CN107511617A - 多边曲面异形箱体的制作方法及其多边曲面异形箱体结构 - Google Patents

多边曲面异形箱体的制作方法及其多边曲面异形箱体结构 Download PDF

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Abstract

本发明公开了多边曲面异形箱体的制作方法。它包括如下步骤：进行翼缘板、竖向腹板、第一弯曲腹板、第二弯曲腹板、箱型盖板的板件下料坡口加工；绘制第一弯曲腹板和第二弯曲腹板的标记面的标记线；弯弧加工；装配翼缘板、竖向腹板及内隔板，在翼缘板上安装竖向腹板及内隔板，竖向腹板安装于翼缘板右端，内隔板安装于翼缘板上侧面；将第一弯曲腹板安装于竖向腹板上端；安装纵向加劲板；安装第二弯曲腹板；安装箱型盖板；从外侧焊接箱型主焊缝；焊接过程中采用由两名焊工从中间向两侧同步对称退焊的方法进行焊接。具有焊接质量好，精度高的优点。本发明还公开了采用多边曲面异形箱体的制作方法的多边曲面异形箱体结构。

Description

多边曲面异形箱体的制作方法及其多边曲面异形箱体结构
技术领域
本发明涉及建筑钢结构加工制作技术领域，更具体地说它是多边曲面异形箱体的制作方法。本发明还涉及采用多边曲面异形箱体的制作方法的多边曲面异形箱体结构。
背景技术
近年来随着建筑钢结构的迅猛发展，建筑造型艺术的唯美态颇受青睐。尤其在场馆结构中异形复杂多边曲面结构，是建筑造型艺术要素中不可或缺的重要组成部分，虽然多边曲面异形构件精度要求较高，而且采用常规的方法加工较困难，但是伴随着国内建筑钢结构所呈现出的多样化与复杂化趋势，异形复杂多边曲面结构形式凭借其在建筑结构体系中所体现出的独特优势，越来越多的应用到钢结构工程之中。
随着我国建筑钢结构加工领域技术的成熟与行业的迅猛发展，多边曲面异形结构也由结构单一的矩形结构向多边形、多边异形结构形式逐步转型；此外，在结构设计上也由简单的等截面形式向变截面、多方向、复杂性结构转变，为国内建筑结构设计在艺术形态上提供了一大亮点；多边曲面异形结构不像其他常规的钢结构构件(如：箱型、H型)一样具有比较成熟的加工制作工艺，也没有机械化制作成熟技术；多边曲面异形构件一般作为整个钢结构的主要结构构件，如果其制作方法不科学、不合理，将会影响整个建筑的结构安全性。
现有多边曲面异型构件的制作方法主要是通过胎架以及火焰烘烤对弯曲腹板进行弯制，构件组立时配合胎架进行施工，焊接时采用手工电弧焊进行施焊；现有的制作方法零部件加工费时费力，精度控制较难，烘烤易伤母材，焊接效率不高，焊材使用量大，热输入较高，全熔透焊缝返修率高，焊接后变形明显，且生产周期长。
发明内容
本发明的第一目的是提供多边曲面异形箱体的制作方法，缩短生产周期，降低焊材的使用量，减少焊接热输入量，控制焊接变形。
本发明的第二目的是提供采用多边曲面异形箱体的制作方法的多边曲面异形箱体结构，焊接质量好，精度高。
为了实现上述本发明的第一目的，本发明的技术方案为：多边曲面异形箱体的制作方法，其特征在于：包括如下步骤：
