CN1070514C - 使用润滑剂的聚四氟乙烯成形品的制造方法 - Google Patents

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Abstract

一种工序数少的PTFE(聚四氟乙烯)成形品的制造方法，包含：向PTFE的水性分散液中添加润滑剂，使PTFE与润滑剂共凝析以获得含有润滑剂的PTFE湿润粉末的工序；将该湿润粉末成形，以获得成形体的工序以及从该成形体除去润滑剂的工序，以及一种用于使固体湿润物脱水的方法及装置，其特征在于，使夹带固体湿润物的两条滤布带具有不同的行进速度，并使该两条滤布带中的至少一条按垂直于滤布带的方向振动。

Description

使用润滑剂的聚四氟乙烯成形品的制造方法
本发明涉及一种使用润滑剂来制造聚四氟乙烯(PTFE)成形品的制造方法，更具体地说，涉及一种使用润滑剂均匀分散的PTFE湿润粉末，以少数的工序来制造PTFE成形品的方法。
另外本发明还涉及一种用于从固体湿润物中除去水分的带压型脱水装置及脱水方法。
迄今为止，通过乳化聚合法制得的PTFE的成形都是使用润滑剂来进行。例如，特公照61-54578号公报、特开昭50-34661号公报中公开的PTFE成形品的制造方法如下所述。
①通过将PTFE的水性分散液凝析而获得PTFE的湿润粉末。
②将PTFE湿润粉末干燥而获得PTFE细粉。
③将润滑剂按照相当于PTFE细粉的15～25重量％混合，从而获得含有润滑剂的PTFE粉末。
④将PTFE粉末预成形为圆筒状，然后将此预成形体装入挤压机的圆筒中，用柱塞加压，从而获得PTFE的膏状挤出成形体。
⑤通过加热或抽提法除去润滑剂，最后将其烧结。
上述的方法存在工序多、特别是用于获得PTFE细粉的干燥工序花费的时间长(通常为10～20小时)和制造成本高的问题。另外，为了将润滑剂混合并浸透入PTFE细粉中也存在花较长时间的问题。也就是说，为了与润滑剂混合，将预定量的润滑剂与PTFE细粉一起装入容器中，将容器密封，混合5～20分钟以使其分散吸收，然后，为了使润滑剂均匀浸透，必须在密封状态和室温下进行5～15小时的熟化。而且，即使进行这样长时间的熟化也难以使润滑剂均匀地分散在PTFE细粉中，因此在后续的成形工序中存在成形不良的倾向。另外，由于必须预成形，因此不能连续成形，这也是其不利之处。
另外，作为不需要将润滑剂混合入PTFE细粉中的工序的方法有美国专利US 2593582号说明书中公开的如下所述的方法。
①将润滑剂混合进PTFE的水性分散液中，然后使PTFE与润滑剂共凝析，从而获得含有润滑剂的PTFE湿润粉末。
②为了除去该湿润粉末中的水分，将其在110℃下干燥，从而获得除去水分的含有润滑剂的PTFE粉末。
③用这种除去水分的含有润滑剂的PTFE粉末制得成形体。
④通过加热或抽提除去润滑剂，最后进行烧结。
然而，按照这种方法，虽然在110℃的脱水工序中也能除去一部分润滑剂，但是由于润滑剂的分布不均匀，因此存在成形不良的问题。另外，根据润滑剂种类的不同，在除水的工序中，润滑剂也几乎被全部除去。因此，必须使用高沸点的润滑剂，然而在此情况下，难以除去成形后的润滑剂，而如果残存有润滑剂，则存在烧结后成形体带色的问题。即使在润滑剂能够除去的情况下，为了能有足够量的润滑剂保留下来，也可以考虑将较多量的润滑剂混合到水性分散液中，但是混合进湿润粉末中的润滑剂不能超过一定量，因此如果混合量较多，则会使得PTFE的水性分散液本身作为溶液存在不稳定的倾向，从而导致未凝析的聚合物增加。而且也象上述方法一样，存在脱水工序的时间长(通常为10～20小时)和生产成本高的问题。
本发明鉴于上述的问题，其目的是要提供一种使用润滑剂均匀分散的PTFE湿润粉末，以少数的工序来制造PTFE成形品的方法。
本发明的另一个目的是提供一种能对固体湿润物施加任意方向和任意大小的剪切力以进行脱水，从而获得作业性良好的处理物的脱水装置及固体湿润物的脱水方法。
本发明的再一个目的是要提供一种在上述PTFE成形品的制造方法中，用于从含有润滑剂的PTFE湿润粉末中除去水分，从而获得含有经脱水的润滑剂的PTFE粉末的脱水装置和脱水方法。
本发明人等为了达到上述目的而进行了深入的研究，结果发现，通过向PTFE水性分散液中添加润滑剂，使PTFE与润滑剂共凝析而获得的含润滑剂的PTFE湿润粉末，与上述现有的两种含润滑剂的PTFE粉末相比，具有如下优点：①润滑剂能较充分均匀地分散，因此用其制得的成形品很少有成形不良的现象，所获产品具有表面平滑和机械特性优良等优点；以及②在其制备工序中省去了加热干燥工序，操作也简单，可以花较短时间处理，而且，由于润滑剂为均匀分散的状态，所以能够仅仅将多余的那部分含水量有选择地分离。基于这一发现，从而完成了本发明。
另外，现有的上述含润滑剂的PTFE粉末通常只能适用于膏状挤出成形法，但本发明的含润滑剂的PTFE湿润粉末还能广泛地适用于其他的成形法，例如螺杆挤压成形法、辊轧成形法、加压浸透法或涂覆法等。
也就是说，本发明涉及一种使用润滑剂的PTFE成形品的制造方法，该方法包括下列工序，即，向PTFE的水性分散液中添加润滑剂，然后，使PTFE与润滑剂共凝析而获得含润滑剂的PTFE湿润粉末的工序；如果需要，可以包括调节该湿润粉末中的水分的工序(但是不包含通过加热干燥除水步骤)；将该湿润粉末成形为成形体的工序；以及从该成形体除去润滑剂的工序；根据需要还可包含将该成形体烧结的工序。
本发明人等为了达到上述的另一个目的而进行了深入的研究，结果完成了一种带压型脱水装置，其特征在于，该脱水装置具有两条保持着对向面行进的带状滤布带，在该两条滤布带对向面之间所形成的间隙中夹带固体湿润物，该两条滤布带一边行进，一边使该固体湿润物脱水，在该装置中设置有能使该两条滤布带具有相互不同行进速度的装置以及能使该两条滤布带中的至少一条滤布带按垂直于该滤布带的方向振动的装置。
