CN112496667A - 一种特棒导板堆焊修复工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种特棒导板堆焊修复工艺，包括有：对待堆焊导板工作面进行检查，刨除导板上损伤部，并打磨掉疲劳层露出原金属光泽，并采用焊材填补裂纹及掉块位置；清理油污并彻底清理打磨掉疲劳层并磨出金属光泽，并检查确保无裂纹及油污残存；在堆焊前将毛刺飞边清除打磨干净。通过在修复前的预处理和堆焊修复的方式完成导板修复，修复后的导板能够如原有导板一样具有较好的耐磨性、且具有冷热交变应力。

Description

一种特棒导板堆焊修复工艺

技术领域

本发明涉及一种特棒修复工艺技术领域，更具体地说，它涉及一种特棒导板堆焊修复工艺。

背景技术

轧制导板是特棒厂的常规备件，一般采用堆焊再制造修复的形式反复使用。导板在轧制过程中的工作条件非常苛刻，导板表面要承受强烈的磨损、高温和冷热交变应力，对堆焊修复质量提出了很高的要求。

现有技术的缺陷在于，现有的修复方式都是直接修复，造成修复的质量很差，修复完后很快又会损坏。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种特棒导板堆焊修复工艺，通过修复前的预处理和堆焊修复的方式完成导板修复，修复后的导板能够如原有导板一样具有较好的耐磨性、且具有冷热交变应力。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种特棒导板堆焊修复工艺，包括有：

修复前预处理：

对待堆焊导板工作面进行检查，磨损后形成的沟槽出现的卷边用碳弧气刨刨除导板上损伤部，并打磨掉疲劳层露出原金属光泽，并采用焊材填补裂纹及掉块位置；

清理油污并彻底清理打磨掉疲劳层并磨出金属光泽，并检查确保无裂纹及油污残存；

在堆焊前将毛刺飞边清除打磨干净。

在其中一个实施例中，所述导板的侧面应加工打磨至原始尺寸；尾部端部应平直并加工出5X45度倒角。

在其中一个实施例中，所述油污采用包括火烤的方式进行清理。

在其中一个实施例中，导板根据工件的大小和母材的种类的不同，须经预热200～300°，保证整体温度大致均匀后再采用较小电流短弧焊接。

在其中一个实施例中，如果导板侧边已磨损或接近磨损应清理打磨好后两侧加设圆钢围挡，堆焊好后刨除打磨。

本发明还包括一种特棒导板堆焊修复工艺，包括有：

堆焊修复处理：

用保护焊丝先在导板上薄堆焊一层；

焊接时应将焊接位置水平摆放，不产生未熔合未焊透，堆焊到与原始表面相平即可；

开焊后，要求连续焊完，焊后立即转入保温箱缓冷，以避免裂纹。

在其中一个实施例中，平焊时需要堆焊三层，每一层都有不同的作用：第一层依附层：因疲劳层直接与耐磨材料焊接，它们之间的融合性较差，使用时易出现耐磨层剥落，造成产品质量缺陷以及设备损坏，所以最底层用ER506-CO₂普通焊接材料目的是能依附在疲劳层，为上一层焊接耐磨层做铺垫，起到承上启下的关键作用；第二层耐磨层：用TMD322焊条堆焊，硬度在HRC52以上用于磨损消耗；第三层铣削层：用D60焊材堆约1～2mm厚，以便机加工铣平整，达到导板图纸尺寸；三层搭接时应利于下层施焊。

在其中一个实施例中，如发现缺陷时，再次以先进行修复前预处理，再进行堆焊修复处理对导板进行修复。

在其中一个实施例中，采用ER506-CO₂保护焊丝先在导板上薄堆焊一层能够杜绝出现焊缝出现气孔夹渣现象。

在其中一个实施例中，所述≤4mm焊条电流不大于190A。

在其中一个实施例中，堆焊时注意层间打磨处理确保层间熔合，不得有未熔合未焊透和夹渣。

在其中一个实施例中，采用TMD322焊条进行堆焊。

在其中一个实施例中，同型号导板应配对堆焊以保证尺寸一致。

本发明还包括一种特棒导板堆焊后检验方法，包括有：

对导板堆焊层进行硬度检测，确保在硬度保持在HRC52以上；

采用样板检查堆焊宽度和高度尺寸；

铣削加工后检查表面是否有焊后裂纹、气孔的出现。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

其一，通过对待堆焊导板的预处理能够避免直接修复造成的修复区域耐磨性差，温度应变性差的问题，通过对损伤部的诊断和处理，排除损伤部对修复后导板造成的不良影响，同时通过采用焊材填补缺口，从而保证修复过程不会造成间隙和空缺的情况，造成修复区域易损易脱落的问题；