步骤1：进行翼缘板、竖向腹板、第一弯曲腹板、第二弯曲腹板、箱型盖板的板件下料，加工竖向腹板与翼缘板之间形成的条状预留二氧化碳气体保护焊及埋弧焊焊接间隙及焊接坡口，加工第一弯曲腹板和第二弯曲腹板与箱型盖板之间形成的条状预留二氧化碳气体保护焊及埋弧焊焊接间隙及焊接坡口；
步骤2：绘制第一弯曲腹板和第二弯曲腹板的标记面的标记线；
步骤3：弯弧加工，对第一弯曲腹板、第二弯曲腹板进行弯弧加工；
步骤4：装配翼缘板、竖向腹板及内隔板，在翼缘板上安装竖向腹板及内隔板，竖向腹板安装于翼缘板右端，内隔板安装于翼缘板上表面；将第一弯曲腹板安装于竖向腹板上端；并焊接第一弯曲腹板与内隔板及竖向腹板之间的焊缝；对第一弯曲腹板与竖向腹板之间形成的条状预留二氧化碳气体保护焊及埋弧焊焊接间隙及自然焊接坡口进行全熔透焊接；对竖向腹板与翼缘板之间形成的条状的留二氧化碳气体保护焊及埋弧焊焊接间隙及焊接坡口进行全熔透焊接；
步骤5：安装纵向加劲板，将纵向加劲板安装于翼缘板上表面、且安装于第一弯曲腹板下表面、且横穿内隔板；加垫板单面焊接纵向加劲板与翼缘板、内隔板及第一弯曲腹板之间的焊缝；
步骤6：安装第二弯曲腹板，将第二弯曲腹板安装于翼缘板左端、且安装于内隔板右端，焊接第二弯曲腹板与内隔板以及翼缘板之间的焊缝；对第二弯曲腹板与翼缘板之间形成的条状预留二氧化碳气体保护焊及埋弧焊焊接间隙及自然焊接坡口进行全熔透焊接；
步骤7：安装箱型盖板，将箱型盖板安装于第二弯曲腹板及第一弯曲腹板的上端；对第二弯曲腹板与箱型盖板之间形成的条状预留二氧化碳气体保护焊及埋弧焊焊接间隙及焊接坡口进行全熔透焊接；对箱型盖板与第一弯曲腹板之间形成的条状预留二氧化碳气体保护焊及埋弧焊焊接间隙及自然焊接坡口进行全熔透焊接；
步骤8：从外侧焊接箱型主焊缝，焊接过程中采用由两名焊工从中间向两侧同步对称退焊的方法进行焊接；
二氧化碳气体保护焊的焊丝直径为1.2mm，焊接电流为280～320A,电弧电压为30～40V，焊接速度为300～500mm/min,气体流量为20～25L/min,焊前母材预热至30℃。
在上述技术方案中，二氧化碳气体保护焊的焊丝为ER50-6焊丝。成本低操作简单，可见性好，焊接效率高、变形小、焊缝含氢量低出现冷裂纹的倾向也较小。
在上述技术方案中，在焊接的起弧和收弧时，每道焊缝接头错开25～50mm，起弧采用回焊手法，熄弧填满弧坑。控制焊接变形和残余应力。
在上述技术方案中，在焊接过程中提高3％～5％的热输入。控制焊接变形和残余应力。
在上述技术方案中，翼缘板、竖向腹板、第一弯曲腹板、第二弯曲腹板、箱型盖板连接呈五边异形结构；在焊接之前，在内隔板与五边异形结构内侧加设刚性固定支撑。减小焊接变形。
在上述技术方案中，焊接完毕后，采取火焰局部加热矫正法对五边异形结构进行焊后的变形矫正。加热位置选择在变形最大处的对称两侧，同时在五边异形结构上加设钢架及千斤顶或楔块固定增加外力，矫正效果明显。