另外，本发明涉及一种使固体湿润物脱水的方法，其特征在于，在保持着对向面行进的两条带状滤布带的对向面之间所形成的间隙中夹带固体湿润物，在该两条滤布带一边行进，一边使该固体湿润物脱水时，使该两条滤布带具有不同的行进速度，同时使该两条滤布带中的至少一条滤布带按垂直于滤布带的方向振动。
本发明人等为了达到上述的再一个目的而进行了深入研究，结果完成了一种压带脱水装置，该装置是在上述用于调节含润滑剂的PTFE湿润粉末的水分的工序中使用的脱水装置，其特征在于，该脱水装置具有两条保持着对向面行进的带状滤布带，在该两条滤布带对向面之间所形成的间隙中夹带含有润滑剂的PTFE湿润粉末，该两条滤布带一边行进，一边使该含有润滑剂的PTFE湿润粉末脱水，在该装置中设置有能使该两条滤布带具有相互不同行进速度的设备以及能使该两条滤布带中的至少一条滤布带按垂直于滤布带的方向振动的设备。
另外，本发明涉及一种使含有润滑剂的PTFE湿润粉末脱水的方法，其特征在于，在用于调节上述含润滑剂的PTFE湿润粉末中的水分的工序中，在保持着对向面前进的两条带状滤布带的对向面之间所形成的间隙中夹带含有润滑剂的PTFE湿润粉末，在该两条滤布带一边行进，一边使该含有润滑剂的PTFE湿润粉末脱水时，使该两条滤布带具有不同的行进速度，同时使该两条滤布带中的至少一条滤布带按垂直于滤布带的方向振动。
以上的本发明的装置和脱水方法除了能用于含有润滑剂的PTFE湿润粉末之外，还可用于污泥和聚合后的湿润合成树脂等各种固体湿润物。
附图的简单说明
图1是本发明一个实施例的带压型脱水装置的侧视图。
图2是本发明一个实施例的带压型脱水装置的正视图。
图3是表示本发明一个实施例的带压型脱水装置的支持台结构的斜视图。
可用于本发明中的PTFE水性分散液是一种通过四氟乙烯(TFE)的乳化聚合而获得的分散液，或者是把通过悬浮聚合法或溶液聚合法等获得的粉末状PTFE微粒，在表面活性剂的存在下分散于水中而形成的分散液。在这些分散液中，优选是通过TFE的乳化聚合获得的分散液，因为它是一种凝聚性低的水性分散液。
作为PTFE，不仅包含单独由TFE形成的聚合物，同时还包含通过由TFE与少量的，不致于赋予熔融流动性的其他共聚用单体进行共聚而达到改性的改性PTFE。作为这种共聚用单体，可以举出：六氟丙烯、三氟氯乙烯、全氟(烷基乙烯基醚)、全氟(烷氧基乙烯基醚)、三氟乙烯和全氟烷基乙烯等。所说共聚用单体的共聚合比例根据其种类而有差异，但是，在使用全氟(烷基乙烯基醚或全氟(烷氧基乙烯基醚)作为共聚用单体的情况下，通常是使用不超过2重量％，优选是0.01～1重量％的量作为共聚合成分。
PTFE的标准比重(SSG)没有特殊限定，但从成形时的取向性、纤维化等原因来考虑，优选为2.10～2.24左右，更优选为2.14～2.20左右。
该标准比重(SSG)是由按标准法制得的样品(标准样品)在空气中的重量与同体积的水(23℃)的重量之比来决定。该标准样品的制备方法是将干燥的聚合物粉末样品12g平放于一个直径2.86cm的圆筒形金属模中的两块铝箔之间，在约30秒钟内慢慢施加压力至最终压力约为352kg/cm2，将该压力保持2分钟，然后将所获的预成形物放入一台290℃的空气烘箱中，将该烘箱的温度按2℃/分的速度从290℃升至380℃，然后在380℃下保持30分钟，接着再按1分钟1℃的速度冷却至294℃，然后将其从烘箱中取出，并在23℃下静置3小时。
SSG通常是用来间接地表示不含改性剂的TFE聚合物的数均分子量的方法，一般地说，SSG越低，其分子量越大。
在由TFE乳化聚合获得的PTFE水性分散液中的PTFE，优选是以平均粒径为0.05～0.6μm，更优选为0.1～0.5μm，最优选为0.2～0.4μm的微粒子的形式存在。水性分散液中的PTFE粒子的含量优选为5～70重量％，更优选为10～40重量％，最优选为10～20重量％。
也可以向PTFE的水性分散液中添加填充剂。作为填充剂，可以使用碳质粉末、碳质纤维、无机质粉末、无机质纤维、金属或合金粉末、有机质粉末或纤维等。具体地可以例举：炭黑、碳纤维、石墨等碳质粉末或纤维，长石、二氧化硅、氧化铝、氧化钛、氧化铁等的氧化质粉末，氮化硅、氮化碳、氮化铝、氮化硼、碳化锆、碳化硅、碳化钨、碳化镍、硫酸锆、硫酸钡、高岭土、粘土、滑石、玻璃珠、玻璃空心球(glass bloon)等的无机质粉末，玻璃纤维、氧化铝纤维、钛酸钾纤维、二氧化硅纤维等的无机质纤维，铜合金、氧化锌、二硫化钼、铝、铝合金等的金属或合金粉末，全氟烷氧基树脂、全氟乙烯丙烯树脂、聚三氟氯乙烯树脂、聚酰胺-酰亚胺树脂、聚醚-砜树脂、聚醚-酰亚胺树脂、聚砜树脂、聚苯硫树脂、聚碳酸酯树脂、聚酰亚胺树脂、聚苯氧树脂、羟苯甲酰聚酯树脂、液晶聚合物等有机质粉末或纤维等。添加这些填充剂是为了提高成形品的机械性能(耐磨性、压缩强度、耐冷流动性)和电学性能(消除静电)等。这些填充剂的添加量，从保持PTFE成形品的形态考虑，相对于PTFE和填充剂的总重量，该添加量在98重量％以下，优选在60重量％以下，更优选在40重量％以下。
在使用本发明润滑剂的PTFE成形品制造方法(以下也称为成形方法)中，一旦将润滑剂添加入水性分散液中时，PTFE粒子就聚集到具有比水更大亲和性的润滑剂一方，当这些粒子凝析时，就获得了一种由润滑剂均匀地分散在PTFE粒子中的湿润粉末。
