CN106884498A - 一种异形箱型柱及其加工工艺 - Google Patents
一种异形箱型柱及其加工工艺 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开了一种异形箱型柱,包括:面板、隔板、腹板和上翼缘板,所述隔板设于面板上,所述腹板设于隔板两侧,并与面板固定连接,所述上翼缘板设于两腹板的上方,所述面板的两端设有工艺隔板,且所述隔板与腹板以及上翼缘板相配合。本发明中所述的一种异形箱型柱,其通过在面板上设置腹板形成箱体,并在箱体的内部设置隔板,并在箱体的上方设置上翼缘板,再并在箱体两端设置了工艺隔板,不仅完善了箱型柱的结构,同时有效的保证箱体端部的尺寸以及便于现场大接头的处理,也大大的提高了其支撑性和稳定性,进而让其更好的满足施工的需求。
Description
技术领域
本 发明属于钢结构制造领域,特别涉及一种异形箱型柱及其加工工艺。
背景技术
随着社会经济的快速发展,各行各业都在不断的发展,建筑行业也是如此,建筑行业大多数都是混凝土建筑,混凝土建筑由于其施工材料的性质,导致其整个施工的周期较长,且其对气候的要求较高,需要的工人数量的较多,然而对于当前快节奏的社会状态,其显然并不能够真正的满足施工者以及客户的需求,这就促生了钢结构建筑的产生。
箱型柱是钢结构建筑必不可少的部件,现有的箱型柱大多都是空心的,其不仅严重的影响其自身的质量,同时也会影响其与外部连接件的安装,因而现有的箱型柱还有待于改进。
发明内容
发明目的:为了克服以上不足,本 发明的目的是提供一种异形箱型柱及其加工工艺,其结构简单,设计合理,改变了以往箱型柱千篇一律的结构,也进一步提高其各方面的性能。
技术方案:为了实现上述目的,本发明提供了一种异形箱型柱,包括:面板、隔板、腹板和上翼缘板,所述隔板设于面板上,所述腹板设于隔板两侧,并与面板固定连接,所述上翼缘板设于两腹板的上方,所述面板的两端设有工艺隔板,且所述隔板与腹板以及上翼缘板相配合。
本发明中所述的一种异形箱型柱,其通过在面板上设置腹板形成箱体,并在箱体的内部设置隔板,并在箱体的上方设置上翼缘板,再并在箱体两端设置了工艺隔板,不仅完善了箱型柱的结构,同时有效的保证箱体端部的尺寸以及便于现场大接头的处理,也大大的提高了其支撑性和稳定性,进而让其更好的满足施工的需求。
本发明中所述腹板上设有的内侧设有凹槽,所述凹槽与隔板相配合,便于隔板的安装,提高其安装的工作效率。
本发明中所述凹槽中设有护套,所述护套上设有纹理,所述护套的设置,护套的设置不仅对腹板自身起到一定的保护作用,同时也对隔板起到了很好的保护作用,也对其起到很好的防滑效果。
本发明中所述隔板的两侧设有衬板,所述衬板高于隔板,衬板的设置能够方便隔板和上翼缘板更好的安全,提高其安装的稳定性。
本发明中所述的异形箱型柱的加工工艺,具体的加工工艺如下:
(1)、首先对箱形柱中的面板、腹板如需拼接时,先自身小合拢拼接;
(2)、先将箱形柱上的钢梁牛腿进行小合拢装焊,装焊时须注意坡口方向,钢梁牛腿及焊后校正待用。
(3)、将面板吊上组装胎架进行定位,用钢丝砂轮清除焊接坡口及焊缝周边宽30mm范围内影响焊接质量的氧化皮、铁锈、油污等,并修补好切割缺陷,同时安装腹板焊透区域处的垫板,垫板装焊注意头尾直线度,并用搭焊焊牢;
(4)、在面板上划出隔板及腹板位置线,以上口为基准线进行划线,划线用的尺必须经计量合格,10m以内拉到4.5~5.5kg拉力,超过10m拉到9.5~10.5kg拉力,划线须加放焊接收缩余量;
(5)、然后安装隔板,在隔板前,先在隔板上安装衬板,此衬板在隔板安装前应预先进行安装,安装时要求每边各放0.5mm的收缩余量;
(6)、然后在面板的端部增设工艺隔板,其安装要求与横隔板相同,工艺隔板与箱体间不加设衬板,仅开单面坡口进行焊接;
