CN106884498A - 一种异形箱型柱及其加工工艺 - Google Patents

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邵宝健
殷巧龙
吴云
朱明�
徐纲
李敬
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Jiangsu Huning Steel Mechanism Co Ltd
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    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
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    • E04C3/32—Columns; Pillars; Struts of metal
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Abstract

本发明公开了一种异形箱型柱，包括：面板、隔板、腹板和上翼缘板，所述隔板设于面板上，所述腹板设于隔板两侧，并与面板固定连接，所述上翼缘板设于两腹板的上方，所述面板的两端设有工艺隔板，且所述隔板与腹板以及上翼缘板相配合。本发明中所述的一种异形箱型柱，其通过在面板上设置腹板形成箱体，并在箱体的内部设置隔板，并在箱体的上方设置上翼缘板，再并在箱体两端设置了工艺隔板，不仅完善了箱型柱的结构，同时有效的保证箱体端部的尺寸以及便于现场大接头的处理，也大大的提高了其支撑性和稳定性，进而让其更好的满足施工的需求。

Description

一种异形箱型柱及其加工工艺
技术领域
本 发明属于钢结构制造领域，特别涉及一种异形箱型柱及其加工工艺。
背景技术
随着社会经济的快速发展，各行各业都在不断的发展，建筑行业也是如此，建筑行业大多数都是混凝土建筑，混凝土建筑由于其施工材料的性质，导致其整个施工的周期较长，且其对气候的要求较高，需要的工人数量的较多，然而对于当前快节奏的社会状态，其显然并不能够真正的满足施工者以及客户的需求，这就促生了钢结构建筑的产生。
箱型柱是钢结构建筑必不可少的部件，现有的箱型柱大多都是空心的，其不仅严重的影响其自身的质量，同时也会影响其与外部连接件的安装，因而现有的箱型柱还有待于改进。
发明内容
发明目的：为了克服以上不足，本 发明的目的是提供一种异形箱型柱及其加工工艺，其结构简单，设计合理，改变了以往箱型柱千篇一律的结构，也进一步提高其各方面的性能。
技术方案：为了实现上述目的，本发明提供了一种异形箱型柱，包括：面板、隔板、腹板和上翼缘板，所述隔板设于面板上，所述腹板设于隔板两侧，并与面板固定连接，所述上翼缘板设于两腹板的上方，所述面板的两端设有工艺隔板，且所述隔板与腹板以及上翼缘板相配合。
本发明中所述的一种异形箱型柱，其通过在面板上设置腹板形成箱体，并在箱体的内部设置隔板，并在箱体的上方设置上翼缘板，再并在箱体两端设置了工艺隔板，不仅完善了箱型柱的结构，同时有效的保证箱体端部的尺寸以及便于现场大接头的处理，也大大的提高了其支撑性和稳定性，进而让其更好的满足施工的需求。
本发明中所述腹板上设有的内侧设有凹槽，所述凹槽与隔板相配合，便于隔板的安装，提高其安装的工作效率。
本发明中所述凹槽中设有护套，所述护套上设有纹理，所述护套的设置，护套的设置不仅对腹板自身起到一定的保护作用，同时也对隔板起到了很好的保护作用，也对其起到很好的防滑效果。
本发明中所述隔板的两侧设有衬板，所述衬板高于隔板，衬板的设置能够方便隔板和上翼缘板更好的安全，提高其安装的稳定性。
本发明中所述的异形箱型柱的加工工艺，具体的加工工艺如下：
（1）、首先对箱形柱中的面板、腹板如需拼接时，先自身小合拢拼接；
（2）、先将箱形柱上的钢梁牛腿进行小合拢装焊，装焊时须注意坡口方向，钢梁牛腿及焊后校正待用。
（3）、将面板吊上组装胎架进行定位，用钢丝砂轮清除焊接坡口及焊缝周边宽30mm范围内影响焊接质量的氧化皮、铁锈、油污等，并修补好切割缺陷，同时安装腹板焊透区域处的垫板，垫板装焊注意头尾直线度，并用搭焊焊牢；