作为润滑剂，只要是能容易地使PTFE湿润，并在成形加工后容易除去的任一种润滑剂都可以使用，但优选是其沸点在PTFE熔点以下的那些润滑剂。这是因为在获得成形体之后，最好能容易地通过加热而将润滑剂除去。另外，作为润滑剂，可以是难以水混合的润滑剂或水溶性润滑剂中的任何一种，但主要是使用难水混合性的润滑剂。这是因为，在使用水溶性润滑剂时，润滑剂要溶解在水性分散液的水中，因此，与使用难水混合性的润滑剂的情况相比，需要使用较大量的润滑剂，另外，如果使用水溶性的润滑剂，则在凝析完毕后难以将含有润滑剂的PTFE湿润粉末与水分离，另外，在用水洗来将凝析剂等从所获的湿润粉末中除去时，润滑剂也一起被除去，因此使水洗操作变得困难。作为这样的难水混合性的润滑剂，可以举出，现有作为PTFE的润滑剂使用的溶剂石脑油、石油醚、液体石蜡等。在这些润滑剂中，根据应与PTFE有较好亲和性的理由考虑，优选是使用在25℃时的表面张力在40dyn/cm以下，更优选是在30dyn/cm以下的润滑剂。关于润滑剂的添加量，根据应能均匀地覆盖PTFE粒子表面等理由，优选是相对于PTFE水性分散液中的PTFE 100g，润滑剂在25℃的体积为5～150ml，更优选为14～75ml。另外，为了调节所获PTFE粒子的粒径，可以将上述的润滑剂两种以上合并使用。在难水混合性的润滑剂中，可以添加少量0.01～10重量％左右的含氟类或烃类的醇、二元醇、三元醇、乙二醇丁基醚等醚类溶剂，丙酮、丁酮等酮类溶剂等的水溶性润滑剂，也可以添加少量(0.001～10重量％左右)的含氟类或烃类表面活性剂，通过添加这些物质，可以使水性分散液的表面张力降低，而由于与PTFE粒子间的表面张力降低，从而可以使PTFE粒子的粒径变小。
为了使PTFE与润滑剂共凝析，可以使用凝析剂。这是因为在添加润滑剂之后造成了凝析困难的缘故。作为凝析剂，凡是通常用于使PTFE水性分散液凝析的任一种凝析剂都可以使用。具体地可以举出：氯化镁、氯化铝、硝酸铝等水溶性盐、硝酸、盐酸、硫酸等无机酸类，乙醇、丙酮等水溶性有机液体类，阳离子表面活性剂等。
另外，润滑剂可以在凝析开始时添加，也可以在搅拌水性分散液而使其成为浆液化的状态时添加。如果在浆液化后添加润滑剂，则可以获得不需要添加凝析剂的效果。
作为凝析的方法，除了间歇式方法之外，还可以使用管道式混合机和管道式研磨机等高剪切机、带式造粒机等一边送入原料，一边连续地进行凝析的方法。另外，凝析步骤除可以利用搅拌等机械的剪切作用之外，还可以利用超声波来进行，或者可以同时采用这两种方法。
高剪切机的作用是瞬时地对PTFE水性分散液施加均匀的高剪切力，从而使该分散液浆液化。由于能瞬时地施加均匀的剪切力，从而可以制得均匀的凝聚体。在这方面，与需要长时间搅拌的间歇式和剪切力容易不均匀的现有毛细管法(US3,046,263)相比，高剪切机可以获得好得多的均匀的浆液。另外，通过改变用于施加剪切力的混合机的旋转数，即可容易地控制浆液化度。
作为本发明中使用的高剪切机，例如可以使用象特开平2-239911号公报中记载的那类剪切机，该剪切机具有一个高速旋转的搅拌浆和定子，在上述搅拌浆与定子之间具有微小的间隙，在该微小的间隙中，由于搅拌浆与定子的速度梯度而对PTFE分散液施加强烈的剪切力。另外，还可以使用一种同时具有定子与相反旋转的转子的结构，该结构的混合机壳体本身与搅拌浆之间具有微小的间隙。作为高剪切机的优选例子，可以使用管道式混合机和管道式研磨机，但不限于这两种机械，只要是能够瞬时地施加均匀的高剪切力的机械即可。
另外，即使在管道式混合机中，PTFE粒子也可能粘附在搅拌浆与定子的滑动部分上，在此情况下，可以用水来冲洗滑动部分，优选是用离子交换水来冲洗，以便进行水封。
根据本发明，把乳化的润滑剂与PTFE水性分散液按预定的比例进行混合，然后将其连续地供入高剪切机中，同时将凝析剂添加到水封的位置，这样便可连续地获得含有润滑剂的PTFE湿润粉末。另外，通过将润滑剂定量地加入由高剪切机制得的浆液化的PTFE水性分散液中并加以搅拌，这样就可以不需凝析剂就能连续地获得含有润滑剂的PTFE湿润粉末。另外，将填充料预混合入PTFE水性分散液中，或者将其混合入密封水或润滑剂中，然后再将其定量地供入，即可以获得同时含有填充材料和润滑剂的PTFE湿润粉末。
在进行共凝析时，含有润滑剂的PTFE粒子从水性分散液中沉降下来，然后，例如使用筛网等将水除去，另外，为了除去未凝析的聚合物，根据需要，可在除去原有的水分之后，再用水洗涤，从而获得含有润滑剂的PTFE湿润粉末。这时，也可以向含有润滑剂的PTFE湿润粉末中混合进水溶性的润滑剂。这样，在后续工序的成形步骤中，即使在PTFE粒子中有水分残留，这些水也能起润滑剂的作用。
在本发明中，所谓湿润的粉末是指在共凝析后获得的含有润滑剂的PTFE湿润粉末，它是一种在粉末中残存有水分的粉末。在该湿润粉末中的水分一般为PTFE粒子的1～200重量％，更一般地为5～100重量％。因此，共凝析后所获的粉末即可直接地供给成形工序，但也可以通过各种水分调节工序来选择性地减少其中的水分，然后再供给成形工序。另外，为了便于输送，可以往湿润的粉末中添加水，然后将其供往后续的成形工序。
作为调节水分的工序，可以使用过滤、加压(压缩)等方法，除此之外，还可以使用高频法或电渗法、离心脱水法等。这种水分调节工序可以与成形工序分开进行，也可以与成形工序连续地进行。这个水分除去工序如果是通过加热干燥来进行，则在加热时，润滑剂也一起挥发，另外还由于加热不均匀，因此使得润滑剂的分布不均匀。
作为使用这样获得的湿润粉末进行成形的方法，可以举出：膏状挤出成形法、柱塞挤出成形法、螺杆挤出成形法、使用带式压力机或混合辊的成形法、使用轧辊的成形法、包含异形金属模的压缩成形法、使用具有凹凸截面的双辊的成形法、使用轧辊和压力的浸渍或涂覆的方法，也可用混炼机或手来捏和含有必要量低沸点润滑剂的粉末，然后除去其中的水分，然后将所获的具有适当硬度并可自由改变形状的粉末作为密封剂，直接涂敷在使用的部位上的方法等。