其二，修复后通过薄堆焊作为后续焊材与原导板之间的粘结层，提高了二者的粘合性，通过平焊及焊接方式标准的要求保证焊接的效果，同时通过缓冷方式避免开裂现象发生；

其三，通过对堆焊处的检验，保证了重新投入使用的导板状态稳定，避免在生产过程中造成使用隐患，而未通过检验的导板则会重新翻修。

附图说明

图1是待修复导板实物图；

图2是加工合格产品实物图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明进行详细描述。

值得注意的是，本文所涉及的“上”“下”等方位词均相对于附图视角而定，仅仅只是为了便于描述，不能够理解为对技术方案的限制。

参见图1和图2，一种特棒导板堆焊修复工艺，包括有：

修复前预处理：

对待堆焊导板工作面进行检查，刨除导板上的损伤部，打磨掉疲劳层露出原金属光泽，采用焊材填补裂纹及掉块位置；

清理油污并彻底清理打磨掉疲劳层并磨出金属光泽，检查确保无裂纹及油污残存；

在堆焊前将毛刺飞边清除打磨干净。

通过对待堆焊导板的预处理能够避免直接修复造成的修复区域耐磨性差，温度应变性差的问题，通过对损伤部的诊断和处理，排除损伤部对修复后导板造成的不良影响，同时通过采用焊材填补缺口，从而保证修复过程不会造成间隙和空缺的情况，造成修复区域易损易脱落的问题。

在待堆焊导板工作面进行检查可采用以下方法：

方法一：对比，与新旧导板做对比；新导板磨损后表面还是原有形态，旧导板表面发黑；

方法二：用强光电筒检查磨损表面；

方法三：采用超声波探伤。可精准测出内部结构，是否有裂纹，疲劳层有多厚。

实施例1：

一种特棒导板堆焊修复工艺，包括有：

修复前预处理：

对待堆焊导板工作面进行检查，有裂纹、掉块和卷边的导板，用碳弧气刨刨除裂纹、掉块和卷边，并打磨掉疲劳层露出原金属光泽，并采用506焊材填补裂纹及掉块位置；

采用火烤的方式清理油污并彻底清理打磨掉疲劳层并磨出金属光泽，并检查确保无裂纹及油污残存；

在堆焊前将毛刺飞边清除打磨干净。

实施例2：

一种特棒导板堆焊修复工艺，包括有：

修复前预处理：

对待堆焊导板工作面进行检查，有裂纹、掉块和卷边的导板，用碳弧气刨刨除裂纹、掉块和卷边，并打磨掉疲劳层露出原金属光泽，并采用焊材填补裂纹及掉块位置；

采用火烤的方式清理油污并彻底清理打磨掉疲劳层并磨出金属光泽，并检查确保无裂纹及油污残存；

在堆焊前将毛刺飞边清除打磨干净；

所述导板的侧面应加工打磨至原始尺寸使得导板交货的产品外观，跟新导板一样；尾部端部应平直并加工出5X45度倒角防止矫直时对圆材端部造成产品质量缺陷。

侧面指的是导板堆焊后侧面，在导板堆焊后侧面有不可避免突出的“焊肉”，机加工铣削后，两边凸起的“焊肉”与原导板尺寸不一致，就需要修磨，恢复跟新导板一样。

根据工件的大小和母材的种类，从常温状态加热至200～300℃，预热时间：采用割枪(氧气与乙炔混用)，小火缓慢加热，保证内部温度与外部温度一致。用温度枪实时检测，预热时间大约15分钟完成，保证整体温度大致均匀后再采用较小电流短弧焊接。从而减少内应力，裂纹的产生。

实施例4：

修复前预处理包括有：如果导板侧边已磨损或接近磨损应清理打磨好后两侧加6mm圆钢围挡；堆焊好后刨除打磨。通过对导板经常磨损的侧边能够使导板侧边增厚，提高耐磨性。

实施例5：

一种特棒导板堆焊修复工艺，包括有：

堆焊修复处理：

用ER506-CO₂保护焊丝先在导板上薄堆焊一层,杜绝出现焊缝出现气孔夹渣现象；

焊接时应将焊接位置水平摆放，平焊时需要堆焊三层，每一层都有不同的作用：第一层依附层：因疲劳层直接与耐磨材料焊接，它们之间的融合性较差，使用时易出现耐磨层剥落，造成产品质量缺陷以及设备损坏，所以最底层用ER506-CO₂普通焊接材料目的是能依附在疲劳层，为上一层焊接耐磨层做铺垫，起到承上启下的关键作用；第二层耐磨层：用TMD322焊条堆焊，硬度在HRC52以上用于磨损消耗；第三层铣削层：用D60焊材堆约1～2mm厚，以便机加工铣平整，达到导板图纸尺寸，采用较软的材料堆焊，可提高铣削效率，降低刀片消耗成本，如果直接加工耐磨层，因耐磨层硬度在HRC52以上会给机加工增加很大的加工成本。在刀盘刀片的选用就必须用进口的，三层搭接时应利于下层施焊；不产生未熔合未焊透，堆焊到与原始表面相平即可；