（4）、在面板上划出隔板及腹板位置线，以上口为基准线进行划线，划线用的尺必须经计量合格，10m以内拉到4.5～5.5kg拉力，超过10m拉到9.5～10.5kg拉力，划线须加放焊接收缩余量；
（5）、然后安装隔板，在隔板前，先在隔板上安装衬板，此衬板在隔板安装前应预先进行安装，安装时要求每边各放0.5mm的收缩余量；
（6）、然后在面板的端部增设工艺隔板，其安装要求与横隔板相同，工艺隔板与箱体间不加设衬板，仅开单面坡口进行焊接；
（7）、待工艺隔板安装完成后，吊上两块腹板，腹板与面板箱体内定位焊必须由持证合格的电焊工焊接，箱体内的搭焊为6-300，即焊脚为6mm，间距约为300mm，且在箱体内的开口处四角必须包头焊；
（8）、在上一步骤腹板装配后应确保四角水平，即控制箱体扭曲度，外形尺寸及直线度、角尺度（顶和底）；
（9）、然后将隔板、腹板与工艺隔板的焊接；。
（10）、待上一步骤中加工完成后，将焊好的U形箱体重新吊入BOX组装机上对上翼缘板进行组装，在组装前清除箱体内的垃圾等，提交检查员及驻厂监理进行验收，然后方可进行上翼缘板的组装，上翼缘板组装时必须定对与腹板的相对位置以及与腹板、隔板的组装间隙，可采用组装机上的顶紧装置或加设配重予以压紧，然后进行定位焊，定位焊时应提高预加热温度，加大定位焊缝长度和焊脚尺寸以避免产生裂纹；
（11）、拆除定位马，进行空中翻身，进行另一面的腹板与面板的定位焊，要求同前，焊接完成后形成完整的箱形构件；
（12）：然后对箱形构件进行纵向焊缝的焊接，对将拼装好的箱形构件吊上门型埋弧自动焊机焊接胎架上，焊接前先进行组装引熄弧板，引熄弧材质与箱形构件母材相同,调整焊机，准备焊接；
（13）、钢板厚度超过25mm时要求用陶瓷电加热器将焊缝两侧100mm进行预热，预热温度60-150℃，当环境温度（母材表面温度）低于0℃，不需预热的焊接接头应将接头区域的母材预热至大于21℃，焊接期间应保持工艺规定的最低预热温度以上，加热过程中用测温仪进行测量，待加热至规定温度后即可进行焊接；
（14）、按焊接工艺评定参数用CO2焊或手工焊进行打底；填充、盖面采用自动埋弧焊进行焊接。通过陶瓷电加热器加热，焊接的层间温度一直保持在230℃以内；
（15）、焊接时，箱体的四条纵向主角焊缝进行两两同向对称焊接，焊接时采用多层多道焊，严禁摆宽道，以减少扭曲变形；
（16）、待上述步骤（12）至（15）对箱形构件进行纵向焊缝的焊接完成后，开始对隔板与腹板的电渣焊接，在焊接前，根据面板上的位置线将隔板的位置线划出来，并划出对合位置线，作为端铣时的对合标记，然后根据电渣焊的位置，箱体进行钻孔，钻孔大小严格按不同板厚对孔径的要求进行钻孔，钻孔后采用专用台湾欧淬电渣焊机流水线进行电渣焊接，焊接时应严格按照焊接工艺评定的要求进行；
（17）：然后对上述加工完成的产品进行全面的检测，检测时进行必要的校正，合格后以柱的垂向中心线及顶端为基准划出余量线，划线时应考虑各牛腿焊接的收缩余量，划线后吊上端铣平台，对箱体的上、下端面进行端铣机加工，确保箱体端面与箱体中心线的垂直度误差不大于B/1500即可。
本发明中异形箱型柱的加工工艺，所述步骤（1）中进行自身小合拢焊接的要求如下：
a、首先拉线检验板未拼焊前的直线度，如果板边直线度在总长内超过2mm，则必须用火工校正，将其校直，直线度＜2mm。
b、将要拼接的面板或腹板吊上水平胎架，两头拉直中心线进行拼板，焊前并用卡马将两边势卡牢，以防焊接时产生侧向弯曲；
c、焊接均采用双面埋弧自动焊若宽度过小时，也可手工焊，焊后翻身出白再焊，焊后拆除引、熄弧板后进行火工校正，并同时再测量板两边势的直线度，超差须校正，校正后焊缝需100%超声波探伤，合格后才能进行中合拢组装；
d、面板、腹板的对接焊缝在中合拢装焊时其相碰处两边各磨平50mm，以利装配。
本发明中异形箱型柱的加工工艺，所述步骤中划线的要求：划线以理论长加焊接收缩余量进行划线，同时在两侧腹板的内侧划出隔板的安装位置线，并将此线驳至板厚方向。
本发明中异形箱型柱的加工工艺，所述步骤（5）中安装隔板时必须注意坡口方向，定位时对齐面板安装位置线，同时控制与面板间的垂直度±1mm，隔板组装时采用 Φ3.2mm的焊条进行点固，点固是应在非电渣焊区进行.