为了实现上述本发明的第二目的，本发明的技术方案为：采用多边曲面异形箱体的制作方法的多边曲面异形箱体结构，包括翼缘板、腹板、箱型盖板，其特征在于：腹板包括竖向腹板、弯曲腹板，弯曲腹板包括第一弯曲腹板、第二弯曲腹板；翼缘板安装于第二弯曲腹板和竖向腹板之间、且位于第二弯曲腹板及竖向腹板下端，翼缘板一端与第二弯曲腹板一端的连接处呈自然焊接坡口，翼缘板与竖向腹板的连接处局部叠加；第一弯曲腹板安装于箱型盖板和竖向腹板之间、且位于箱型盖板下端及竖向腹板上端，第一弯曲腹板一端与竖向腹板一端的连接处呈自然焊接坡口，第一弯曲腹板另一端与箱型盖板一端的连接处呈自然焊接坡口；箱型盖板位于第二弯曲腹板与第一弯曲腹板之间、且位于第二弯曲腹板及第一弯曲腹板的上端，箱型盖板与第二弯曲腹板的连接处呈边碰边连接,箱型盖板与第一弯曲腹板的连接处呈自然焊接坡口；翼缘板、竖向腹板、第一弯曲腹板、第二弯曲腹板、箱型盖板连接呈五边异形结构；内隔板和纵向加劲板均设置于五边异形结构内；内隔板安装于翼缘板上表面、且与翼缘板T型相接，内隔板有二块或多块，内隔板左右两端分别安装于第一弯曲腹板和第二弯曲腹板内侧面，内隔板的上端安装于箱型盖板下侧面；纵向加劲板设置于翼缘板上侧面且位于第一弯曲腹板内侧面，纵向加劲板与翼缘板T型相接、且与内隔板T型相接，纵向加劲板横穿二块或多块内隔板。
在上述技术方案中，纵向加劲板包括第一纵向加劲板、第二纵向加劲板、第三纵向加劲板、第四纵向加劲板、第五纵向加劲板，纵向加劲板有有五块或多块；刚性固定支撑设置于内隔板和翼缘板之间。减小焊接变形。
五边异形结构的竖向腹板与翼缘板之间、第二弯曲腹板与箱型盖板之间设计成了边碰边的形式，便于各主板的摆放制作；第二弯曲腹板与翼缘板之间、箱型盖板与第一弯曲腹板、第一弯曲腹板与竖向腹板之间存在自然坡口、且板厚较薄，自然坡口完全可以满足主焊缝的焊接质量要求部分焊缝无需再开设坡口；焊接时采用多层多道焊接，隔板在焊接之前在隔板与内箱型内侧加设刚性固定支撑，防止在焊接隔板时箱型面板产生变形；五边异形结构为了保证组装图与零件板点位的一致性，构件曲面腹板展开图的CAD电子文件统一按1：1进行绘制，并且保证展开板件标记面(或喷粉面)位于纸面；展开板件标记面的标记线主要为卷圆标记线和余量标记线，卷圆基准线每隔500mm的间距标记一条。
本发明具有如下优点：
(1)在组立多边曲面异形箱体结构时，在符合国家相关规范的前提下制定合理的拼装及焊接步骤，使箱体内内隔板、封板等隐蔽的焊缝具有较好的可操作性，从而保证了各板件之间的焊接质量；
(2)根据国标及构件的结构形式设计合理的坡口形式，在保证焊接质量的前提下减小熔敷金属的填充量；并且通过实验室的焊接实验选择合理的焊接工艺参数；
(3)焊接质量较好、精度较高；缩短生产周期、降低焊材的使用量、减少焊接热输入量、控制焊接变形。
附图说明
图1为本发明翼缘板、竖向腹板、第一弯曲腹板、第二弯曲腹板、箱型盖板连接呈五边异形结构示意图。
图2为本发明内隔板及竖向腹板组立结构示意图。
图3为本发明第一弯曲腹板组立结构示意图。
图4为本发明纵向加劲板、翼缘板、竖向腹板、第一弯曲腹板组立结构示意图。
图5为本发明纵向加劲板、翼缘板、竖向腹板、第一弯曲腹板、第二弯曲腹板、箱型盖板组立结构示意图。