可以考虑将下列方法进行适当的组合，例如：由数台轧辊机组合的方法、由混炼机与轧辊机组合的方法、由辊炼机与柱塞挤出成形机组合的方法、由轧辊机与柱塞挤出成形机组合的方法、由混炼机与膏状挤出成形机组合的方法、由压力机与轧辊机组合的方法、由螺杆挤出成形机与轧辊机组合的方法等。在此情况下，在上述的成形工序中可以除去其中全部的水或一部分的水。按照这些成形法，可以制得带、薄板、薄膜、管、管道、棒、电线、浸渍物、涂覆物品等所有形状的成形体。另外还可制得包裹有这些成形体的电线和扁平电线。另外，可以将这些薄板、薄膜等按成形后的公知方法拉伸，从而获得PTFE的多孔体。
在上述的成形方法中可以通过加压挤出步骤除去其中的水分。之所以能够仅仅将其中的水分除去，这是因为PTFE与润滑剂的亲和性比PTFE与水的亲和性大的缘故。关于二者亲和性的差别，可以通过比较在PTFE薄板上，润滑剂的接触角与水的接触角而很容易证实。除去水分的程度根据润滑剂的量和成形体的种类等不同而各有差异，在残留水分较多的情况下，所获成形品的粘结性不好，容易产生裂纹，因此水分含有量优选为1重量％以下，更优选为0.1重量％以下。
然后，从已除去水的成形体中除去润滑剂。作为用于除去润滑剂的方法，可以采用加热或抽提的方法。通过抽提除水的方法根据所用的润滑剂的不同而各有差异，可以使用三氯乙烷、三氯乙烯、四氯乙烯、乙醇、丙酮、水等作为抽提溶剂，将成形体从溶剂中通过1～3分钟。通过加热除去润滑剂的方法是将该成形体加热至润滑剂的沸点以上和下述的PTFE的熔点以下。在此情况下，例如可用水蒸汽干燥法来加快干燥速度。对于那些沸点比水蒸汽高的润滑剂，可以在水蒸汽干燥后再用加热法将其除去。
这样获得的成形品，可以是未烧结的状态，或者根据需要，进一步将其进行烧结处理。
对成形品的烧结工序通常是将其加热至340～400℃，优选是加热至360～380℃。
在本发明的制造方法中，在使用螺杆挤出机的情况下，可以将凝析与成形两个步骤连续地进行。
在本发明的成形方法中，在进行浸渍的情况下，这类被浸渍的对象物是通常使用的多孔质体。在进行浸渍的情况下，可按照与上述同样的方法进行，首先是将润滑剂添加到PTFE的水性分散液中，然后使PTFE与润滑剂共凝析，从而获得共凝析分散液。将该共凝析分散液中的共凝析粒子按照与上述同样的方法取出，从而获得含有润滑剂的PTFE湿润粉末。然后，根据需要，在经过上述水分调节工序之后，用该湿润的粉末来浸渍一种多孔质体，从而获得一种多孔质的浸渍物。在多孔质体的小孔较小的情况下，最好是在将该多孔质体浸渍于湿润粉末之前，先将其浸渍于PTFE的水性分散液中。然后，按照与上述相同的方法从所获的浸渍物除去润滑剂，最后根据需要将所获的成形体进行烧结。
作为多孔质体，例如可以举出：在金属表面上涂敷多孔质金属层的材料、金属丝网等编织成格子状的材料、玻璃布等等。
作为能够通过加压除水的成形方法，可以举出上述的辊轧法、压力法等。
按照所说的浸渍法，有可能使PTFE水性分散液渗透入那些按现有再涂覆的方法所不能渗透入的较大的孔隙中，另外，由于再涂覆工序可以省去现有技术的干燥、烧结步骤，因此可以提高生产率。
利用PTFE的耐热性、强韧性和可挠性、低介电损耗、低介电常数、大的体积电阻率和表面电阻率、非吸水性、耐气候性、耐腐蚀性等各种特性，可以将其应用到电线等制品上。例如，将一种芯线通过膏状挤出成形机的套筒挤出，再经过干燥和烧结之后便形成了衬层。按照这种常规方法，在使用PTFE均聚物的情况下只能成形为一种压缩比(断面收缩比)小于改性PTFE的制品，而对于细直径的物品则不能制造，即使能够制造，也存在生产率低等加工方面的问题，因此使用改性PTFE来成形。使用本发明的成形方法可使润滑剂均匀地分散并使纤维化难以进行，因此使用PTFE的均聚物也能制得薄壁的电线外衬层。使用PTFE均聚物可以制得一种电学性能比改性PTFE更优良的电线。
根据本发明的固体湿润物的脱水方法(以下也称为脱水方法)，有两条在保持着对向面的条件下行进的带状滤布，在这两条滤布带的对向面之间形成的间隙中夹带固体湿润物，通过使滤布带行进而使固体湿润物受到来自滤布表面的压力而脱水。这时，在这两条滤布带相互间存在行进速度差，在这两条滤布带中至少有一条滤布带按垂直于滤布带的方向振动，从而能达到高效率地脱水。
下面解释本发明的脱水方法及在该方法中使用的脱水装置。
图1是本发明一个实施例的带压型脱水装置的侧视图。
图2是本发明一个实施例的带压型脱水装置的正视图。
图3是本发明一个实施例的带压型脱水装置的支持台结构的斜视图。
在装置1中，有一条卷绕在辊子2、3上的作为环形带的上侧滤布4和一条卷绕在辊子5、6上的作为环形带的下侧滤布7，滤布7与滤布4保持着对向面行进，在上述的对向面之间夹带固体湿润物，从而使该固体湿润物脱水。如图1所示，在下侧滤布带7表面上方是上侧滤布带4，在这两条对向面的滤布带转动方向的上游侧是一段抽吸过滤区8，而上述的对向面区段则是一段加压脱水区9。
作为被处理物的固体湿润物从贮槽10经过进料段11供给到上述抽吸过滤区8内的下侧滤布带7上。在该下侧滤布带7部分，有一个漏斗形接受器12设置在下侧滤布带7的内侧，该漏斗形接受器12以其开口边缘紧密接触在下侧滤布的内表面上。在该漏斗形接受器12的下方连接有一台水封式真空泵13，通过抽吸过滤进行脱水。另外，在向抽吸过滤区8供给固体湿润物时，为了防止该固体温润物从下侧滤布带7上洒落，设置一种由上往下看呈“コ”字形的结构，该“コ”字形的上边和下边设置有平行于下侧滤布带7两侧面而竖立着的作为侧板的挡板14。该挡板14垂直于下侧滤布带7并且无间隙地与其紧密接触。