本发明中异形箱型柱的加工工艺，所述步骤（7）中腹板安装过程中应注意，腹板长度过长不易吊时，须用吊排吊装，腹板必须定对上企口线，保证与面板齐平，与隔板、面板搭牢，并保证整体的垂直度，如果隔板不角尺，则必须先修正后再装；下口用L100*10撑对垂直度，保证对角线差≯3mm。
上述技术方案可以看出，本 发明具有如下有益效果：
1、本发明中所述的一种异形箱型柱，其通过在面板上设置腹板形成箱体，并在箱体的内部设置隔板，并在箱体的上方设置上翼缘板，再并在箱体两端设置了工艺隔板，不仅完善了箱型柱的结构，同时有效的保证箱体端部的尺寸以及便于现场大接头的处理，也大大的提高了其支撑性和稳定性，进而让其更好的满足施工的需求。
2、本发明中所述腹板上设有的内侧设有凹槽，所述凹槽与隔板相配合，便于隔板的安装，提高其安装的工作效率；所述凹槽中设有护套，所述护套上设有纹理，所述护套的设置，护套的设置不仅对腹板自身起到一定的保护作用，同时也对隔板起到了很好的保护作用，也对其起到很好的防滑效果。
3、本发明中所述隔板的两侧设有衬板，所述衬板高于隔板，衬板的设置能够方便隔板和上翼缘板更好的安全，提高其安装的稳定性。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本 发明。
实施例1
如图所示的一种异形箱型柱，包括：面板1、隔板2、腹板3和上翼缘板4；
上述各部件的关系如下：
所述隔板2设于面板1上，所述腹板3设于隔板2两侧，并与面板1固定连接，所述上翼缘板4设于两腹板3的上方，所述面板1的两端设有工艺隔板5，且所述隔板2与腹板3以及上翼缘板4相配合。
本实施例中所述腹板3上设有的内侧设有凹槽，所述凹槽与隔板2相配合。
本实施例中所述凹槽中设有护套，所述护套上设有纹理。
本实施例中所述隔板2的两侧设有衬板6，所述衬板6高于隔板2。
实施例2
如图所示的一种异形箱型柱，包括：面板1、隔板2、腹板3和上翼缘板4；
上述各部件的关系如下：
所述隔板2设于面板1上，所述腹板3设于隔板2两侧，并与面板1固定连接，所述上翼缘板4设于两腹板3的上方，所述面板1的两端设有工艺隔板5，且所述隔板2与腹板3以及上翼缘板4相配合。
本实施例中所述腹板3上设有的内侧设有凹槽，所述凹槽与隔板2相配合。
本实施例中所述凹槽中设有护套，所述护套上设有纹理。
本实施例中所述隔板2的两侧设有衬板6，所述衬板6高于隔板2。
本实施例中所述的异形箱型柱的加工工艺，具体的加工工艺如下：
（1）、首先对箱形柱中的面板1、腹板3如需拼接时，先自身小合拢拼接；
（2）、先将箱形柱上的钢梁牛腿进行小合拢装焊，装焊时须注意坡口方向，钢梁牛腿及焊后校正待用。
（3）、将面板（1）吊上组装胎架进行定位，用钢丝砂轮清除焊接坡口及焊缝周边宽30mm范围内影响焊接质量的氧化皮、铁锈、油污等，并修补好切割缺陷，同时安装腹板焊透区域处的垫板，垫板装焊注意头尾直线度，并用搭焊焊牢；
（4）、在面板1上划出隔板2及腹板3位置线，以上口为基准线进行划线，划线用的尺必须经计量合格，10m以内拉到4.5～5.5kg拉力，超过10m拉到9.5～10.5kg拉力，划线须加放焊接收缩余量；
（5）、然后安装隔板2，在隔板2前，先在隔板2上安装衬板6，此衬板6在隔板2安装前应预先进行安装，安装时要求每边各放0.5mm的收缩余量；
（6）、然后在面板1的端部增设工艺隔板5，其安装要求与横隔板相同，工艺隔板与箱体间不加设衬板6，仅开单面坡口进行焊接；
（7）、待工艺隔板5安装完成后，吊上两块腹板3，腹板3与面板1箱体内定位焊必须由持证合格的电焊工焊接，箱体内的搭焊为6-300，即焊脚为6mm，间距约为300mm，且在箱体内的开口处四角必须包头焊；