图6为本发明结构示意图。
图中1-翼缘板,2-腹板,2.1-竖向腹板,2.2-弯曲腹板,2.2.1-第一弯曲腹板,2.2.2-第二弯曲腹板,3-箱型盖板,4-内隔板,5-纵向加劲板,5.1-第一纵向加劲板,5.2-第二纵向加劲板,5.3-第三纵向加劲板,5.4-第四纵向加劲板,5.5-第五纵向加劲板,6-刚性固定支撑。
具体实施方式
下面结合附图详细说明本发明的实施情况，但它们并不构成对本发明的限定，仅作举例而已。同时通过说明使本发明的优点更加清楚和容易理解。
参阅附图可知：多边曲面异形箱体的制作方法，其特征在于：包括如下步骤：
步骤1：进行翼缘板1、竖向腹板2.1、第一弯曲腹板2.2.1、第二弯曲腹板2.2.2、箱型盖板3的板件下料，加工竖向腹板2.1与翼缘板1之间形成的条状预留二氧化碳气体保护焊及埋弧焊焊接间隙及焊接坡口，加工第一弯曲腹板2.2.1和第二弯曲腹板2.2.2与箱型盖板3之间形成的条状预留二氧化碳气体保护焊及埋弧焊焊接间隙及焊接坡口；
步骤2：绘制第一弯曲腹板2.2.1和第二弯曲腹板2.2.2的标记面的标记线；
步骤3：弯弧加工，对第一弯曲腹板2.2.1、第二弯曲腹板2.2.2进行弯弧加工；
步骤4：装配翼缘板、竖向腹板及内隔板，在翼缘板1上安装竖向腹板2.1及内隔板4，竖向腹板2.1安装于翼缘板1右端，内隔板4安装于翼缘板1上表面；将第一弯曲腹板2.2.1安装于竖向腹板2.1上端；并焊接第一弯曲腹板2.2.1与内隔板4及竖向腹板2.1之间的焊缝；对第一弯曲腹板2.2.1与竖向腹板2.1之间形成的条状预留二氧化碳气体保护焊及埋弧焊焊接间隙及自然焊接坡口进行全熔透焊接；对竖向腹板2.1与翼缘板1之间形成的条状预留二氧化碳气体保护焊及埋弧焊焊接间隙及焊接坡口进行全熔透焊接；
步骤5：安装纵向加劲板，将纵向加劲板5安装于翼缘板1上表面、且安装于第一弯曲腹板2.2.1下表面、且横穿内隔板4；加垫板单面焊接纵向加劲板5与翼缘板1、内隔板4及第一弯曲腹板2.2.1之间的焊缝；
步骤6：安装第二弯曲腹板，将第二弯曲腹板2.2.2安装于翼缘板1左端、且安装于内隔板4右端，焊接第二弯曲腹板2.2.2与内隔板4以及翼缘板1之间的焊缝；对第二弯曲腹板2.2.2与翼缘板1之间形成的条状预留二氧化碳气体保护焊及埋弧焊焊接间隙及自然焊接坡口进行全熔透焊接；
步骤7：安装箱型盖板，将箱型盖板3安装于第二弯曲腹板2.2.2及第一弯曲腹板2.2.1的上端；对第二弯曲腹板2.2.2与箱型盖板3之间形成的条状预留二氧化碳气体保护焊及埋弧焊焊接间隙及焊接坡口进行全熔透焊接；对箱型盖板3与第一弯曲腹板2.2.1之间形成的条状预留二氧化碳气体保护焊及埋弧焊焊接间隙及自然焊接坡口进行全熔透焊接(如图1、图2、图4、图5、图6所示)；
步骤8：从外侧焊接箱型主焊缝，焊接过程中采用由两名焊工从中间向两侧同步对称退焊的方法进行焊接；
二氧化碳气体保护焊的焊丝直径为1.2mm，焊接电流为280～320A,电弧电压为30～40V，焊接速度为300～500mm/min,气体流量为20～25L/min,焊前母材预热至30℃。
