CN102896472A

CN102896472A - 箱型柱梁的制作方法

Info

Publication number: CN102896472A
Application number: CN2012104067270A
Authority: CN
Inventors: 何斌; 李金霞
Original assignee: China 22MCC Group Corp Ltd
Current assignee: China 22MCC Group Corp Ltd
Priority date: 2012-10-23
Filing date: 2012-10-23
Publication date: 2013-01-30
Anticipated expiration: 2032-10-23
Also published as: CN102896472B

Abstract

一种建筑领域用柱梁的制作方法，特别是一种箱型柱梁的制作方法。该方法包括钢材检验、划线、切割、接料、组装、焊接、修整、涂装及标识，该制作方法的操作步骤是：采用大板拼接、数控切割箱型柱梁，箱型柱梁的四条主焊缝组对时加衬条并留有间隙，四条主焊缝采用埋弧自动焊焊接；箱型隔板用非熔嘴电渣焊焊接，非熔嘴电渣焊的焊缝平齐；箱型柱梁的隔板组对后经机械加工，箱型柱梁两端进行端铣。本发明在箱型柱梁的制作过程中采用先进的箱型隔板非熔嘴电渣焊技术，焊接与组装交替进行，焊接顺序科学合理来，多措并举防止焊接变形。采用精密的设备进行端部加工，使得箱型柱梁制作工艺更加先进、合理。本方法适用于各种截面尺寸及板厚的箱型柱梁制作。

Description

箱型柱梁的制作方法

技术领域

本发明涉及一种建筑领域用柱梁的制作方法，特别是一种箱型柱梁的制作方法。

背景技术

近几年来，随着我国经济建设的发展，高层钢结构建筑得到了广泛应用，其中箱型柱梁在高层钢结构中又占有很大比重，而轧制型钢中目前箱型规格尺寸还满足不了施工的需要，因此，焊接箱型柱梁大量运用在各种高层钢结构建筑中。箱型构件的制作过程比其它构件形式的制作复杂，质量要求高，特别是箱型隔板的焊接在制作中往往因施焊位置的制约而影响焊接质量和进度，为此，研制箱型柱梁的制作方法呼之欲出。

发明内容

本发明的发明目的在于针对现有技术箱型隔板的焊接在制作中因施焊位置的制约而影响焊接质量和进度等诸多缺陷，提供一种在箱型柱梁的制作过程中采用先进的箱型隔板非熔嘴电渣焊技术，多次组装、既焊接与组装交替进行及合理的焊接顺序来防止焊接变形；采用精密的设备进行端部加工，工艺合理、各工序的制作质量复合要求的箱型柱梁的制作方法。

实现上述目的采用以下技术方案：

一种箱型柱梁的制作方法，该方法包括钢材检验、划线、切割、接料、组装、焊接、修整、涂装及标识，所述制作方法的操作步骤包括：采用大板拼接、数控切割箱型柱梁，箱型柱梁的四条主焊缝组对时加衬条并留有间隙，四条主焊缝采用埋弧自动焊焊接；箱型隔板用非熔嘴电渣焊焊接，非熔嘴电渣焊的焊缝平齐；箱型柱梁的隔板组对后经机械加工，箱型柱梁两端进行端铣。

