CN107002161A - 取向电工钢板及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种取向电工钢板及其制造方法。本发明一实施例的取向电工钢板的制造方法包括：提供板坯的步骤，所述板坯以重量％计包含Si：1.0％至4.0％、C：0.1％至0.4％及余量的Fe和不可避免混入的杂质；对所述板坯进行再加热的步骤；对所述板坯进行热轧以制造热轧钢板的步骤；对所述热轧钢板进行脱碳退火的步骤；对所述脱碳退火后的热轧钢板进行冷轧的步骤；对所述冷轧后的钢板进行脱碳退火的步骤；以及对所述冷轧完毕的钢板进行最终退火的步骤。

Description

取向电工钢板及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种取向电工钢板及其制造方法。
背景技术
取向电工钢板是由具有钢板结晶取向为{110}<001>的所谓高斯(高斯)取向的晶粒组成的轧制方向磁性能优秀的软磁性材料。
这种取向电工钢板在加热板坯后通过热轧、热轧板退火、冷轧一般轧制成最终厚度为0.15mm至0.35mm，然后经过初次再结晶退火和用于形成二次再结晶的高温退火而制成。
在进行高温退火时，升温率越慢二次再结晶的高斯取向聚集度越高，因而磁性优秀。通常，在取向电工钢板的高温退火中升温率为每小时15℃以下，仅升温就需要2～3天，而且需要进行40小时以上的净化退火，因此可以说是一种能耗严重的工艺。另外，对于目前的最终高温退火工艺，在卷材状态下实施分批(Batch)式退火，因此工艺上存在如下困难：第一，因卷材状态下的热处理而产生卷材的外卷部和内卷部的温度偏差，在各部分无法采用相同的热处理模式，从而产生外卷部和内卷部的磁性偏差。第二，在脱碳退火后将MgO涂覆在表面上于高温退火中形成基底涂层(Base coating)的过程中产生各种表面缺陷，因此成品率会下降。第三，将脱碳退火完毕的脱碳板卷成卷材形式，然后进行高温退火，再经平坦化退火进行绝缘涂覆，因此生产工艺分为三个步骤，从而出现成品率下降的问题。
发明内容
技术问题
本发明一实施例中提供一种取向电工钢板的制造方法及通过该方法制造的取向电工钢板。
技术方法
本发明一实施例的取向电工钢板的制造方法包括：提供板坯的步骤，所述板坯以重量％计包含Si：1.0％至4.0％、C：0.1％至0.4％、及余量的Fe和不可避免混入的杂质；对所述板坯进行再加热的步骤；对所述板坯进行热轧以制造热轧钢板的步骤；对所述热轧钢板进行热轧板退火的步骤；对所述热轧板退火后的热轧钢板进行冷轧的步骤；对所述冷轧后的钢板进行脱碳退火的步骤；对所述脱碳退火完毕的钢板进行冷轧的步骤；以及对所述冷轧完毕的钢板进行最终退火的步骤。。
所述冷轧步骤后进行最终退火的步骤是可以连续进行的。
对所述冷轧后的钢板进行脱碳退火的步骤及对所述脱碳退火完毕的钢板进行冷轧的步骤可以重复2次以上。
所述脱碳退火后表面晶粒的大小可为150μm至250μm。
所述脱碳退火可在奥氏体单相区或存在铁素体和奥氏体复相的区域实施。
所述脱碳退火可在850℃至1000℃的退火温度及50℃至70℃的露点温度下实施。
所述脱碳退火时脱碳量可为以重量％计0.0300％至0.0600％。
所述冷轧时压下率可为50％至70％。
所述最终退火步骤可包括在850℃至1000℃的退火温度及70℃以下的露点温度下实施退火的第一步骤和1000℃至1200℃的退火温度及50体积(volume)％以上的H2保护下实施退火的第二步骤。
所述最终退火步骤后电工钢板中的碳量可为0.002wt％以下。
所述第一步骤可实施300秒以下以及所述第二步骤可实施60秒至300秒。
所述板坯的再加热温度可为1100℃至1350℃。
所述板坯以重量％计还可包含Mn：大于0％且小于或等于0.1％、S：大于0％且小于或等于0.005％。
对于本发明一实施例的取向电工钢板，其成品板的高斯晶粒中外接圆直径(D1)与内接圆直径(D2)之比(D2/D1)为0.5以上的在整体高斯晶粒中可占95％以上。