然后，被上述抽吸过滤区8脱水后的固体湿润物依靠下侧滤布带被直接送往加压脱水区9。该加压脱水区9由上侧滤布带4和下侧滤布带7构成。上述上侧滤布带4卷绕在辊子2、3上，在上侧滤布带4的范围内，在辊子2和3之间，设置有支持辊15a、15b以及支持台16a、16b、16c，所有辊子2、3、支持辊15a、15b以及支持台16a、16b、16c全部都由图2所示的一个下部支持体17的臂18轴支撑着。该下部支持体17由上部元件19和从其两端下垂地设置的臂18构成，在上部元件19上，在图2的左右方向(与滤布转动方向成直角的方向)设置有导轨20。在下部支持体17的上方设置有上部支持体21，使上述的导轨20穿过安装在所说上部支持体21上的支持元件22，从而使下部支持体17可以左右移动地支持在上部支持体21上。在该下部支持体17的一侧(图2中的左侧)，在上部支持体21的下垂部23与下部支持体17之间，设置一个与它们相连接的振动装置24。上述振动装置24通过导轨20而悬挂在上述支持体21的支持元件22上，这样通过驱动上述的振动装置24即可使下部支持体17左右振动。
另外，在该上部支持体21的周围设置一个框架25，在该框架25的内壁侧面，设置一个沿上下方向延伸的导轨26。在上部支持体21的下垂部23的外侧，设置一个支持元件27，而上述导轨26则从所说支持元件27中穿过，从而使得支持在框架25侧面上的上部支持体21可以上下移动。在该框架25的上部，安装有一个气缸28，该气缸28通过支持棒29而与上部支持体21结合成一体，上述的气缸28通过支持棒29、上部支持体21、支持元件22和导轨20，将驱动力作用于下部支持体17，然后再将该驱动力通过各自的轴而传送到配置在上侧滤布带4内部的辊子2、3、支持辊15a、15b以及支持台16a、16b、16c，结果导致上侧滤布带4有弹力地向下方挤压。
上述的下侧滤布带7绕卷在辊子5、6上，在下侧滤布带7的内侧，在辊子5和6之间设置有支持辊30a、30b、30c以及支持台31a、31b、31c，如图2所示，上述的所有元部件都支持在一个安装在框架25下部的轴柱32上。固体湿润物被夹带在所说上侧滤布带4与下侧滤布带7的对向面之间，通过加压而使其脱水。在加压时，上侧滤布带4和下侧滤布带7在各辊子之间都有下垂的倾向，因此，为了防止滤布带下垂，设置了支持辊15a、15b、30a、30b、30c和支持台16a、16b、16c、31a、31b、31c。在图3中简单地示出了上述的支持台16a、16b、16c、31a、31b、31c，为了使得通过加压脱水而从固体湿润物中挤出的水分容易地从上述的对向面中排出，如图3所示，在各个支持台16a、16b、16c、31a、31b、31c与滤布接触的表面上，按照与所说接触面成直角的方向设置多个孔33。
另外，上侧滤布带4与下侧滤布带7可以通过改变辊子2、3和辊子5、6的旋转速度而形成行进速度差。这时，辊子2、3和辊子5、6通过图中没有示出的驱动装置来驱动，所说的驱动装置可以分别地由两个驱动装置来驱动，也可以由一个驱动装置通过传动作用来驱动。
最后，在抽吸过滤区8和加压脱水区9中经过脱水的固体湿润物落下到设置在辊子6下方的接受皿34中。这时，如有必要，也可用一块刮板等把粘附在滤布带上的固体湿润物刮下来。另外，被所说带压型脱水装置脱出的水分集中到设置在下侧滤布带7内侧的水槽35中并通过出口排出。
下面通过实施例和比较例更详细地解释本发明，但本发明不受这些
实施例的限定。
制造例1
向一个配备有不锈钢锚式搅拌浆和温度调节夹套的容量为6升的不锈钢(SUS316)高压釜中，加入去离子水2980ml，熔点为56℃的固体石蜡130g和全氟辛酸铵4.4g，在加热至85℃的条件下用氮气置换3次，用TFE气置换2次以除去其中的氧，然后通入TFE气使内压达到7.5kg/cm2G，同时以250rpm的转速搅拌，将釜内温度保持85℃。然后用TFE压入一种由18.9mg过硫酸铵(APS)溶解在20ml水中而形成的水溶液，使高压釜的内压升至8.0kg/cm2G。使反应加速地进行，但保持反应温度为85℃和搅拌速度为250rpm。连续地供入TFE以便使高压釜的内压经常保持8.0±0.5kg/cm2G。当反应进行到消耗掉1200g的TFE气体时，停止搅拌并停止TFE气体的供料，同时立即放出高压釜内的气体使压力降至常压，从而使反应终止。全部反应时间为9小时，在所获PTFE水性分散液中的PTFE粒子的平均粒径为0.28μm。
通过向其中添加纯水来调节比重，从而获得一种比重为1.08的PTFE水性分散液(内含PTFE的标准比重为2.18，内含PTFE粒子的数均粒径为0.28μm,PTFE粒子浓度为13重量％)。
准备上述PTFE水性分散液1000ml，并以100重量份的PTFE粒子为基准，准备25重量份(相对于100g PTFE，其体积在25℃下为31.5ml)的液体石蜡(难水溶性润滑剂)(出光石油化学(株)制的IP溶剂2028，在25℃下的表面张力为25.2dyn/cm)，将上述二者一起装入一个容量为5000ml并配备有搅拌装置的容器中。以450rpm的转速开始搅拌1分钟后，往其中加入50％的硝酸水溶液(凝析剂)10ml，继续搅拌直至凝析完全。凝析完全后，把容器内分离出的水除去，从而分离出凝析的粒子，用水洗涤，然后再将水除去，从而获得了含有润滑剂的PTFE湿润粉末。
制造例2
除了使用ISOPAR M(由Exxon化学社制的液体石蜡，在25℃的表面张力为24.1dyn/cm)代替IP溶剂2028之外，其他皆与制造例1同样地制得含有润滑剂的PTFE湿润粉末。
制造例3