作为优选方案，所述的切割步骤包括数控切割或半自动精密切割，其操作方法是：

a.切割前，将钢材表面的切割区域内的铁锈、油污清除干净；

b.箱型柱梁的主材采用经过检验的钢材大板，将钢材大板拼接，板厚≤12mm的零件板采用剪板机剪切，其余零件板采用半自动切割；

c.主材切割时应采取防弯曲措施，坡口加工采用半自动切割机并且应两侧对称切割，严格按照切割工艺参数切割；

d.对切割后的钢板进行校平，使之满足每米不平度≤2mm工艺要求；

接料：

e.切割后清除熔渣和飞溅物。

作为优选方案，所述的接料步骤是：

a.接料在经过测平的平台上进行，平台的水平差小于等于3mm；

b.接料前将坡口两侧30～50mm范围内的铁锈及污物清除干净；

c.接料焊缝两端加入引入板和引出板，引入板和引出板的材质与板厚以及坡口形式与焊件相同，焊接完毕用气割切掉并修整平直；

d.选用与主材材质相匹配的接料点粘焊条，焊条直径为4mm；

e.接料要求焊透，用碳弧气刨清根。

作为优选方案，所述的组装步骤是：

1）隔板组对

a.箱型隔板焊接的四条焊缝二条焊缝采用电渣焊，另两条焊缝采用手工焊, 电渣焊的垫板在组对前将氧化皮磨掉，对隔板的边缘打磨，两条手工焊缝的间隙为6mm。

b.隔板组对时其长度和宽度方向各加5 mm的加工余量，隔板组对的机加工精度：︱L3-L4︱＜0.5mm，L1⊥L2＜0.5mm，隔板坡口间隙偏差±0.5mm；

2）盖板与隔板组装

a.组装隔板的间距位置每米加0.7mm的焊接收缩量；

b.隔板与盖板的组合焊缝为电渣焊焊缝，焊接时将隔板与盖板的结合处夹严，以防止跑渣；

3）U型组装

a.箱型柱梁的组合焊缝采用全熔透焊缝，其上下两块腹板单铲25°，并加衬条预留6 mm的缝隙；

b.盖板两边铲15°的坡口；

c.衬条内侧打磨光滑；

d.组装时先画出腹板中心线，然后以中心线为准两侧组装衬条并点焊，并在每侧加1mm的焊接收缩量；

e.腹板的衬条组装后在同一直线上，组装成U型后，交电焊进行隔板两道手工焊缝的焊接；

4）箱型组对

a.首先对隔板的两条手工焊缝的焊接变形、箱型构件进行校正，然后进行箱型组对，组对时同样保证电渣焊另一侧与盖板结合处夹严；

b.箱型构件组装后进行隔板电渣焊，然后进行四条主缝的焊接；

5）端铣加工

箱型构件修理矫正符合要求后，划出两端的端铣线和50mm检查线，将构件放在端铣平台上，调整铣切量和铣切线及端铣的平面度，进行端铣，端铣垂直度≤0.3mm；

6）零件组装

a.零件组装包括柱牛腿、柱底版、柱梁连接板等所有零件板的组装，组装前检查所有零部件的尺寸及外观，合格后方能进行组装；

b.组装时在平台上将箱型柱梁四个面的中心线分出，以中心线为基准画出构件的连接板及其它零部件的组装位置；

c.然后组装所有零部件并焊接。

作为优选方案，所述的焊接步骤是：

1）焊接方法的选择：

所有接料焊缝、箱型的四条主焊缝均采用埋弧自动焊；箱型隔板的其中两条焊缝采用非熔嘴电渣焊，另两条采用手工焊缝，用CO₂气体保护焊；其余焊缝采用CO₂气体保护焊或手工电弧焊；

2）箱型构件焊接顺序

a. 在组对时首先对隔板的两条焊缝进行一次CO₂气体保护焊焊接；

b. 对隔板剩下的二条焊缝进行非熔嘴电渣焊焊接；

c. 四条主焊缝焊接；

d．连接板及其它零件焊接；

3）焊前准备

a. 焊前清理：焊前在焊缝区域30～50mm范围内清除氧化铁皮、铁锈、水、油污、杂质、矿尘和其他污物，露出金属光泽；

b. 焊前预热：施焊环境温度不低于 0℃，当Q235钢板δ＞40mm、Q345钢板δ≥ 25mm 时，在焊接坡口两侧 100mm 范围内进行加热；

c. 预热温度: 当操作地点环境温度低于常温时，提高预热温度为15～25℃；

4）隔板用非熔嘴电渣焊

5）箱型主缝焊接顺序

焊接顺序：先焊前面的两条焊缝，焊至坡口深度的1/3时停止焊接，翻身焊接另一面焊缝焊至坡口1/2深度时，再翻身180°，焊接前一面，焊完后，翻身焊接另一面焊缝至完毕，待焊缝冷却24小时后，进行超声波检测；

6）焊接过程的要求;焊接引熄弧、对接焊缝、贴角焊接：

7）清理

焊接完毕后，清理焊缝、修整组装、焊接工程产生的焊接疤痕、锤击痕迹缺陷进行修补、打磨。

作为优选方案，对切割后的钢板进行探伤， Q345材质的钢板焊后经24小时后探伤，Q235材质的钢板焊后冷却到环境温度时探伤，合格后再进行下一道工序。

作为优选方案，所述的组装步骤中，箱型构件的隔板组对在专用的胎具上进行，胎具水平差≤2mm；其它组装程序均在专用的平台上进行，平台水平差≤3mm。

作为优选方案，所述的焊接步骤中使用的焊材其碱性低氢型焊条在使用前必须烘干，温度为350～380℃，烘赶时间为1.5～2小时；酸性焊条经75～150℃烘干1～2小时；烘干后的焊条放在电焊条保温筒内；自动焊丝要求除锈，焊剂要求在150～350℃时烘干1～2小时。