所述取向电工钢板其晶粒大小为30μm至1000μm的在整体晶粒中可占80％以上。
所述取向电工钢板以重量％计可包含Mn：大于0％且小于或等于0.1％、S：大于0％且小于或等于0.005％、余量的Fe和其他不可避免的杂质。
所述取向电工钢板以重量％计还可包含Si：1.0％至4.0％、及C：小于0.0020％(不包括0％)。
从所述电工钢板表面至电工钢板厚度的2um至5um深度的Mg含量可为0.0050wt％。
有利效果
根据本发明一实施例可提供一种取向电工钢板的制造方法，其在最终退火时能够实施连续退火，无需在卷材状态下实施分批(Batch)式退火。
而且，仅通过短时间的退火也可以生产取向电工钢板。
此外，不同于现有的取向电工钢板的制造方法，不需要卷取冷轧钢板的工艺。
另外，根据本发明一实施例的取向电工钢板的制造方法可以提供不使用晶粒生长抑制剂的取向电工钢板。
而且，还可以省略渗氮退火。
附图说明
图1a是将本发明一实施例的取向电工钢板的高斯晶粒分布通过EBSD分析来显示的图片。除了用白色表示的部分之外，用灰色或黑色表示的部分示出高斯晶粒。
图1b是在图1a中示出的取向电工钢板的各晶粒上标出外接圆和内接圆的视图。
图2a是示出现有的取向电工钢板晶粒分布的光学显微镜图片。
图2b是图2a中示出的取向电工钢板的各晶粒上标出外接圆和内接圆的视图。
图3是示出在本发明一实施例的取向电工钢板的制造方法的脱碳退火过程中出现的显微组织变化的图片。
图4a至图4i是通过EBSD分析示出本发明一实施例的取向电工钢板的制造方法的最终退火工艺中取向电工钢板的织构中高斯分数变化的图片。
具体实施方式
参照附图和下述实施例就可以清楚地理解本发明的优点、特征及实现这些的方法。然而，本发明能够以各种不同的方式实施，并不局限于下面公开的实施例。提供下述实施例的目的在于，充分公开本发明以使所属领域的技术人员对发明内容有整体和充分的了解，本发明的保护范围应以权利要求书为准。通篇说明书中相同的附图标记表示相同的构成要素。
因此，在一些实施例中，对众所周知的技术不再赘述，以避免本发明被解释得模糊不清。除非另有定义，否则本说明书中使用的所有术语(包括技术术语和科学术语)的含义就是所属领域的技术人员通常理解的意思。在通篇说明书中，某一部分“包括(或包含)”某一构成要素时，除非有特别相反的记载，否则表示还可以包括其他构成要素而非排除其他构要素。除非另有说明，否则单数形式也意在包括复数形式。
根据本发明一实施例的取向电工钢板的制造方法，首先提供板坯，所述板坯以重量％计包含Si：1.0％至4.0％、C：0.1％至0.4％及余量的Fe和其他不可避免混入的杂质。而且，所述板坯以重量％计还可包含Mn：大于0％且小于或等于0.1％、S：大于0％且小于或等于0.005％。
对组分进行限制的理由如下：
Si降低电工钢板的磁各向异性且增加电阻率，从而改善铁损。当Si含量小于1.0％时铁损劣化，而大于4.0％时脆性增加。因此，板坯及最终退火步骤后取向电工钢板中的Si含量可为1.0％至4.0％。
C需要从中心部脱离到表层部的过程，以在中间脱碳退火及最终脱碳退火中使表层部的高斯晶粒扩散到中心部，因此板坯中C含量可为0.1％至0.4％。而且，脱碳完毕的最终退火步骤后取向电工钢板中的碳含量可为0.0020wt％以下。
Mn及S形成MnS析出物，从而妨碍脱碳过程中扩散到中心部的高斯晶粒的生长。因此，优选不加入Mn、S。然而，考虑到炼钢工艺中不可避免混入的量，优选将板坯及最终退火步骤后取向电工钢板中的Mn、S控制为Mn：大于0％且小于或等于0.1％、S：大于0％且小于或等于0.005％。
对具有如上所述组分的钢板坯进行再加热。板坯再加热温度高于常规再加热温度可为1100℃至1350℃。
如果板坯再加热时温度较高，则热轧组织变粗，从而对磁性产生坏影响。然而，对于本发明一实施例的取向电工钢板的制造方法，碳含量比以往多，因此即使板坯再加热温度较高，热轧组织也不会变粗，在高于一般情形的温度下进行再加热有利于热轧。
对再加热完毕的板坯进行热轧而制造热轧钢板。