(7)、待工艺隔板安装完成后,吊上两块腹板,腹板与面板箱体内定位焊必须由持证合格的电焊工焊接,箱体内的搭焊为6-300,即焊脚为6mm,间距约为300mm,且在箱体内的开口处四角必须包头焊;
(8)、在上一步骤腹板装配后应确保四角水平,即控制箱体扭曲度,外形尺寸及直线度、角尺度(顶和底);
(9)、然后将隔板、腹板与工艺隔板的焊接;。
(10)、待上一步骤中加工完成后,将焊好的U形箱体重新吊入BOX组装机上对上翼缘板进行组装,在组装前清除箱体内的垃圾等,提交检查员及驻厂监理进行验收,然后方可进行上翼缘板的组装,上翼缘板组装时必须定对与腹板的相对位置以及与腹板、隔板的组装间隙,可采用组装机上的顶紧装置或加设配重予以压紧,然后进行定位焊,定位焊时应提高预加热温度,加大定位焊缝长度和焊脚尺寸以避免产生裂纹;
(11)、拆除定位马,进行空中翻身,进行另一面的腹板与面板的定位焊,要求同前,焊接完成后形成完整的箱形构件;
(12):然后对箱形构件进行纵向焊缝的焊接,对将拼装好的箱形构件吊上门型埋弧自动焊机焊接胎架上,焊接前先进行组装引熄弧板,引熄弧材质与箱形构件母材相同,调整焊机,准备焊接;
(13)、钢板厚度超过25mm时要求用陶瓷电加热器将焊缝两侧100mm进行预热,预热温度60-150℃,当环境温度(母材表面温度)低于0℃,不需预热的焊接接头应将接头区域的母材预热至大于21℃,焊接期间应保持工艺规定的最低预热温度以上,加热过程中用测温仪进行测量,待加热至规定温度后即可进行焊接;
(14)、按焊接工艺评定参数用CO2焊或手工焊进行打底;填充、盖面采用自动埋弧焊进行焊接。通过陶瓷电加热器加热,焊接的层间温度一直保持在230℃以内;
(15)、焊接时,箱体的四条纵向主角焊缝进行两两同向对称焊接,焊接时采用多层多道焊,严禁摆宽道,以减少扭曲变形;
(16)、待上述步骤(12)至(15)对箱形构件进行纵向焊缝的焊接完成后,开始对隔板与腹板的电渣焊接,在焊接前,根据面板上的位置线将隔板的位置线划出来,并划出对合位置线,作为端铣时的对合标记,然后根据电渣焊的位置,箱体进行钻孔,钻孔大小严格按不同板厚对孔径的要求进行钻孔,钻孔后采用专用台湾欧淬电渣焊机流水线进行电渣焊接,焊接时应严格按照焊接工艺评定的要求进行;
(17):然后对上述加工完成的产品进行全面的检测,检测时进行必要的校正,合格后以柱的垂向中心线及顶端为基准划出余量线,划线时应考虑各牛腿焊接的收缩余量,划线后吊上端铣平台,对箱体的上、下端面进行端铣机加工,确保箱体端面与箱体中心线的垂直度误差不大于B/1500即可。
本发明中异形箱型柱的加工工艺,所述步骤(1)中进行自身小合拢焊接的要求如下:
a、首先拉线检验板未拼焊前的直线度,如果板边直线度在总长内超过2mm,则必须用火工校正,将其校直,直线度<2mm。
b、将要拼接的面板或腹板吊上水平胎架,两头拉直中心线进行拼板,焊前并用卡马将两边势卡牢,以防焊接时产生侧向弯曲;
c、焊接均采用双面埋弧自动焊若宽度过小时,也可手工焊,焊后翻身出白再焊,焊后拆除引、熄弧板后进行火工校正,并同时再测量板两边势的直线度,超差须校正,校正后焊缝需100%超声波探伤,合格后才能进行中合拢组装;
d、面板、腹板的对接焊缝在中合拢装焊时其相碰处两边各磨平50mm,以利装配。
本发明中异形箱型柱的加工工艺,所述步骤中划线的要求:划线以理论长加焊接收缩余量进行划线,同时在两侧腹板的内侧划出隔板的安装位置线,并将此线驳至板厚方向。
本发明中异形箱型柱的加工工艺,所述步骤(5)中安装隔板时必须注意坡口方向,定位时对齐面板安装位置线,同时控制与面板间的垂直度±1mm,隔板组装时采用 Φ3.2mm的焊条进行点固,点固是应在非电渣焊区进行.