作为优选方案，所述的焊接步骤的焊接过程的要求是：焊接引熄弧、对接焊缝、贴角焊接。

采用上述技术方案，与现有技术相比，本发明在箱型柱梁的制作过程中采用先进的箱型隔板非熔嘴电渣焊技术，焊接与组装交替进行，焊接顺序科学合理来，多措并举防止焊接变形。采用精密的设备进行端部加工，使得箱型柱梁制作工艺更加先进、合理。本方法适用于各种截面尺寸及板厚的箱型柱梁制作。

附图说明

图1是本发明的工艺流程图。

图2、图3是大板接料结构示意图。

图4是本发明隔板组装示意图。

图5是本发明U型组装的坡口示意图。

图6是本发明U型组装的箱型组对示意图。

图7是本发明箱型主缝的焊接顺序示意图。

图中，大板1，隔板2，夹严缝 3，盖板4，腹板5，手工焊缝6，电渣焊缝7，衬条8。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的描述。

本发明公开的是建筑领域箱型柱梁的制作方法，本方法的核心思想是：在箱型柱梁的制作过程中采用了先进的箱型隔板电渣焊技术；多次组装、既焊接与组装交替进行及合理的焊接顺序，防止焊接变形；采用精密的设备进行端部加工，从而保证各工序的制作质量和技术要求，体现出工艺的合理性。

本方法的箱型柱梁的主材采用大板1拼接，数控切割。箱型柱梁的四条主焊缝组对时加衬条8留间隙，采用埋弧自动焊焊接。箱型隔板焊接使用非熔嘴电渣焊技术，隔板电渣焊焊缝不须开坡口，从而提高工作效率和产品质量。隔板组对后经机械加工，保证隔板尺寸，使箱型组对截面尺寸更加精确，减小偏差。箱型柱梁两端进行端铣，保证截面的垂直度。

具体操作步骤实施例见图1

第一步钢材检验

操作要点是：

1）如钢板有豆角弯，波浪弯等，必须矫正平直，且矫正后的钢材表面不应有明显的划痕。

2）当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1╱2，且不得大于0.5mm,否则不得使用。

第二步划线号料：

1）箱型柱梁的上、下翼缘板和腹板5相互之间的对接焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与隔板2、加劲板亦应错开200mm以上。

2）主材采用大板1接料，接料坡口为65°±5°其结构形式见图2，图3，当大板1 的板厚小于等于16㎜时，采用图2所示的单坡口形式，只一面焊缝，焊缝宽度0-1㎜，焊缝间隙2㎜。当大板1 的板厚大于16㎜时，采用图3所示的双坡口形式，两面焊缝，焊缝宽度0-1㎜，焊缝间隙2㎜。

3）主材号料时长度方向必须留焊接收缩量，每根柱或梁不少于50mm，宽度方向留切割余量。

4）钢板边缘去掉，毛边料必须去净毛边，剪切边去掉不少于10mm。

5）所有零件板必须做出样板进行号料，隔板应留加工余量。

6）样板的允许偏差见表1：

表1 样板的允许偏差

项目	允许偏差（mm）
		宽度、长度	±0.5
对角线之差	1.0

7）号料允许偏差见表2：

表2 号料的允许偏差

项目	允许偏差（mm）
		零件外形尺寸	±1.0

第三步切割：

1、切割

1）所有主材采用数控切割或半自动精密切割；板厚≤12mm的零件板采用剪板机剪切，其余零件板采用半自动切割；主材切割时应采取防弯曲措施，坡口加工采用半自动切割机并且应两侧对称切割，减小变形。

2）切割前，应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。

3）气割时应控制切割工艺参数，见表3。

表3自动、半自动切割工艺参照系数

割嘴号码	板厚（mm）	氧气压力（Mpa）	乙炔压力（Mpa）	气割速度（mm/min）
					1	6～10	0.69～0.78	≥0.3	650～450
2	10～20	0.69～0.78	≥0.3	500～350
					3	20～30	0.69～0.78	≥0.3	450～300
3	30～40	0.69～0.78	≥0.3	400～300
					4	40～60	0.69～0.78	≥0.4	350～250
5	60～100	0.69～0.78	≥0.4	300～200