对所述热轧钢板进行热轧板退火。此时，热轧板退火可在850℃至1000℃的退火温度下实施。而且，可在50℃至70℃的露点温度下实施。
实施热轧板脱碳退火后进行酸洗，再实施冷轧而制造冷轧钢板。对所述冷轧钢板进行脱碳退火。而且，对所述脱碳退火完毕的钢板进行冷轧。
对所述冷轧钢板进行脱碳退火的步骤及对脱碳退火完毕的钢板进行冷轧的步骤可以重复实施2次以上。
对本发明一实施例的取向电工钢板的制造方法的脱碳退火过程进行说明。
脱碳退火可在奥氏体单相区或存在铁素体和奥氏体复相的区域且50℃至70℃的露点温度下实施。此时，退火温度范围可为850℃至1000℃。另外，气氛可采用氢和氮的混合气体。而且，脱碳退火时脱碳量可为0.0300wt％至0.0600wt％。
在这种脱碳退火过程中，如图3所示，电工钢板表面的晶粒生长为粗大，但电工钢板内部的晶粒会以显微组织残留。这种脱碳退火后表面铁素体晶粒的大小可为150μm至250μm。
对本发明一实施例的取向电工钢板的制造方法的冷轧工艺进行说明。
在常规的高磁通密度取向电工钢板的制造工艺中，已知以接近90％的高压下率实施1次冷轧较为有效。因为，这样可以创造1次再晶粒中只有高斯晶粒才有利于生长的环境。
然而，本发明一实施例的取向电工钢板的制造方法并不利用高斯取向晶粒的非正常粒子的生长，而是使通过脱碳退火及冷轧产生的表层部的高斯晶粒扩散到内部，因此有利于在表层部形成高斯取向晶粒的大量分布。
因此，如果冷轧时以50％至70％的压下率实施冷轧，则高斯织构可在表层部大量形成。另外，压下率可为55％至65％。
此外，将脱碳退火及冷轧过程实施2次时，高斯织构可在表层部大量形成。
对脱碳退火及冷轧完毕的电工钢板进行最终退火。
在本发明一实施例的取向电工钢板的制造方法中，不同于现有的分批(batch)方式，冷轧后可连续地实施最终退火。
在本发明一实施例的取向电工钢板的制造方法，所述最终退火步骤可以分为在850℃至1050℃的退火温度及50℃至70℃的露点温度下实施退火的第一步骤和1000℃至1200℃的退火温度及50体积(volume)％以上的H2保护下实施退火的第二步骤来实施。另外，所述第二步骤的气氛可采用90vol％以上的H2。
图4是通过EBSD分析示出本发明一实施例的取向电工钢板的制造方法的最终退火工艺中取向电工钢板的织构变化的图片。在图4中，除了用白色表示的部分之外，用灰色或黑色表示的部分示出具有高斯取向的组织，从图4a至图4i的顺序发生织构变化。
最终退火之前冷轧板进行脱碳退火而处于残留碳量相对于初始板坯碳量为40wt％至60wt％的状态。因此，实施最终退火时，在第一步骤中脱碳而形成于表层部的晶粒会扩散到内部。在第一步骤中可以实施脱碳，以使钢板中的碳量达到0.01wt％以下。
然后，在第二步骤中，第一步骤中扩散的具有高斯取向的织构会生长。在本发明一实施例的取向电工钢板的制造方法中，高斯织构不同于现有的晶粒通过非正常粒子的生长而生长的情形，晶粒的大小可以不超过1mm。因此，与现有的取向电工钢板相比，可以具有存在多个晶粒大小较小的高斯晶粒的织构。
对于最终退火完毕的取向电工钢板，根据需要可以涂覆绝缘涂覆液后进行干燥。
另外，通过现有分批(Batch)形式进行最终退火时，由于涂覆以MgO为主成分的退火隔离剂，因此会存在MgO涂层。但是，本发明一实施例的取向电工钢板可通过连续方式而非分批形式来实施最终退火，因此不会存在MgO涂层。
因此，在本发明一实施例的取向电工钢板中，从钢板表面到2μm至5μm深度内的Mg含量可为0.0050wt％以下。这是因为只有存在于绝缘涂层的Mg扩散而进入到取向电工钢板的组织内。
通过所述本发明一实施例的取向电工钢板的制造方法可以提供如下的取向电工钢板。
图1a是将本发明一实施例的取向电工钢板的晶粒分布通过EBSD分析示出的图片。另外，图1b是在图1a中示出的取向电工钢板的各晶粒上标出外接圆和内接圆的视图。
请参见图1，本发明一实施例的取向电工钢板，其各晶粒的外接圆直径(D1)与内接圆直径(D2)之比(D2/D1)为0.5以上的在整体高斯晶粒中可占95％以上。