按制造例1的方法将一种比重已调节至1.08的PTFE水性分散液1000ml加入一个配备有搅拌装置的5000ml容器中，以450rpm的转速将其搅拌成浆液状。在搅拌成浆液的阶段，相对于每100重量份的PTFE粒子，加入25重量份的液体石蜡(IP溶剂2028)，继续搅拌直至凝析完全。这次没有加入凝析剂。当凝析完毕后，除去其中所含的水，从而获得含有润滑剂的PTFE湿润粉末。
制造例4
与制造例1同样地制造PTFE水性分散液，通过添加纯水来调节比重，获得一种比重为1.08的PTFE水性分散液(PTFE的SSG:2.18,PTFE粒子的数均粒径：0.28μm,PTFE粒子浓度：13重量％)。将这种PTFE水性分散液1000ml、相对于每100重量份PTFE粒子为35重量份(相对于100g PTFE，其体积在25℃下为44.3ml)的液体石蜡(IP溶剂2028)以及相对于每100重量份PTFE粒子为35重量份的炭黑(填充剂：钟纺(株)制的BELL PEARL C-2000)，一起加入一个设置有搅拌装置的5000ml容器中。以450rpm的转速开始搅拌1分钟后，往其中加入50％的硝酸水溶液10ml，继续搅拌直至凝析完全。用水洗涤，然后将水除去，从而获得含有润滑剂和填充剂的PTFE湿润粉末。
比较制造例1
把在制造例1中获得的含有润滑剂(液体石蜡)的PTFE湿润粉末在110℃下干燥10小时，以除去水分，从而获得含有润滑剂的PTFE粉末。
比较制造例2
除了使用同体积的SMOIL P-55(松村石油(株)制，沸点约350℃)代替IP溶剂2028作为润滑剂之外，其他皆与制造例1同样地制得含有润滑剂的PTFE湿润粉末，然后再与比较制造例1同样地进行干燥，从而获得含有润滑剂的PTFE粉末。
比较制造例3
险了不添加润滑剂(液体石蜡)之外，其他皆与制造例1同样地进行凝析和分离水，从而获得PTFE湿润粉末。将该PTFE湿润粉末在130℃下干燥15小时，获得了PTFE细粉(PTFE的SSG:2.18,PTFE粒子的平均粒径为500μm)。相对于每100重量份的PTFE粒子，向其中加入相当于25重量份的润滑剂(IP溶剂2028)，用振动混合器(爱知电机(株)制的振动混合器)混合20分钟，然后在25℃熟化10小时，获得了含有润滑剂的PTFE粉末(水分含量0％)。
实施例1
使用一台圆筒内径为25mmΦ的双轴逆向旋转的螺杆挤出机(东洋精机(株)制的LABO PLASTOMILL)，在圆筒温度为30℃，模子温度为50℃的条件下把在制造例1中获得的含润滑剂的PTFE湿润粉末挤出成形，获得一种薄板状挤出物。此处，螺杆压缩比为1.2,L/D为7，旋转数为20rpm。用轧辊将该挤出物按照与挤出方向相同的方向轧制，将其制成薄板。该薄板的含水量在1％以下。
在1小时内将该薄板从常温升温至365℃，然后在365℃下保持10分钟以进行烧结。通过该操作能同时除去润滑剂。由烧结制得的薄板表面状态是平滑的。另外，按照JIS-K 6891规定的方法测定该薄板在挤出方向上的抗拉强度。其结果示于表1。
实施例2～3
把在制造例2和3中分别获得的含润滑剂的PTFE湿润粉末与实施例1同样地挤出，获得了挤出物，然后再用轧辊轧制来制造薄板。所获薄板中的每一种的含水量皆在1％以下。
将这些薄板按照与实施例1同样的方法烧结，观察其表面状态并测定其抗拉强度。结果示于表1中。
实施例4
把在制造例4中制得的含有润滑剂与填充剂的PTFE湿润粉末，使用与实施例1同样的螺杆挤出机和轧辊，按照与实施例1同样的方法制成薄板。该薄板的含水量在1％以下。
将该薄板按照与实施例1同样的方法烧结，观察其表面状态并测定其抗拉强度。结果示于表1中。
实施例5
把在制造例1中获得的含润滑剂的PTFE湿润粉末用一台制面用混炼机((株)尾久叶铁工所制)混炼，从而获得混炼物，将该混炼物与实施例1同样地轧制，从而制得薄板。将其中的两张薄板重叠在一起再用轧辊轧制。所获薄板的含水量在1％以下。
将该薄板按照与实施例1同样的方法烧结，观察其表面状态并测定其抗拉强度。结果示于表1中。
实施例6
把在制造例1中制得的含润滑剂的PTFE湿润粉末与实施例1同样地轧制，重复轧制共5次，从而获得薄板。该薄板的含水量在1％以下。
将该薄板按照与实施例1同样的方法烧结，观察其表面状态并测定其抗拉强度。结果示于表1中。
比较例1
把在比较制造例3中获得的合润滑剂的PTFE粉末装入预成形机中加压，将其预成形为圆筒状，然后用膏状挤出机挤出，获得一种圆棒。该挤出机的圆筒内径为30mmΦ，喷嘴内径5mm，圆筒与喷嘴的截面积比为36。将该圆棒与实施例1同样地用轧辊沿挤出方向轧制，获得了薄片。将该薄片按照与实施例1同样的方法进行干燥和烧结，然后观察其表面状态和测定其抗拉强度。结果示于表1中。虽然获得了一种抗拉强度和表面状态均与实施例1同样的制品，但是在该方法中，PTFE湿润粉末的干燥工序和润滑剂的熟化工序都要花费较长时间。
                           表1
实施例1 实施例2 实施例3 实施例4 实施例5 实施例6 比较例1
  抗拉强度(kgf/cm2) 250 250 250 150 240 245 250
  表面状态   平滑   平滑   平滑   平滑   平滑   平滑   平滑
实施例7
将一块玻璃布(Nitto Boseki社制的WEAO5E 105F 206)浸渍于在制造例1中制得的PTFE水性分散液中(其比重调节同上)。把在制造例2中获得的含有上述润滑剂的PTFE湿润粉末(但是，相对于PTFE粒子100重量份，ISOPAR M的加入量为30重量份)，涂敷在所获玻璃布的两侧表面上，然后使用与实施例1同样的轧辊轧制，以使所说粉末浸渍入玻璃布中。