4）半自动切割轨道放置与划线间距要求等距，至少检查3点。

5）对切割后的钢板进行校平。使之满足每米不平度≤2mm工艺要求。

6）切割允许偏差见表4：

表4 切割的允许偏差

序号	项目	允许偏差（mm）
			1	零件宽度、长度	±1.0
2	边缘缺棱	1.0
			3	割纹深度	0.2
4	局部缺口深度	1.0

2、接料

1）接料时必须在经过测平的平台上进行，平台的水平差不大于3mm。

2）接料前将坡口两侧30～50mm范围内铁锈及污物等清除干净。

3）接料焊缝两端需加入引入板和引出板，其材质与板厚和坡口形式应与焊件相同，焊接完毕用气割切掉并修整平直，不得用锤击落。

4）选用与主材材质相匹配的接料点粘焊条，焊条直径为4mm。

5）接料要求焊透，必须采用碳弧气刨清根，Q345材质的钢板焊后经24小时后探伤，Q235材质的钢板焊后冷却到环境温度时探伤，合格后再进行下一道工序。

第四步组装：

组装分为隔板2组对、盖板4与隔板2组装、U型组装、箱型组装、零件组装。组装与焊接交叉进行。

箱型构件的隔板组对在专用的胎具上进行，胎具水平差≤2mm；其它组装程序均在专用的平台上进行，平台水平差≤3mm。

1）隔板组对

箱型隔板2的焊接可四条焊缝全采用电渣焊缝7，也可只有二条焊缝采用电渣焊缝7，另两条焊缝采用手工焊缝6,本工法介绍的是两条焊缝采用电渣焊缝7，因此隔板2在组对时必须保证两条手工焊缝6的6mm间隙，并加衬条8，以保证焊透。电渣焊的垫板在组对前应把氧化皮磨掉，隔板的边缘也应打磨，以保证电渣焊时没有杂质；隔板组对时长度和宽度方向各加5 mm的加工余量，机加工精度：︱L3-L4︱＜0.5mm，L1⊥L2＜0.5mm，隔板坡口间隙偏差±0.5mm，如图4.2.4-1所示：

2）盖板4与隔板2组装见图4

箱型构件的腹板5和盖板4在组装前应按工艺要求修直、修平；隔板组装时必须考虑箱型构件四条主缝的纵向焊接收缩量，因此组装隔板2的间距位置应每米加0.7mm的焊接收缩量。隔板2与盖板4的组合焊缝为电渣焊缝7，因此组装时结合处必须夹严缝3，以防止在电渣焊时由于缝隙不严而跑渣。

3）U型组装

坡口形式见图5，箱型柱梁的组合焊缝为全熔透焊缝，为了保证四条主缝的焊接质量，上下两块腹板5单铲25°，并加衬条8预留6 mm缝隙，为使焊缝更好的熔合，盖板4两边也铲15°的坡口，如图5所示。衬条内侧应打磨光滑，组装时先将腹板5中心线画出，然后以中心线为准两侧组装衬条8并点焊，并在每侧加1mm的焊接收缩量，腹板5的衬条组装后必须保证在同一直线。

组装成U型后，进行隔板2手工焊，交电焊进行隔板2两道手工焊缝的焊接。

4）箱型组装见图6

隔板2的两条手工焊缝6探伤合格后，对焊接变形进行校正，校正方法可采用千斤顶将隔板焊接变形处顶出或采用火焰校正。如箱型构件存在侧弯及扭曲时，也必须进行校正，然后方可进行箱型组对，

组对时同样保证电渣焊另一侧与盖板结合处夹严。

5）隔板电渣焊：箱型构件组装后进行隔板电渣焊，然后进行四条主缝的焊接。

第五步修理检验

构件因焊接发生变形可以采取加热和机械方法矫正。机械矫正时不得损坏母材材质。火焰矫正时加热温度按下表5。

表5 火焰矫正时加热温度

加热温度	冷却方式
		850～900℃	空冷

第六步端铣加工

箱型构件修理矫正符合要求后，划出两端的端铣线和50mm检查线，将构件放在端铣平台上，调整铣切量和铣切线及端铣的平面度，进行端铣，端铣垂直度≤0.3mm，两端如有坡口则选用半自动切割机加工。