外接圆是指包围晶粒外部的虚拟圆中最小的圆，内接圆是指晶粒内部的虚拟圆中最大的圆。
表1是测定图1b中示出的本发明一实施例的取向电工钢板的内接圆和外接圆的相对大小后示出直径之比(D2/D1)的图表。
[表1]
从表1可知，本发明一实施例的取向电工钢板，其各晶粒的外接圆直径(D1)与内接圆直径(D2)之比(D2/D1)为0.5以上的在整体高斯晶粒中占95％以上。
这是因为本发明一实施例的取向电工钢板的组织是表面的高斯晶粒向钢板内部生长而生成圆形晶粒。
图2a示出了通过现有技术生产的取向电工钢板的组织。图2b是在图2a中示出的取向电工钢板的各晶粒上标出外接圆和内接圆的视图。
通过现有技术生产的取向电工钢板生成比本发明一实施例的取向电工钢板的组织长的椭圆形晶粒。
表2是测定图2b中示出的取向电工钢板的内接圆和外接圆的相对大小后示出直径之比(D2/D1)的图表。
[表2]
通过现有技术生产的取向电工钢板其组织是长椭圆形晶粒，因此D2/D1的比值小于本发明一实施例的取向电工钢板。
另外，本发明一实施例的取向电工钢板中晶粒大小为30μm至1000μm的在整个晶粒中可占80％以上。
下面通过实施例进行详细说明。但，下述实施例是本发明的示例而已，本发明的内容不限于下述实施例。
[实施例1]
将以重量％计包含Si：2.0％、C：0.20％且余量为Fe和不可避免的杂质的板坯在1150℃的温度下加热后进行热轧，接着在900℃的退火温度、60℃的露点温度下进行热轧板退火。然后，将钢板冷却后实施酸洗，再以65％的压下率进行冷轧，从而制造了厚度为0.8mm的冷轧板。
冷轧的板再在900℃的温度、氢和氮的湿润混合气体保护(露点温度为60℃)下如表3所示经过脱碳退火，再以65％的压下率进行冷轧，从而制造了厚度为0.28mm的冷轧板。
随后，当进行最终退火时，在950℃的温度、氢和氮的湿润混合气体保护(露点温度为60℃)下实施脱碳退火2分钟，然后在1100℃的氢保护下实施热处理3分钟。
[表3]
如表3所示，在脱碳退火过程确保适度脱碳退火时间，当脱碳退火后表面层的晶粒大小为150μm至250μm时，高斯分数增加，磁通密度及铁损优秀。
[实施例2]
将以重量％计包含Si：2.0％、C：0.20％且余量为Fe和不可避免的杂质的板坯在1150℃的温度下加热后进行热轧，接着在900℃的退火温度、60℃的露点温度下实施热轧板退火150秒，冷却后实施酸洗，再以如表4所示的45％至75％的压下率进行冷轧。冷轧的板再在900℃的温度、氢和氮的湿润混合气体保护(露点温度为60℃)进行脱碳退火150秒，再以如表4所示的45％至75％的压下率进行冷轧，从而制造了厚度为0.18mm至0.36mm的冷轧板。随后，当进行最终退火时，在950℃的温度、氢和氮的湿润混合气体保护(露点温度为60℃)下实施脱碳退火2分钟，然后在1100℃的氢气保护下实施热处理3分钟。与此相关的内容示于表4中。
[表4]
如表4所示，1次及2次冷轧中的压下率对最终退火后的成品板的高斯分数及磁性产生影响。
由此结果可知，冷轧时压下率范围在50％至70％时可获得更加优秀的磁通密度。
[实施例3]
将以重量％计包含Si：2.0％,C：0.20％且余量为Fe和不可避免的杂质的板坯在1150℃的温度下加热后热轧成厚度为3mm，接着在900℃的退火温度、60℃的露点温度下实施热轧板退火150秒，冷却后实施酸洗，再以60％的压下率进行冷轧。
冷轧的板再在900℃的温度、氢和氮的湿润混合气体保护(露点温度为60℃)下进行脱碳退火150秒。
随后，重复进行2次至4次所述冷轧。
冷轧工艺重复2次表示对热轧板进行1次冷轧后实施脱碳退火，再进行2次冷轧。冷轧工艺重复3次表示对热轧板进行1次冷轧后实施1次脱碳退火，再进行2次冷轧后实施2次脱碳退火，再进行3次冷轧。冷轧工艺重复4次表示度热轧板进行1次冷轧后实施1次脱碳退火，再进行2次冷轧后实施2次脱碳退火，再进行3次冷轧后实施3次脱碳退火，再进行4次冷轧。
随后，当进行最终退火时，在950℃的温度、氢和氮的湿润混合气体保护(露点温度为60℃)下实施脱碳退火，然后在1100℃的氢气保护下实施热处理2分钟。与此相关的内容示于表5中。