二氧化碳气体保护焊的焊丝为ER50-6焊丝。
在焊接的起弧和收弧时，每道焊缝接头错开25～50mm。
在焊接过程中提高3％～5％的热输入。
翼缘板1、竖向腹板2.1、第一弯曲腹板2.2.1、第二弯曲腹板2.2.2、箱型盖板3连接呈五边异形结构；在焊接之前，在内隔板4与五边异形结构内侧加设刚性固定支撑6(如图3、图6所示)。
焊接完毕后，采取火焰局部加热矫正法对五边异形结构进行焊后的变形矫正。
参阅附图可知：采用多边曲面异形箱体的制作方法的多边曲面异形箱体结构，包括翼缘板1、腹板2、箱型盖板3，其特征在于：腹板2包括竖向腹板2.1、弯曲腹板2.2，弯曲腹板2.2包括第一弯曲腹板2.2.1、第二弯曲腹板2.2.2；翼缘板1安装于第二弯曲腹板2.2.2和竖向腹板2.1之间、且位于第二弯曲腹板2.2.2及竖向腹板2.1下端，翼缘板1一端与第二弯曲腹板2.2.2一端的连接处呈自然焊接坡口，翼缘板1与竖向腹板2.1的连接处局部叠加；第一弯曲腹板2.2.1安装于箱型盖板3和竖向腹板2.1之间、且位于箱型盖板3下端及竖向腹板2.1上端，第一弯曲腹板2.2.1一端与竖向腹板2.1一端的连接处呈自然焊接坡口，第一弯曲腹板2.2.1另一端与箱型盖板3一端的连接处呈自然焊接坡口；箱型盖板3位于第二弯曲腹板2.2.2与第一弯曲腹板2.2.1之间、且位于第二弯曲腹板2.2.2及第一弯曲腹板2.2.1的上端，箱型盖板3与第二弯曲腹板2.2.2的连接处呈边碰边连接,箱型盖板3与第一弯曲腹板2.2.1的连接处呈自然焊接坡口；翼缘板1、竖向腹板2.1、第一弯曲腹板2.2.1、第二弯曲腹板2.2.2、箱型盖板3连接呈五边异形结构；内隔板4和纵向加劲板5均设置于五边异形结构内部；内隔板4安装于翼缘板1上表面、且与翼缘板1T型相接，内隔板4有二块或多块，内隔板4左右两端分别安装于第一弯曲腹板2.2.1和第二弯曲腹板2.2.2内侧面，内隔板4的上端安装于箱型盖板3下侧面；纵向加劲板5设置于翼缘板1上侧面且位于第一弯曲腹板2.2.1内侧面，纵向加劲板5与翼缘板1T型相接、且与内隔板4T型相接，纵向加劲板5横穿二块或多块内隔板4(如图1、图2、图5所示)。纵向加劲板5包括第一纵向加劲板5.1、第二纵向加劲板5.2、第三纵向加劲板5.3、第四纵向加劲板5.4、第五纵向加劲板5.5，纵向加劲板5有有五块或多块(如图4、图5所示)；刚性固定支撑6设置于内隔板4和翼缘板1之间(如图3、图6所示)。
为了能够更加清楚的说明本发明所述的多边曲面异形箱体的制作方法及其多边曲面异形箱体结构与现有技术通过胎架以及火焰烘烤对弯曲腹板进行弯制、构件组立时配合胎架进行施工、焊接时采用手工电弧焊进行施焊相比所具有的优点，工作人员将这两种技术方案进行了对比，其对比结果如下表：
由上表可知，本发明所述的多边曲面异形箱体的制作方法及其多边曲面异形箱体结构与现有技术通过胎架以及火焰烘烤对弯曲腹板进行弯制、构件组立时配合胎架进行施工、焊接时采用手工电弧焊进行施焊相比，焊接质量较好、精度较高，生产周期较短、焊材的使用量较少、焊接变形较少。