（8）、在上一步骤腹板3装配后应确保四角水平，即控制箱体扭曲度，外形尺寸及直线度、角尺度（顶和底）；
（9）、然后将隔板2、腹板3与工艺隔板5的焊接；
（10）、待上一步骤中加工完成后，将焊好的U形箱体重新吊入BOX组装机上对上翼缘板4进行组装，在组装前清除箱体内的垃圾等，提交检查员及驻厂监理进行验收，然后方可进行上翼缘板4的组装，上翼缘板4组装时必须定对与腹板3的相对位置以及与腹板3、隔板2的组装间隙，可采用组装机上的顶紧装置或加设配重予以压紧，然后进行定位焊，定位焊时应提高预加热温度，加大定位焊缝长度和焊脚尺寸以避免产生裂纹；
（11）、拆除定位马，进行空中翻身，进行另一面的腹板3与面板1的定位焊，要求同前，焊接完成后形成完整的箱形构件；
（12）：然后对箱形构件进行纵向焊缝的焊接，对将拼装好的箱形构件吊上门型埋弧自动焊机焊接胎架上，焊接前先进行组装引熄弧板，引熄弧材质与箱形构件母材相同,调整焊机，准备焊接；
（13）、钢板厚度超过25mm时要求用陶瓷电加热器将焊缝两侧100mm进行预热，预热温度60-150℃，当环境温度（母材表面温度）低于0℃，不需预热的焊接接头应将接头区域的母材预热至大于21℃，焊接期间应保持工艺规定的最低预热温度以上，加热过程中用测温仪进行测量，待加热至规定温度后即可进行焊接；
（14）、按焊接工艺评定参数用CO2焊或手工焊进行打底；填充、盖面采用自动埋弧焊进行焊接。通过陶瓷电加热器加热，焊接的层间温度一直保持在230℃以内；
（15）、焊接时，箱体的四条纵向主角焊缝进行两两同向对称焊接，焊接时采用多层多道焊，严禁摆宽道，以减少扭曲变形；
（16）、待上述步骤（12）至（15）对箱形构件进行纵向焊缝的焊接完成后，开始对隔板2与腹板3的电渣焊接，在焊接前，根据面板1上的位置线将隔板2的位置线划出来，并划出对合位置线，作为端铣时的对合标记，然后根据电渣焊的位置，箱体进行钻孔，钻孔大小严格按不同板厚对孔径的要求进行钻孔，钻孔后采用专用台湾欧淬电渣焊机流水线进行电渣焊接，焊接时应严格按照焊接工艺评定的要求进行；
（17）：然后对上述加工完成的产品进行全面的检测，检测时进行必要的校正，合格后以柱的垂向中心线及顶端为基准划出余量线，划线时应考虑各牛腿焊接的收缩余量，划线后吊上端铣平台，对箱体的上、下端面进行端铣机加工，确保箱体端面与箱体中心线的垂直度误差不大于B/1500即可。
本实施例中异形箱型柱的加工工艺，所述步骤（1）中进行自身小合拢焊接的要求如下：
a、首先拉线检验板（未拼焊前）的直线度，如果板边直线度在总长内超过2mm，则必须用火工校正，将其校直，直线度＜2mm。
b、将要拼接的面板1或腹板3吊上水平胎架，两头拉直中心线进行拼板，焊前并用卡马将两边势卡牢，以防焊接时产生侧向弯曲；
c、焊接均采用双面埋弧自动焊（若宽度过小时，也可手工焊），焊后翻身出白再焊，焊后拆除引、熄弧板后进行火工校正，并同时再测量板两边势的直线度，超差须校正，校正后焊缝需100%超声波探伤，合格后才能进行中合拢组装；
d、面板1、腹板3的对接焊缝在中合拢装焊时其相碰处两边各磨平50mm，以利装配。
本实施例中异形箱型柱的加工工艺，所述步骤（4）中划线的要求：划线以理论长加焊接收缩余量进行划线，同时在两侧腹板的内侧划出隔板的安装位置线，并将此线驳至板厚方向。
本实施例中异形箱型柱的加工工艺，所述步骤（5）中安装隔板2时必须注意坡口方向，定位时对齐面板1安装位置线，同时控制与面板1间的垂直度±1mm，隔板2组装时采用Φ3.2mm的焊条进行点固，点固是应在非电渣焊区进行.