第七步零件组装与焊接

零件组装包括柱牛腿、柱底版、柱梁连接板等所有零件板的组装，组装前检查所有零部件的尺寸及外观，合格后方能进行组装；组装时在平台上将箱型柱梁四个面的中心线分出，以中心线为基准画出构件的连接板及其它零部件的组装位置；划线误差小于0.5mm，然后组装所有零部件并焊接。

焊接要求

1）焊接方法的选择：所有接料焊缝、箱型的四条主焊缝均采用埋弧自动焊；箱型隔板其中两条焊缝采用非熔嘴电渣焊，另两条手工焊缝采用CO₂气体保护焊；其余焊缝采用CO₂气体保护焊或手工电弧焊。

2）箱型构件焊接顺序

a. 在组对时首先对隔板2的两条焊缝进行一次CO₂气体保护焊焊接。

b. 对隔板2剩下的二条焊缝进行非熔嘴电渣焊焊接。

c. 四条主焊缝焊接。

d．连接板及其它零件焊接。

3）焊前准备

a.焊前应进行技术和安全交底。

b.焊接设备检验：焊接前必须保证焊接设备处于良好的技术状态。

c.焊前清理：焊前在焊缝区域30～50mm范围内清除氧化铁皮、铁锈、水、油污、杂质、矿尘和其他污物，要求露出金属光泽；焊接区域的除锈一般应在组装前进行，构件组装后应注意保护，如重新锈蚀或附有水份、油污等杂物应重新清理。

d.焊接坡口检查：焊接前认真检查焊缝坡口形式及几何尺寸是否符合设计要求。

e.焊接工艺参数的选择：根据相应的焊接工艺评定确定工艺参数。

f.焊前预热：施焊环境温度不低于 0℃，当Q235钢板δ＞40mm、Q345钢板δ≥ 25mm 时，在焊接坡口两侧 100mm 范围内进行加热。

预热温度见表6:

表6 焊前预热温度表

当操作地点环境温度低于常温时(高于0℃)应提高预热温度为15～25℃。

预热方法:采用电加热或火焰加热两种方式，

焊材保管：碱性低氢型焊条在使用前必须烘干，温度一般采用350～380℃，烘1.5～2小时；酸性焊条应经75～150℃烘干1～2小时；烘干后的焊条应放在电焊条保温筒内，随用随取；自动焊丝要求除锈，焊剂要求在150～350℃时烘干1～2小时。

4）隔板2非熔嘴电渣焊

a.工序如下所示：

检查焊口→确认焊机→上下、左右、前后调整导管→矫正焊丝→焊丝位置确认→打开冷却循环水→确认焊接条件→安装引出板→再次检查焊接条件和导管位置→开始焊接→焊接结束。

b.非熔嘴电渣焊的几点注意事项：

⑴.钻孔时，应核对隔板位置，划线的偏移量≤1mm，根据不同隔板厚度选择不同钻头形式。

⑵.焊前应仔细清理焊口。

⑶.焊接引弧板下部长度≥20mm，上部长度≥40mm。

⑷.调整电压时：a、起弧为52-55V b、加入焊剂后54V c、正常焊接后50-51V d、接近表面约10mm时降为46V。

⑸.电渣焊采用左右对称焊接，同一隔板的两侧电渣焊焊缝两台焊机同时焊接。

5）箱型主缝焊接顺序见图7

焊接顺序如图7所示，先焊焊缝a和b，焊至坡口深度的1/3时停止焊接。翻身焊接另一面焊缝c和d焊至坡口1/2深度时，再翻身180°，焊接前一面，焊完后。翻身焊接另一面焊缝至完毕。待焊缝冷却24小时后，进行超声波检测。