浸渍在布上的PTFE的含水量在1％以下。另外，将一种含有上述润滑剂的PTFE湿润粉末与实施例5同样地用混炼机混炼，获得了混炼物。然后用上述的轧辊将所获混炼物压涂在上述玻璃布的两面，获得了层压体。被涂敷的PTFE块的水分含量在1％以下。将该层压体按照与实施例1同样的方法烧结．所获层压体的PTFE附着量于表2中。PTFE的附着量是将层压体中的PTFE的重量除以层压体的重量然后再乘以100所获的数值(％)。另外，用索尼公司制的电视显微镜观察，以调查是否产生层间剥离。结果示于表2中。
比较例2
将一块与实施例7同样的玻璃布浸渍于市售的PTFE水性分散液(大金工业(株)制的Polyllon TFE分散液D-2)中，然后将其连续地通过一个其温度从室温(25℃)至380℃的加热炉以进行干燥和烧结。将该操作反复3次至PTFE的附着量达到60％为止。将所获浸渍体对每次测得的附着量和层间剥离的结果示于表2中。
                            表2
    实施例7     比较例2
PTFE附着量(％) 第1次30第2次60     第1次46第2次53第3次60
    层间剥离     无     无
实施例8
使用与实施例1相同的轧辊把在实施例4中获得的含有润滑剂和填充剂的PTFE湿润粉末浸渍到一块多孔质金属基体(熔融青铜喷射到铁基板上，多孔质层厚度：200μm)上。该浸渍体的PTFE的水分含量在1％以下。将该浸渍体加热至380℃以进行烧结。烧结后的浸渍体的表面状态是平滑的。该浸渍体的厚度为80μm,没有发生层间剥离。
比较例3
将一块与实施例7同样的玻璃布浸渍于在制造例1获得的PTFE水性分散液(调节比重同上。比重1.20,PTFE粒子浓度30重量％)中，然后将其从常温加热至380℃。第1次的附着量为10～20％，但从第2次起由于排斥作用而无法浸渍上去。
比较例4、5
把在比较制造例3中制得的含有润滑剂的PTFE粉末按照与实施例1和实施例5同样的方法成形，结果各薄片间不能粘结在一起。这可能是由于润滑剂不能均匀地分散到PTFE粉末中，以致于没有润滑剂的部分发生了纤维化，因此不能粘结。
比较例6
把在比较制造例3中制得的含有润滑剂的PTFE粉末按照与实施例6同样的方法成形，这时获得的薄板有一部分穿孔。这可能是由于在PTFE粉末中不存在润滑剂的部分不能粘结的缘故。
比较例7
把在比较制造例3中制得的含有润滑剂的PTFE粉末按照与实施例7同样的方法成形，这时虽然能在玻璃布表面形成PTFE的膜，但是PTFE粉末不能渗入玻璃布的纤维中，与玻璃布之间发生了剥离现象。这可能是因为在PTFE粉末中不存在润滑剂的那部分发生了纤维化的缘故。
比较例8
把在比较制造例1中制得的含有润滑剂的PTFE粉末按照与实施例1同样的方法成形，这时不能成形。为了找出原因，把在制造例1中制得的含有润滑剂的PTFE湿润粉末在260℃下干燥10小时，结果发现其失重与在110℃下干燥10小时的失重相同，因此可以认为，在比较制造例1的脱水工序中，润滑剂也同时被除去的缘故。
比较例9
使用在比较制造例2中制得的含有润滑剂的PTFE粉末，按照与实施例1同样的方法成形和烧结，结果发生了不希望的着色。这可能是因为润滑剂不能完全从薄板中除去的缘故。
实施例9
与制造例1同样地制造PTFE的水性分散液，将所获分散液通过一个质量流量计(Tokico(株)制J-MASSII)和一个气动控制阀而定量地供入一台管式均化器(特殊机化工业(株)制，PL-2SL)中，该均化器的转动轴部位采用纯水冲洗法进行水封，依靠剪切作用进行浆液化，这时对每100重量份的PTFE粒子，加入相当于25重量份的液体石蜡(IP溶剂2028)，然后将其供入一台同一型号的管式均化器中，通过搅拌作用而获得含有润滑剂的PTFE湿润粉末。将所获的含有润滑剂的PTFE湿润粉末连续地送入本发明带压型脱水机的抽吸过滤区8，接着把经过本发明带压型脱水机的脱水而成为颗粒状的，含有润滑剂的PTFE粉末连续地供入膏状挤出机中进行挤出，从而获得挤出物。将此挤出物按照与实施例1同样的方法用轧辊沿着挤出方向轧制，从而获得薄板。将此薄板用蒸汽干燥以除去其中的助剂。观察此薄板的表面状态，并按照与实施例1同样的方法测定其抗拉强度，测定结果为250kgf/mm2。在该方法中，从共凝析开始至获得薄板为止，所有工序连续地进行。
实施例10
把在制造例1中制得的含有润滑剂的PTFE湿润粉末从图1所示带压型脱水装置的贮槽10经过供料部11而送入抽吸过滤区8。这时，贮槽10也可以是用于凝析PTFE分散液的凝析槽。此处，在抽吸过滤区8中，由于水封式真空泵13的抽吸，使得在含有润滑剂的PTFE湿润粉末表面上附着的水和内部含有的水大部分被除去。
经过抽吸过滤的含有润滑剂的PTFE湿润粉末依靠下侧滤布带7被直接送入加压脱水区9。在该加压脱水区9中，上述在脱水区中经过抽吸过滤的含有润滑剂的PTFE湿润粉末被夹带在上侧滤布带4和下侧滤布带7之间，由于上侧滤布带4与下侧滤布带7相互间存在行进速度差，并且上侧滤布带4按照垂直于滤布带的方向振动，这样使所说粉末既受到剪切力的作用，又受到压力的作用，从而使其脱水。
这时，含有润滑剂的PTFE湿润粉末处于上侧滤布带4与下侧滤布带7的间隙中，一边由于与滤布的接触面不断地变化，一边由于被加压，从而使其脱水。通常在加压脱水时，被处理物的脱水效率，在与滤布的接触面处和在被处理物的内部是不同的，当然是被处理物内部的脱水较为困难。即使对于含有润滑剂的PTFE湿润粉末来说，其情况也一样。因此，为了尽量地降低含有润滑剂的PTFE湿润粉末内部的水分含量，将上侧滤布带4相对于下侧滤布带7的行进速度设计成或快或慢的速度差，并使上侧滤布带4按照相对于滤布带的行进方向呈水平地左右振动，从而对含有润滑剂的PTFE湿润粉末施加剪切力，并且使粉末与滤布带的接触面经常地发生变化，这对脱水是有利的。所以按此方法即可以提高脱水效率。