本实施例中异形箱型柱的加工工艺，其特征在于：所述步骤（7）中腹板安装过程中应注意，腹板长度过长不易吊时，须用吊排吊装，腹板3必须定对上企口线，保证与面板齐平，与隔板2、面板3搭牢，并保证整体的垂直度，如果隔板不角尺，则必须先修正后再装；下口用L100*10撑对垂直度，保证对角线差≯3mm。
以上所述仅是本 发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本 发明原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本 发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种异形箱型柱，其特征在于：包括：面板（1）、隔板（2）、腹板（3）和上翼缘板（4），所述隔板（2）设于面板（1）上，所述腹板（3）设于隔板（2）两侧，并与面板（1）固定连接，所述上翼缘板（4）设于两腹板（3）的上方，所述面板（1）的两端设有工艺隔板（5），且所述隔板（2）与腹板（3）以及上翼缘板（4）相配合。
2.根据权利要求1所述的异形箱型柱，其特征在于：所述腹板（3）上设有的内侧设有凹槽，所述凹槽与隔板（2）相配合。
3.根据权利要求1所述的异形箱型柱，其特征在于：所述凹槽中设有护套，所述护套上设有纹理。
4.根据权利要求1所述的异形箱型柱，其特征在于：所述隔板（2）的两侧设有衬板（6），所述衬板（6）高于隔板（2）。
5.根据权利要求1至4任一项所述的异形箱型柱的加工工艺，其特征在于：具体的加工工艺如下：
（1）、首先对箱形柱中的面板（1）、腹板（3）如需拼接时，先自身小合拢拼接；
（2）、先将箱形柱上的钢梁牛腿进行小合拢装焊，装焊时须注意坡口方向，钢梁牛腿及焊后校正待用；
（3）、将面板（1）吊上组装胎架进行定位，用钢丝砂轮清除焊接坡口及焊缝周边宽30mm范围内影响焊接质量的氧化皮、铁锈、油污等，并修补好切割缺陷，同时安装腹板焊透区域处的垫板，垫板装焊注意头尾直线度，并用搭焊焊牢；
（4）、在面板（1）上划出隔板（2）及腹板（3）位置线，以上口为基准线进行划线，划线用的尺必须经计量合格，10m以内拉到4.5～5.5kg拉力，超过10m拉到9.5～10.5kg拉力，划线须加放焊接收缩余量；
（5）、然后安装隔板（2），在隔板（2）前，先在隔板（2）上安装衬板（6），此衬板（6）在隔板（2）安装前应预先进行安装，安装时要求每边各放0.5mm的收缩余量；
（6）、然后在面板（1）的端部增设工艺隔板（5），其安装要求与横隔板相同，工艺隔板与箱体间不加设衬板（6），仅开单面坡口进行焊接；
（7）、待工艺隔板（5）安装完成后，吊上两块腹板（3），腹板（3）与面板（1）箱体内定位焊必须由持证合格的电焊工焊接，箱体内的搭焊为6-300，即焊脚为6mm，间距约为300mm，且在箱体内的开口处四角必须包头焊；
（8）、在上一步骤腹板（3）装配后应确保四角水平，即控制箱体扭曲度，外形尺寸及直线度、角尺度（顶和底）；
（9）、然后将隔板（2）、腹板（3）与工艺隔板（5）的焊接；
（10）、待上一步骤中加工完成后，将焊好的U形箱体重新吊入BOX组装机上对上翼缘板（4）进行组装，在组装前清除箱体内的垃圾等，提交检查员及驻厂监理进行验收，然后方可进行上翼缘板（4）的组装，上翼缘板（4）组装时必须定对与腹板（3）的相对位置以及与腹板（3）、隔板（2）的组装间隙，可采用组装机上的顶紧装置或加设配重予以压紧，然后进行定位焊，定位焊时应提高预加热温度，加大定位焊缝长度和焊脚尺寸以避免产生裂纹；