本发明中异形箱型柱的加工工艺,所述步骤(7)中腹板安装过程中应注意,腹板长度过长不易吊时,须用吊排吊装,腹板必须定对上企口线,保证与面板齐平,与隔板、面板搭牢,并保证整体的垂直度,如果隔板不角尺,则必须先修正后再装;下口用L100*10撑对垂直度,保证对角线差≯3mm。
上述技术方案可以看出,本 发明具有如下有益效果:
1、本发明中所述的一种异形箱型柱,其通过在面板上设置腹板形成箱体,并在箱体的内部设置隔板,并在箱体的上方设置上翼缘板,再并在箱体两端设置了工艺隔板,不仅完善了箱型柱的结构,同时有效的保证箱体端部的尺寸以及便于现场大接头的处理,也大大的提高了其支撑性和稳定性,进而让其更好的满足施工的需求。
2、本发明中所述腹板上设有的内侧设有凹槽,所述凹槽与隔板相配合,便于隔板的安装,提高其安装的工作效率;所述凹槽中设有护套,所述护套上设有纹理,所述护套的设置,护套的设置不仅对腹板自身起到一定的保护作用,同时也对隔板起到了很好的保护作用,也对其起到很好的防滑效果。
3、本发明中所述隔板的两侧设有衬板,所述衬板高于隔板,衬板的设置能够方便隔板和上翼缘板更好的安全,提高其安装的稳定性。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例,进一步阐明本 发明。
实施例1
如图所示的一种异形箱型柱,包括:面板1、隔板2、腹板3和上翼缘板4;
上述各部件的关系如下:
所述隔板2设于面板1上,所述腹板3设于隔板2两侧,并与面板1固定连接,所述上翼缘板4设于两腹板3的上方,所述面板1的两端设有工艺隔板5,且所述隔板2与腹板3以及上翼缘板4相配合。
本实施例中所述腹板3上设有的内侧设有凹槽,所述凹槽与隔板2相配合。
本实施例中所述凹槽中设有护套,所述护套上设有纹理。
本实施例中所述隔板2的两侧设有衬板6,所述衬板6高于隔板2。
实施例2
如图所示的一种异形箱型柱,包括:面板1、隔板2、腹板3和上翼缘板4;
上述各部件的关系如下:
所述隔板2设于面板1上,所述腹板3设于隔板2两侧,并与面板1固定连接,所述上翼缘板4设于两腹板3的上方,所述面板1的两端设有工艺隔板5,且所述隔板2与腹板3以及上翼缘板4相配合。
本实施例中所述腹板3上设有的内侧设有凹槽,所述凹槽与隔板2相配合。
本实施例中所述凹槽中设有护套,所述护套上设有纹理。
本实施例中所述隔板2的两侧设有衬板6,所述衬板6高于隔板2。
本实施例中所述的异形箱型柱的加工工艺,具体的加工工艺如下:
(1)、首先对箱形柱中的面板1、腹板3如需拼接时,先自身小合拢拼接;
(2)、先将箱形柱上的钢梁牛腿进行小合拢装焊,装焊时须注意坡口方向,钢梁牛腿及焊后校正待用。
(3)、将面板(1)吊上组装胎架进行定位,用钢丝砂轮清除焊接坡口及焊缝周边宽30mm范围内影响焊接质量的氧化皮、铁锈、油污等,并修补好切割缺陷,同时安装腹板焊透区域处的垫板,垫板装焊注意头尾直线度,并用搭焊焊牢;
(4)、在面板1上划出隔板2及腹板3位置线,以上口为基准线进行划线,划线用的尺必须经计量合格,10m以内拉到4.5~5.5kg拉力,超过10m拉到9.5~10.5kg拉力,划线须加放焊接收缩余量;
(5)、然后安装隔板2,在隔板2前,先在隔板2上安装衬板6,此衬板6在隔板2安装前应预先进行安装,安装时要求每边各放0.5mm的收缩余量;
(6)、然后在面板1的端部增设工艺隔板5,其安装要求与横隔板相同,工艺隔板与箱体间不加设衬板6,仅开单面坡口进行焊接;
(7)、待工艺隔板5安装完成后,吊上两块腹板3,腹板3与面板1箱体内定位焊必须由持证合格的电焊工焊接,箱体内的搭焊为6-300,即焊脚为6mm,间距约为300mm,且在箱体内的开口处四角必须包头焊;