另外，施加于含有润滑剂的PTFE湿润粉末的剪切力的方向和大小都可以任意地调节，这种调节可以通过改变各条无头滤布带的行进速度和改变滤布带的左右振动速度和振幅来达到。
另外，在本发明的方法中，脱水后的固体湿润物或PTFE湿润粉末的形状，可以通过改变各条滤布带的行进速度和改变其左右振动的速度或强弱而将其制成薄板状、棒状、椭圆状或颗粒状。而且还能够获得按常规方法所不能获得的混炼效果。
在本发明中，含有润滑剂的PTFE湿润粉末，由于在其最初的粒子表面上均匀地覆盖有一层润滑剂，因此难以发生纤维化，但是为了获得良好的成形品，又必须进行适度的纤维化。然而现有的各种机械，其剪切力或者过强，或者过弱。剪切力过强的机械不能使用，而剪切力过弱的机械则必须增加剪切次数。而且其剪切的方向性能以控制。然而本发明的带压型脱水机则可以施加任意方向和任意强弱的剪切力。而且，这种机械不但能很有效地脱水，同时在用于本发明的成形工序中也非常有效。
按照使用本发明润滑剂的PTFE成形品的制造方法，可以使用较少的工序和较短的时间和低成本地将PTFE成形。而且，由于润滑剂均匀地分散，因此不会产生成形不良的现象，可以获得表面平滑和机械性能优良的成形体，而且可以高效率地在多孔质体的表面上形成PTFE的成形体。
另外，按照本发明的脱水方法，可以通过改变各条滤布带的行进速度和调节其左右振动的速度和强弱来使脱水后的固体湿润物或PTFE湿润粉末的形状成为薄板状、棒状、椭圆状或颗粒状。另外，按照本发明，可以获得按现有技术无法获得的混炼效果，而且本发明还可以提供一种在上述脱水方法中使用的脱水装置。
另外，根据本发明，在上述PTFE成形品的制造方法中，可以采用上述的脱水方法。

Claims (19)

1．一种使用润滑剂的聚四氟乙烯成形品的制造方法，该方法包含下列工序：向聚四氟乙烯的水性分散液中添加润滑剂，使聚四氟乙烯与润滑剂一起共凝析，以获得含有润滑剂的聚四氟乙烯湿润粉末的工序；如果需要，还包括调节该湿润粉末的水分的工序；将该湿润粉末成形为成形体的工序；以及从该成形体中除去润滑剂的工序。
2．如权利要求1所述的使用润滑剂的聚四氟乙烯成形品的制造方法，在获得湿润粉末的工序中，使用高剪切机进行连续的共凝析。
3．如权利要求1或2所述的使用润滑剂的聚四氟乙烯成形品的制造方法，在获得成形体的工序中，使用螺杆挤出成形机和辊轧机。
4．如权利要求1或2中任一项所述的使用润滑剂的聚四氟乙烯成形品的制造方法，其中所说聚四氟乙烯的水性分散液是通过四氟乙烯的乳化聚合而获得的水性分散液。
5．如权利要求1或2任一项所述的使用润滑剂的聚四氟乙烯成形品的制造方法，其中所说的聚四氟乙烯是改性聚四氟乙烯。
6．如权利要求1或2任一项所述的使用润滑剂的聚四氟乙烯成形品的制造方法，在进行共凝析时还添加填充剂。
7．如权利要求1或2任一项所述的使用润滑剂的聚四氟乙烯成形品的制造方法，在除去润滑剂的工序中，采用加热、抽提、蒸汽干燥中的任一种方法或者合并使用这些方法来除去润滑剂。
8．一种使用润滑剂的聚四氟乙烯成形品的制造方法，该方法包含下列工序：向聚四氟乙烯的水性分散液中添加润滑剂，使聚四氟乙烯与润滑剂一起共凝析，以获得含有润滑剂的聚四氟乙烯湿润粉末的工序；如果需要，还包括调节该湿润粉末的水分的工序；将该湿润粉末浸渍入多孔质体中，以获得多孔质体浸渍物的工序以及从该浸渍物除去润滑剂的工序。
9．如权利要求1或8中任一项所述的使用润滑剂的聚四氟乙烯成形品的制造方法，其中所说的润滑剂是一种沸点在聚四氟乙烯熔点以下的润滑剂。
10．如权利要求1或8中任一项所述的使用润滑剂的聚四氟乙烯成形品的制造方法，其中所说的润滑剂是一种难水混合性的润滑剂。
11．如权利要求1或8中任一项所述的使用润滑剂的聚四氟乙烯成形品的制造方法，其中所说的润滑剂是选自溶剂石脑油、石油醚和液体石蜡中的至少一种。
12．如权利要求1或8中任一项所述的使用润滑剂的聚四氟乙烯成形品的制造方法，其中，通过搅拌聚四氟乙烯的水性分散液而使该水性分散液浆液化，然后再向其中添加润滑剂。
13．如权利要求1或8中任一项所述的使用润滑剂的聚四氟乙烯成形品的制造方法，其中所说的成形品是未烧结的。
14．如权利要求1或8中任一项所述的使用润滑剂的聚四氟乙烯成形品的制造方法，其中还包含将该成形体烧结的工序。
15．一种使用润滑剂的聚四氟乙烯成形品的制造方法，该方法包含下列工序：向聚四氟乙烯的水性分散液中添加润滑剂，使聚四氟乙烯与润滑剂一起共凝析，以获得含有润滑剂的聚四氟乙烯湿润粉末的工序；调节该湿润粉末的水分的工序；使该湿润粉末成形以获得成形体的工序以及从该成形体除去润滑剂的工序。
16．一种使用润滑剂的聚四氟乙烯成形品的制造方法，该方法包含下列工序：向聚四氟乙烯的水性分散液中添加润滑剂，使聚四氟乙烯与润滑剂一起共凝析，以获得含有润滑剂的聚四氟乙烯湿润粉末的工序；调节该润湿粉末的水分的工序；将该湿润粉末浸渍入多孔质体中，以获得多孔质体浸渍物的工序以及从该浸渍物除去润滑剂的工序。
17．如权利要求15或16所述的使用润滑剂的聚四氟乙烯成形品的制造方法，在获得湿润粉末的工序中使用高剪切机进行连续的共凝析。
18．如权利要求15或16中任一项所述的使用润滑剂的聚四氟乙烯成形品的制造方法，在获得成形体的工序中，使用螺杆挤出机和辊轧机。
19．如权利要求15或16中任一项所述的使用润滑剂的聚四氟乙烯成形品的制造方法，在除去润滑剂的工序中，采用加热、抽提、蒸汽干燥中的任一种方法或者合并使用这些方法来除去润滑剂。
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