其它未说明的部分均属于现有技术。

Claims (8)

1.多边曲面异形箱体的制作方法，其特征在于：包括如下步骤：
步骤1：进行翼缘板(1)、竖向腹板(2.1)、第一弯曲腹板(2.2.1)、第二弯曲腹板(2.2.2)、箱型盖板(3)的板件下料，加工竖向腹板(2.1)与翼缘板(1)之间形成的条状预留二氧化碳气体保护焊及埋弧焊焊接间隙及焊接坡口，加工第一弯曲腹板(2.2.1)和第二弯曲腹板(2.2.2)与箱型盖板(3)之间形成的条状预留二氧化碳气体保护焊及埋弧焊焊接间隙及焊接坡口；
步骤2：绘制第一弯曲腹板(2.2.1)和第二弯曲腹板(2.2.2)的标记面的标记线；
步骤3：弯弧加工，对第一弯曲腹板(2.2.1)、第二弯曲腹板(2.2.2)进行弯弧加工；
步骤4：装配翼缘板、竖向腹板及内隔板，在翼缘板(1)上安装竖向腹板(2.1)及内隔板(4)，竖向腹板(2.1)安装于翼缘板(1)右端，内隔板(4)安装于翼缘板(1)上表面；将第一弯曲腹板(2.2.1)安装于竖向腹板(2.1)上端；并焊接第一弯曲腹板(2.2.1)与内隔板(4)及竖向腹板(2.1)之间的焊缝；对第一弯曲腹板(2.2.1)与竖向腹板(2.1)之间形成的条状预留二氧化碳气体保护焊及埋弧焊焊接间隙及自然焊接坡口进行全熔透焊接；对竖向腹板(2.1)与翼缘板(1)之间形成的条状预留二氧化碳气体保护焊及埋弧焊焊接间隙及焊接坡口进行全熔透焊接；
步骤5：安装纵向加劲板，将纵向加劲板(5)安装于翼缘板(1)上表面、且安装于第一弯曲腹板(2.2.1)下表面、且横穿内隔板(4)；加垫板单面焊接纵向加劲板(5)与翼缘板(1)、内隔板(4)及第一弯曲腹板(2.2.1)之间的焊缝；
步骤6：安装第二弯曲腹板，将第二弯曲腹板(2.2.2)安装于翼缘板(1)左端、且安装于内隔板(4)右端，焊接第二弯曲腹板(2.2.2)与内隔板(4)以及翼缘板(1)之间的焊缝；对第二弯曲腹板(2.2.2)与翼缘板(1)之间形成的条状预留二氧化碳气体保护焊及埋弧焊焊接间隙及自然焊接坡口进行全熔透焊接；
步骤7：安装箱型盖板，将箱型盖板(3)安装于第二弯曲腹板(2.2.2)及第一弯曲腹板(2.2.1)的上端；对第二弯曲腹板(2.2.2)与箱型盖板(3)之间形成的条状预留二氧化碳气体保护焊及埋弧焊焊接间隙及焊接坡口进行全熔透焊接；对箱型盖板(3)与第一弯曲腹板(2.2.1)之间形成的条状预留二氧化碳气体保护焊及埋弧焊焊接间隙及自然焊接坡口进行全熔透焊接；
步骤8：从外侧焊接箱型主焊缝，焊接过程中采用由两名焊工从中间向两侧同步对称退焊的方法进行焊接；
二氧化碳气体保护焊的焊丝直径为1.2mm，焊接电流为280～320A,电弧电压为30～40V，焊接速度为300～500mm/min,气体流量为20～25L/min,焊前母材预热至30℃。
2.根据权利要求1所述的多边曲面异形箱体的制作方法，其特征在于：二氧化碳气体保护焊的焊丝为ER50-6焊丝。
3.根据权利要求2所述的多边曲面异形箱体的制作方法，其特征在于：在焊接的起弧和收弧时，每道焊缝接头错开25～50mm。