(8)、在上一步骤腹板3装配后应确保四角水平,即控制箱体扭曲度,外形尺寸及直线度、角尺度(顶和底);
(9)、然后将隔板2、腹板3与工艺隔板5的焊接;
(10)、待上一步骤中加工完成后,将焊好的U形箱体重新吊入BOX组装机上对上翼缘板4进行组装,在组装前清除箱体内的垃圾等,提交检查员及驻厂监理进行验收,然后方可进行上翼缘板4的组装,上翼缘板4组装时必须定对与腹板3的相对位置以及与腹板3、隔板2的组装间隙,可采用组装机上的顶紧装置或加设配重予以压紧,然后进行定位焊,定位焊时应提高预加热温度,加大定位焊缝长度和焊脚尺寸以避免产生裂纹;
(11)、拆除定位马,进行空中翻身,进行另一面的腹板3与面板1的定位焊,要求同前,焊接完成后形成完整的箱形构件;
(12):然后对箱形构件进行纵向焊缝的焊接,对将拼装好的箱形构件吊上门型埋弧自动焊机焊接胎架上,焊接前先进行组装引熄弧板,引熄弧材质与箱形构件母材相同,调整焊机,准备焊接;
(13)、钢板厚度超过25mm时要求用陶瓷电加热器将焊缝两侧100mm进行预热,预热温度60-150℃,当环境温度(母材表面温度)低于0℃,不需预热的焊接接头应将接头区域的母材预热至大于21℃,焊接期间应保持工艺规定的最低预热温度以上,加热过程中用测温仪进行测量,待加热至规定温度后即可进行焊接;
(14)、按焊接工艺评定参数用CO2焊或手工焊进行打底;填充、盖面采用自动埋弧焊进行焊接。通过陶瓷电加热器加热,焊接的层间温度一直保持在230℃以内;
(15)、焊接时,箱体的四条纵向主角焊缝进行两两同向对称焊接,焊接时采用多层多道焊,严禁摆宽道,以减少扭曲变形;
(16)、待上述步骤(12)至(15)对箱形构件进行纵向焊缝的焊接完成后,开始对隔板2与腹板3的电渣焊接,在焊接前,根据面板1上的位置线将隔板2的位置线划出来,并划出对合位置线,作为端铣时的对合标记,然后根据电渣焊的位置,箱体进行钻孔,钻孔大小严格按不同板厚对孔径的要求进行钻孔,钻孔后采用专用台湾欧淬电渣焊机流水线进行电渣焊接,焊接时应严格按照焊接工艺评定的要求进行;
(17):然后对上述加工完成的产品进行全面的检测,检测时进行必要的校正,合格后以柱的垂向中心线及顶端为基准划出余量线,划线时应考虑各牛腿焊接的收缩余量,划线后吊上端铣平台,对箱体的上、下端面进行端铣机加工,确保箱体端面与箱体中心线的垂直度误差不大于B/1500即可。
本实施例中异形箱型柱的加工工艺,所述步骤(1)中进行自身小合拢焊接的要求如下:
a、首先拉线检验板(未拼焊前)的直线度,如果板边直线度在总长内超过2mm,则必须用火工校正,将其校直,直线度<2mm。
b、将要拼接的面板1或腹板3吊上水平胎架,两头拉直中心线进行拼板,焊前并用卡马将两边势卡牢,以防焊接时产生侧向弯曲;
c、焊接均采用双面埋弧自动焊(若宽度过小时,也可手工焊),焊后翻身出白再焊,焊后拆除引、熄弧板后进行火工校正,并同时再测量板两边势的直线度,超差须校正,校正后焊缝需100%超声波探伤,合格后才能进行中合拢组装;
d、面板1、腹板3的对接焊缝在中合拢装焊时其相碰处两边各磨平50mm,以利装配。
本实施例中异形箱型柱的加工工艺,所述步骤(4)中划线的要求:划线以理论长加焊接收缩余量进行划线,同时在两侧腹板的内侧划出隔板的安装位置线,并将此线驳至板厚方向。
本实施例中异形箱型柱的加工工艺,所述步骤(5)中安装隔板2时必须注意坡口方向,定位时对齐面板1安装位置线,同时控制与面板1间的垂直度±1mm,隔板2组装时采用Φ3.2mm的焊条进行点固,点固是应在非电渣焊区进行.