（11）、拆除定位马，进行空中翻身，进行另一面的腹板（3）与面板（1）的定位焊，要求同前，焊接完成后形成完整的箱形构件；
（12）：然后对箱形构件进行纵向焊缝的焊接，对将拼装好的箱形构件吊上门型埋弧自动焊机焊接胎架上，焊接前先进行组装引熄弧板，引熄弧材质与箱形构件母材相同,调整焊机，准备焊接；
（13）、钢板厚度超过25mm时要求用陶瓷电加热器将焊缝两侧100mm进行预热，预热温度60-150℃，当环境温度（母材表面温度）低于0℃，不需预热的焊接接头应将接头区域的母材预热至大于21℃，焊接期间应保持工艺规定的最低预热温度以上，加热过程中用测温仪进行测量，待加热至规定温度后即可进行焊接；
（14）、按焊接工艺评定参数用CO2焊或手工焊进行打底；填充、盖面采用自动埋弧焊进行焊接；
通过陶瓷电加热器加热，焊接的层间温度一直保持在230℃以内；
（15）、焊接时，箱体的四条纵向主角焊缝进行两两同向对称焊接，焊接时采用多层多道焊，严禁摆宽道，以减少扭曲变形；
（16）、待上述步骤（12）至（15）对箱形构件进行纵向焊缝的焊接完成后，开始对隔板（2）与腹板（3）的电渣焊接，在焊接前，根据面板（1）上的位置线将隔板（2）的位置线划出来，并划出对合位置线，作为端铣时的对合标记，然后根据电渣焊的位置，箱体进行钻孔，钻孔大小严格按不同板厚对孔径的要求进行钻孔，钻孔后采用专用台湾欧淬电渣焊机流水线进行电渣焊接，焊接时应严格按照焊接工艺评定的要求进行；
（17）：然后对上述加工完成的产品进行全面的检测，检测时进行必要的校正，合格后以柱的垂向中心线及顶端为基准划出余量线，划线时应考虑各牛腿焊接的收缩余量，划线后吊上端铣平台，对箱体的上、下端面进行端铣机加工，确保箱体端面与箱体中心线的垂直度误差不大于B/1500即可。
6.根据权利要求5所述的异形箱型柱的加工工艺，其特征在于：所述步骤
（1）中进行自身小合拢焊接的要求如下：
a、首先拉线检验板（未拼焊前）的直线度，如果板边直线度在总长内超过2mm，则必须用火工校正，将其校直，直线度＜2mm；
b、将要拼接的面板（1）或腹板（3）吊上水平胎架，两头拉直中心线进行拼板，焊前并用卡马将两边势卡牢，以防焊接时产生侧向弯曲；
c、焊接均采用双面埋弧自动焊（若宽度过小时，也可手工焊），焊后翻身出白再焊，焊后拆除引、熄弧板后进行火工校正，并同时再测量板两边势的直线度，超差须校正，校正后焊缝需100%超声波探伤，合格后才能进行中合拢组装；
d、面板（1）、腹板（3）的对接焊缝在中合拢装焊时其相碰处两边各磨平50mm，以利装配。
7.根据权利要求5所述的异形箱型柱的加工工艺，其特征在于：所述步骤（4）中划线的要求：划线以理论长加焊接收缩余量进行划线，同时在两侧腹板的内侧划出隔板的安装位置线，并将此线驳至板厚方向。
8.根据权利要求5所述的异形箱型柱的加工工艺，其特征在于：所述步骤（5）中安装隔板（2）时必须注意坡口方向，定位时对齐面板（1）安装位置线，同时控制与面板（1）间的垂直度±1mm，隔板（2）组装时采用 Φ3.2mm的焊条进行点固，点固是应在非电渣焊区进行。
9.根据权利要求5所述的异形箱型柱的加工工艺，其特征在于：所述步骤（7）中腹板安装过程中应注意，腹板长度过长不易吊时，须用吊排吊装，腹板（3）必须定对上企口线，保证与面板齐平，与隔板（2）、面板（3）搭牢，并保证整体的垂直度，如果隔板不角尺，则必须先修正后再装；下口用L100*10撑对垂直度，保证对角线差≯3mm。
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