6）焊接过程的要求

A、焊接引熄弧

a.始焊时引弧应在引弧板上进行，焊接过程再引弧应在焊缝坡口内，不允许在非焊接区的母材表面上引弧，以防将母材划伤。

b.收弧时应将弧坑填满，避免收弧时出现弧坑裂纹。在焊缝未端收弧时应在熄弧板上进行。

B、对接焊缝

a.要求熔透的对接焊缝，在一面焊接结束，另一面焊接前应彻底清除焊根缺陷至露出焊缝金属光泽，方可进行焊接，但采用埋弧自动焊并能保证焊透的情况下，允许不进行清根。

b.采用背面钢垫板的对接坡口焊缝，垫板与母材之间的接合必须紧密，应使焊接金属与垫板完全熔合。

c.对接焊缝，除特别指定以外，应使焊缝余高最小，余高值不得超过3mm，并平滑过渡至母材表面。

C、贴角焊接：

a.贴角焊缝的两侧焊脚不得有明显差别，对不等角贴角焊缝要注意保证焊脚尺寸，并使焊趾处平滑过渡。

b.贴角焊缝一般成弧形圆滑过渡。

c.贴角焊缝在构件的端部转角处应有良好的包角焊。包角焊缝的高度应为1.2倍的焊脚尺寸，包角焊缝的起落弧点应距端部10mm 以上。

7）焊缝完工的清理

焊工焊接完工后，应清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物，检查焊缝外观质量，对所有要求焊透的焊缝应在规定的位置打上焊工的钢印号。

第八步修整

修整包括对组装、焊接工程产生的焊接疤痕、锤击痕迹等缺陷进行修补、打磨。

第九步涂装及标识

按照设计要求对构件除锈刷油。并对构件进行标识，标识内容按工艺要求。

以上结合附图对本发明的具体实施方式作了说明，但这些说明不能被理解为限制了本发明的范围，本发明的保护范围由随附的权利要求书限定，任何在本发明权利要求基础上的改动都是本发明的保护范围。

Claims

1.一种箱型柱梁的制作方法，所述方法包括钢材检验、划线、切割、接料、组装、焊接、修整、涂装及标识，其特征在于，所述方法的操作步骤包括：采用大板拼接、数控切割箱型柱梁，箱型柱梁的四条主焊缝组对时加衬条并留有间隙，四条主焊缝采用埋弧自动焊焊接；箱型隔板用非熔嘴电渣焊焊接，非熔嘴电渣焊的焊缝平齐；箱型柱梁的隔板组对后经机械加工，箱型柱梁两端进行端铣。

2.根据权利要求1所述的箱型柱梁的制作方法，其特征在于，所述的切割步骤包括数控切割或半自动精密切割，其操作方法是：

接料：

e.切割后清除熔渣和飞溅物。

3.根据权利要求1所述的箱型柱梁的制作方法，其特征在于，所述的接料步骤是：

b.接料前将坡口两侧30～50mm范围内的铁锈及污物清除干净；

d.选用与主材材质相匹配的接料点粘焊条，焊条直径为4mm；

e.接料要求焊透，用碳弧气刨清根。

4.根据权利要求1所述的箱型柱梁的制作方法，其特征在于，所述的组装步骤是：

1）隔板组对

2）盖板与隔板组装

a.组装隔板的间距位置每米加0.7mm的焊接收缩量；

3）U型组装

b.盖板两边铲15°的坡口；

c.衬条内侧打磨光滑；

4）箱型组对

5）端铣加工

6）零件组装

c.然后组装所有零部件并焊接。

5.根据权利要求1所述的箱型柱梁的制作方法，其特征在于，所述的焊接步骤是：

1）焊接方法的选择：

2）箱型构件焊接顺序

b. 对隔板剩下的二条焊缝进行非熔嘴电渣焊焊接；

c. 四条主焊缝焊接；

d．连接板及其它零件焊接；

3）焊前准备

4）隔板用非熔嘴电渣焊

5）箱型主缝焊接顺序

6）焊接过程的要求;焊接引熄弧、对接焊缝、贴角焊接：

7）清理

6.根据权利要求1或2所述的箱型柱梁的制作方法，其特征在于，对切割后的钢板进行探伤， Q345材质的钢板焊后经24小时后探伤，Q235材质的钢板焊后冷却到环境温度时探伤，合格后再进行下一道工序。

7.根据权利要求1或4所述的箱型柱梁的制作方法，其特征在于，所述的组装步骤中，箱型构件的隔板组对在专用的胎具上进行，胎具水平差≤2mm；其它组装程序均在专用的平台上进行，平台水平差≤3mm。

8.根据权利要求1或5所述的箱型柱梁的制作方法，其特征在于，所述的焊接步骤中使用的焊材其碱性低氢型焊条在使用前必须烘干，温度为350～380℃，烘赶时间为1.5～2小时；酸性焊条经75～150℃烘干1～2小时；烘干后的焊条放在电焊条保温筒内；自动焊丝要求除锈，焊剂要求在150～350℃时烘干1～2小时。

9.根据权利要求1或5所述的箱型柱梁的制作方法，其特征在于，所述的焊接步骤的焊接过程的要求是：焊接引熄弧、对接焊缝、贴角焊接。