[表5]
冷轧次数 高斯分数 B10 W17/50
2 80 1.87 1.33
3 88 1.92 1.28
4 92 1.95 1.17
如表5所示，压下率保持60％时，随着冷轧次数的增加，不仅高斯分数增加，而且磁性变好。
以上参照附图对本发明的实施例进行了说明，但所属领域的技术人员可以理解，在不改变技术思想及必要特征的情况下，本发明能够以其他具体实施方式实施。
因此，上述实施例只是示例性的并非限制性的。本发明的保护范围应以权利要求书为准而非上述说明，由权利要求书的含义、范围及等效概念导出的所有变更或者变更的形式，均落入本发明的保护范围。

Claims (18)

1.一种取向电工钢板的制造方法，包括：
提供板坯的步骤，所述板坯以重量％计包含Si：1.0％至4.0％、C：0.1％至0.4％、及余量的Fe和不可避免混入的杂质；
对所述板坯进行再加热的步骤；
对所述板坯进行热轧以制造热轧钢板的步骤；
对所述热轧钢板进行热轧板退火的步骤；
对所述热轧板退火后的热轧钢板进行冷轧的步骤；
对所述冷轧后的钢板进行脱碳退火的步骤；
对所述脱碳退火完毕的钢板进行冷轧的步骤；以及
对所述冷轧完毕的钢板进行最终退火的步骤。
2.根据权利要求1所述的取向电工钢板的制造方法，其中，
所述冷轧步骤后进行最终退火的步骤是连续进行的。
3.根据权利要求2所述的取向电工钢板的制造方法，其中，
对所述冷轧后的钢板进行脱碳退火的步骤及对所述脱碳退火完毕的钢板进行冷轧的步骤重复2次以上。
4.根据权利要求3所述的取向电工钢板的制造方法，其中，
所述脱碳退火后表面晶粒的大小为150μm至250μm。
5.根据权利要求4所述的取向电工钢板的制造方法，其中，
所述脱碳退火在奥氏体单相区或存在铁素体和奥氏体复相的区域实施。
6.根据权利要求4所述的取向电工钢板的制造方法，其中，
所述脱碳退火在850℃至1000℃的退火温度及50℃至70℃的露点温度下实施。
7.根据权利要求5所述的取向电工钢板的制造方法，其中，
所述脱碳退火时脱碳量为以重量％计0.0300％至0.0600％。
8.根据权利要求2所述的取向电工钢板的制造方法，其中，
所述冷轧时压下率为50％至70％。
9.根据权利要求2所述的取向电工钢板的制造方法，其中，
所述最终退火步骤包括在850℃至1000℃的退火温度及70℃以下的露点温度下实施退火的第一步骤和在1000℃至1200℃及50体积％以上的H2保护下实施的第二步骤。
10.根据权利要求9所述的取向电工钢板的制造方法，其中，
所述最终退火步骤后电工钢板中的碳量为0.002wt％以下。
11.根据权利要求10所述的取向电工钢板的制造方法，其中，
所述第一步骤实施300秒以下以及所述第二步骤实施60秒至300秒。
12.根据权利要求11所述的取向电工钢板的制造方法，其中，
所述板坯的再加热温度为1100℃至1350℃。
13.根据权利要求12所述的取向电工钢板的制造方法，其中，
所述板坯以重量％计还包含Mn：大于0％且小于或等于0.1％、S：大于0％且小于或等于0.005％。
14.一种取向电工钢板，其高斯晶粒中外接圆直径(D1)与内接圆直径(D2)之比(D2/D1)为0.5以上的在整体高斯晶粒中占95％以上。
15.根据权利要求14所述的取向电工钢板，其晶粒大小为30μm至1000μm的在整体晶粒中占80％以上。
16.根据权利要求15所述的取向电工钢板，其以重量％计包含Mn：大于0％且小于或等于0.1％、S：大于0％且小于或等于0.005％、余量的Fe和其他不可避免的杂质。
17.根据权利要求16所述的取向电工钢板，其以重量％计还包含Si：1.0％至4.0％及C：小于0.002％且不包括0％。
18.根据权利要求17所述的取向电工钢板，其中，
从所述电工钢板表面到电工钢板厚度的2um至5um深度的Mg含量为0.0050wt％以下。
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