本实施例中异形箱型柱的加工工艺,其特征在于:所述步骤(7)中腹板安装过程中应注意,腹板长度过长不易吊时,须用吊排吊装,腹板3必须定对上企口线,保证与面板齐平,与隔板2、面板3搭牢,并保证整体的垂直度,如果隔板不角尺,则必须先修正后再装;下口用L100*10撑对垂直度,保证对角线差≯3mm。
以上所述仅是本 发明的优选实施方式,应当指出,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本 发明原理的前提下,还可以做出若干改进,这些改进也应视为本 发明的保护范围。
Claims (9)
1.一种异形箱型柱,其特征在于:包括:面板(1)、隔板(2)、腹板(3)和上翼缘板(4),所述隔板(2)设于面板(1)上,所述腹板(3)设于隔板(2)两侧,并与面板(1)固定连接,所述上翼缘板(4)设于两腹板(3)的上方,所述面板(1)的两端设有工艺隔板(5),且所述隔板(2)与腹板(3)以及上翼缘板(4)相配合。
2.根据权利要求1所述的异形箱型柱,其特征在于:所述腹板(3)上设有的内侧设有凹槽,所述凹槽与隔板(2)相配合。
3.根据权利要求1所述的异形箱型柱,其特征在于:所述凹槽中设有护套,所述护套上设有纹理。
4.根据权利要求1所述的异形箱型柱,其特征在于:所述隔板(2)的两侧设有衬板(6),所述衬板(6)高于隔板(2)。
5.根据权利要求1至4任一项所述的异形箱型柱的加工工艺,其特征在于:具体的加工工艺如下:
(1)、首先对箱形柱中的面板(1)、腹板(3)如需拼接时,先自身小合拢拼接;
(2)、先将箱形柱上的钢梁牛腿进行小合拢装焊,装焊时须注意坡口方向,钢梁牛腿及焊后校正待用;
(3)、将面板(1)吊上组装胎架进行定位,用钢丝砂轮清除焊接坡口及焊缝周边宽30mm范围内影响焊接质量的氧化皮、铁锈、油污等,并修补好切割缺陷,同时安装腹板焊透区域处的垫板,垫板装焊注意头尾直线度,并用搭焊焊牢;
(4)、在面板(1)上划出隔板(2)及腹板(3)位置线,以上口为基准线进行划线,划线用的尺必须经计量合格,10m以内拉到4.5~5.5kg拉力,超过10m拉到9.5~10.5kg拉力,划线须加放焊接收缩余量;
(5)、然后安装隔板(2),在隔板(2)前,先在隔板(2)上安装衬板(6),此衬板(6)在隔板(2)安装前应预先进行安装,安装时要求每边各放0.5mm的收缩余量;
(6)、然后在面板(1)的端部增设工艺隔板(5),其安装要求与横隔板相同,工艺隔板与箱体间不加设衬板(6),仅开单面坡口进行焊接;
(7)、待工艺隔板(5)安装完成后,吊上两块腹板(3),腹板(3)与面板(1)箱体内定位焊必须由持证合格的电焊工焊接,箱体内的搭焊为6-300,即焊脚为6mm,间距约为300mm,且在箱体内的开口处四角必须包头焊;
(8)、在上一步骤腹板(3)装配后应确保四角水平,即控制箱体扭曲度,外形尺寸及直线度、角尺度(顶和底);
(9)、然后将隔板(2)、腹板(3)与工艺隔板(5)的焊接;
(10)、待上一步骤中加工完成后,将焊好的U形箱体重新吊入BOX组装机上对上翼缘板(4)进行组装,在组装前清除箱体内的垃圾等,提交检查员及驻厂监理进行验收,然后方可进行上翼缘板(4)的组装,上翼缘板(4)组装时必须定对与腹板(3)的相对位置以及与腹板(3)、隔板(2)的组装间隙,可采用组装机上的顶紧装置或加设配重予以压紧,然后进行定位焊,定位焊时应提高预加热温度,加大定位焊缝长度和焊脚尺寸以避免产生裂纹;