4.根据权利要求3所述的多边曲面异形箱体的制作方法，其特征在于：在焊接过程中提高3％～5％的热输入。
5.根据权利要求4所述的多边曲面异形箱体的制作方法，其特征在于：翼缘板(1)、竖向腹板(2.1)、第一弯曲腹板(2.2.1)、第二弯曲腹板(2.2.2)、箱型盖板(3)连接呈五边异形结构；在焊接之前，在内隔板(4)与五边异形结构内侧加设刚性固定支撑(6)。
6.根据权利要求5所述的多边曲面异形箱体的制作方法，其特征在于：焊接完毕后，采取火焰局部加热矫正法对五边异形结构进行焊后的变形矫正。
7.采用权利要求1-6中任一权利要求所述的多边曲面异形箱体的制作方法的多边曲面异形箱体结构，包括翼缘板(1)、腹板(2)、箱型盖板(3)，其特征在于：腹板(2)包括竖向腹板(2.1)、弯曲腹板(2.2)，弯曲腹板(2.2)包括第一弯曲腹板(2.2.1)、第二弯曲腹板(2.2.2)；翼缘板(1)安装于第二弯曲腹板(2.2.2)和竖向腹板(2.1)之间、且位于第二弯曲腹板(2.2.2)及竖向腹板(2.1)下端，翼缘板(1)一端与第二弯曲腹板(2.2.2)一端的连接处呈自然焊接坡口，翼缘板(1)与竖向腹板(2.1)的连接处局部叠加；第一弯曲腹板(2.2.1)安装于箱型盖板(3)和竖向腹板(2.1)之间、且位于箱型盖板(3)下端及竖向腹板(2.1)上端，第一弯曲腹板(2.2.1)一端与竖向腹板(2.1)一端的连接处呈自然焊接坡口，第一弯曲腹板(2.2.1)另一端与箱型盖板(3)一端的连接处呈自然焊接坡口；箱型盖板(3)位于第二弯曲腹板(2.2.2)与第一弯曲腹板(2.2.1)之间、且位于第二弯曲腹板(2.2.2)及第一弯曲腹板(2.2.1)的上端，箱型盖板(3)与第二弯曲腹板(2.2.2)的连接处呈边碰边连接,箱型盖板(3)与第一弯曲腹板(2.2.1)的连接处呈自然焊接坡口；翼缘板(1)、竖向腹板(2.1)、第一弯曲腹板(2.2.1)、第二弯曲腹板(2.2.2)、箱型盖板(3)连接呈五边异形结构；内隔板(4)和纵向加劲板(5)均设置于五边异形结构内；内隔板(4)安装于翼缘板(1)上表面、且与翼缘板(1)T型相接，内隔板(4)有二块或多块，内隔板(4)左右两端分别安装于第一弯曲腹板(2.2.1)和第二弯曲腹板(2.2.2)内侧面，内隔板(4)的上端安装于箱型盖板(3)下侧面；纵向加劲板(5)设置于翼缘板(1)上侧面且位于第一弯曲腹板(2.2.1)内侧面，纵向加劲板(5)与翼缘板(1)T型相接、且与内隔板(4)T型相接，纵向加劲板(5)横穿二块或多块内隔板(4)。
8.根据权利要求7所述的采用多边曲面异形箱体的制作方法的多边曲面异形箱体结构，其特征在于：纵向加劲板(5)包括第一纵向加劲板(5.1)、第二纵向加劲板(5.2)、第三纵向加劲板(5.3)、第四纵向加劲板(5.4)、第五纵向加劲板(5.5)，纵向加劲板(5)有五块或多块；刚性固定支撑(6)设置于内隔板(4)和翼缘板(1)之间。
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