初始位置。

在一个例子中，如图5-6所示，直线气缸19被设置在靠近料仓12的一端。在初始位置时，取料滑块14位于远离气缸的一端，直线气缸19处于伸出状态。取料时，直线气缸19收缩，带动滑块14到达取料位置。当卸料完成后，直线气缸19伸出，以将取料滑块14推出，并返回初始位置。直线气缸19具有运行速度快，运行平稳的特点。大大提高了取料效率。

此外，考虑到直线气缸19的行程距离有限。也可以设置两个直线气缸19，例如，其中一个直线气缸19设置在靠近料仓12的一端，用于推动取料滑块14克服吸引力，以便于取料；另一个直线气缸19设置在靠近取料滑块14的初始位置的一端，用于运送取料滑块14。这种设置方式，两个直线气缸19在初始状态时，均处于收缩状态，而不像只采用一个直线气缸19时，初始状态为直线气缸19伸出状态。减少了直线气缸19的驱动杆暴露在空气中的时间，延长了直线气缸19的使用寿命。

当然，本领域技术人员可以根据实际需要，选择驱动装置的种类以及数量，在此不做限定。

虽然已经通过例子对本发明的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上例子仅是为了进行说明，而不是为了限制本发明的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本发明的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本发明的范围由所附权利要求来限定。

Claims (10)

1.一种用于自动分离叠放元件的装置，其特征在于，包括：底座(11)、供料装置和取料装置，所述供料装置包括用于存储待分离件并限制所述待分离件沿滑动方向的位置的料仓(12)和用于承托所述待分离件的限位滑块(13)，所述料仓(12)被悬置在所述底座(11)的上方，所述限位滑块(13)位于所述料仓(12)的底部，所述限位滑块(13)的上表面与所述料仓(12)的底部之间的距离小于单个所述待分离件的厚度，所述限位滑块(13)与所述底座(11)或者所述料仓(12)弹性连接并能沿所述底座(11)滑动，所述取料装置包括取料滑块(14)，所述取料滑块(14)被配置为能沿所述底座(11)滑动，所述取料滑块(14)的上表面与所述限位滑块(13)的上表面相平齐，所述取料滑块(14)的上表面具有向内凹陷的凹槽(15)，所述凹槽(15)的深度等于单个所述待分离件的厚度的整数倍，所述凹槽(15)被配置为用于承接下落的所述待分离件；取料时，所述取料滑块(14)将所述限位滑块(13)顶离所述底部，以使待分离件落入所述凹槽(15)中，然后滑出所述取料滑块(14)以分离出位于所述凹槽(15)内的待分离件并使所述限位滑块(13)回复至所述底部。

2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述待分离件为磁铁(16)。

3.根据权利要求2所述的装置，其特征在于，在所述凹槽(15)内设置有用于吸引所述磁铁(16)的磁性元件。

4.根据权利要求3所述的装置，其特征在于，所述磁性元件为永磁体(17)。

5.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，在所述底座(11)上固定有L形限位板(20)，所述L形限位板(20)的横边(22)与所述底座(11)之间限定了所述限位滑块(13)的滑动空间，所述限位滑块(13)与所述L形限位板(20)的纵边(23)弹性连接。

6.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，在所述底座(11)上设置有多个所述供料装置，所述凹槽(15)为多个，所述凹槽(15)的位置与所述供料装置的位置一一对应。

7.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述限位滑块(13)通过弹簧(18)与所述底座(11)弹性连接。

8.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述取料装置还包括用于驱动所述取料滑块(14)的驱动装置。

9.根据权利要求8所述的装置，其特征在于，所述驱动装置为直线气缸(19)、电缸或者摆缸。

10.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述凹槽(15)的形状与所述待分离件的形状相匹配。