(11)、拆除定位马,进行空中翻身,进行另一面的腹板(3)与面板(1)的定位焊,要求同前,焊接完成后形成完整的箱形构件;
(12):然后对箱形构件进行纵向焊缝的焊接,对将拼装好的箱形构件吊上门型埋弧自动焊机焊接胎架上,焊接前先进行组装引熄弧板,引熄弧材质与箱形构件母材相同,调整焊机,准备焊接;
(13)、钢板厚度超过25mm时要求用陶瓷电加热器将焊缝两侧100mm进行预热,预热温度60-150℃,当环境温度(母材表面温度)低于0℃,不需预热的焊接接头应将接头区域的母材预热至大于21℃,焊接期间应保持工艺规定的最低预热温度以上,加热过程中用测温仪进行测量,待加热至规定温度后即可进行焊接;
(14)、按焊接工艺评定参数用CO2焊或手工焊进行打底;填充、盖面采用自动埋弧焊进行焊接;
通过陶瓷电加热器加热,焊接的层间温度一直保持在230℃以内;
(15)、焊接时,箱体的四条纵向主角焊缝进行两两同向对称焊接,焊接时采用多层多道焊,严禁摆宽道,以减少扭曲变形;
(16)、待上述步骤(12)至(15)对箱形构件进行纵向焊缝的焊接完成后,开始对隔板(2)与腹板(3)的电渣焊接,在焊接前,根据面板(1)上的位置线将隔板(2)的位置线划出来,并划出对合位置线,作为端铣时的对合标记,然后根据电渣焊的位置,箱体进行钻孔,钻孔大小严格按不同板厚对孔径的要求进行钻孔,钻孔后采用专用台湾欧淬电渣焊机流水线进行电渣焊接,焊接时应严格按照焊接工艺评定的要求进行;
(17):然后对上述加工完成的产品进行全面的检测,检测时进行必要的校正,合格后以柱的垂向中心线及顶端为基准划出余量线,划线时应考虑各牛腿焊接的收缩余量,划线后吊上端铣平台,对箱体的上、下端面进行端铣机加工,确保箱体端面与箱体中心线的垂直度误差不大于B/1500即可。
6.根据权利要求5所述的异形箱型柱的加工工艺,其特征在于:所述步骤
(1)中进行自身小合拢焊接的要求如下:
a、首先拉线检验板(未拼焊前)的直线度,如果板边直线度在总长内超过2mm,则必须用火工校正,将其校直,直线度<2mm;
b、将要拼接的面板(1)或腹板(3)吊上水平胎架,两头拉直中心线进行拼板,焊前并用卡马将两边势卡牢,以防焊接时产生侧向弯曲;
c、焊接均采用双面埋弧自动焊(若宽度过小时,也可手工焊),焊后翻身出白再焊,焊后拆除引、熄弧板后进行火工校正,并同时再测量板两边势的直线度,超差须校正,校正后焊缝需100%超声波探伤,合格后才能进行中合拢组装;
d、面板(1)、腹板(3)的对接焊缝在中合拢装焊时其相碰处两边各磨平50mm,以利装配。
7.根据权利要求5所述的异形箱型柱的加工工艺,其特征在于:所述步骤(4)中划线的要求:划线以理论长加焊接收缩余量进行划线,同时在两侧腹板的内侧划出隔板的安装位置线,并将此线驳至板厚方向。
8.根据权利要求5所述的异形箱型柱的加工工艺,其特征在于:所述步骤(5)中安装隔板(2)时必须注意坡口方向,定位时对齐面板(1)安装位置线,同时控制与面板(1)间的垂直度±1mm,隔板(2)组装时采用 Φ3.2mm的焊条进行点固,点固是应在非电渣焊区进行。
9.根据权利要求5所述的异形箱型柱的加工工艺,其特征在于:所述步骤(7)中腹板安装过程中应注意,腹板长度过长不易吊时,须用吊排吊装,腹板(3)必须定对上企口线,保证与面板齐平,与隔板(2)、面板(3)搭牢,并保证整体的垂直度,如果隔板不角尺,则必须先修正后再装;下口用L100*10撑对垂直度,保证对角线差≯3mm。
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