开焊后，要求连续焊完，焊后立即转入保温箱保温缓慢冷却，以避免裂纹。

焊后需对导板采用石棉布包裹，然后放入保温箱，所述保温箱谓四方正的箱体，箱子内部四周都采用石棉布围住。

修复后通过薄堆焊作为后续焊材与原导板之间的粘结层，提高了二者的粘合性，通过平焊及焊接方式标准的要求保证焊接的效果，同时通过缓冷方式避免开裂现象发生。

焊接时应将焊接位置水平摆放利于焊接；焊接时熔融焊条不会流向低处，保证焊接平整。

实施例6：

一种特棒导板堆焊修复工艺，包括有：

堆焊修复处理：

用ER506-CO₂保护焊丝先在导板上薄堆焊一层,杜绝出现焊缝出现气孔夹渣现象；

焊接时应将焊接位置水平摆放，不产生未熔合未焊透，堆焊到与原始表面相平即可；

开焊后，要求连续焊完，焊后立即转入保温箱缓冷，以避免裂纹；

如发现缺陷，再次以先进行修复前预处理，再进行堆焊修复处理对导板进行修复。从而降低导板为有效修复，投入工作时，可能造成的影响效率和安全隐患的问题。

所述≤4mm焊条电流不大于190A。

堆焊时注意层间打磨处理确保层间熔合，不得有未熔合未焊透和夹渣。

采用TMD322焊条进行堆焊。

同型号导板应配对堆焊以保证尺寸一致。

一种特棒导板堆焊后检验方法，包括有：

采用打硬度的检测设备，例如：笔式硬度计对导板堆焊层进行硬度检测，确保在硬度保持在HRC52以上；

采用样板检查堆焊宽度和高度尺寸；

铣削加工后检查表面是否有焊后裂纹、气孔的出现；

同时检测导板工作面的变形、裂纹、气孔、夹渣、黑皮和尺寸。

所述样板根据导板图纸尺寸大小，利用激光切割机切割而成，用于检验堆焊层高度以及宽度是否达到堆焊尺寸。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种特棒导板堆焊修复工艺，包括有：

修复前预处理：

对待堆焊导板工作面进行检查，刨除导板上损伤部，打磨掉疲劳层露出原金属光泽，采用焊材填补裂纹及掉块位置；

清理油污并彻底清理打磨掉疲劳层并磨出金属光泽，检查确保无裂纹及油污残存；

在堆焊前将毛刺飞边清除打磨干净。

2.如权利要求1所述一种特棒导板堆焊修复工艺，其特征在于，所述导板的侧面应加工打磨至原始尺寸；尾部端部应平直并加工出5X45度倒角。

3.如权利要求1所述一种特棒导板堆焊修复工艺，其特征在于，所述油污采用包括火烤的方式进行清理。

4.如权利要求1所述一种特棒导板堆焊修复工艺，其特征在于，所述导板根据作用在不同工件的大小和母材的种类的不同，须经预热200～300°，保证整体温度大致均匀后再采用较小电流短弧焊接。

5.如权利要求1-4任意一项所述一种特棒导板堆焊修复工艺，其特征在于，如果导板侧边已磨损或接近磨损应清理打磨好后两侧加设圆钢围挡，堆焊好后刨除打磨。

6.如权利要求1所述一种特棒导板堆焊修复工艺，其特征在于，还包括有：

堆焊修复处理：

用保护焊丝先在导板上薄堆焊一层；

焊接时应将焊接位置水平摆放，不产生未熔合未焊透，堆焊到与原始表面相平即可；

开焊后，要求连续焊完，焊后立即转入专用保温箱缓冷，以避免裂纹。

7.如权利要求6所述一种特棒导板堆焊修复工艺，其特征在于，平焊时需要堆焊三层，每一层都有不同的作用：第一层依附层：因疲劳层直接与耐磨材料焊接，它们之间的融合性较差，使用时易出现耐磨层剥落，造成产品质量缺陷以及设备损坏，所以最底层用ER506-CO₂普通焊接材料目的是能依附在疲劳层，为上一层焊接耐磨层做铺垫，起到承上启下的关键作用；第二层耐磨层：用TMD322焊条堆焊，硬度在HRC52以上用于磨损消耗；第三层铣削层：用D60焊材堆约1～2mm厚，以便机加工铣平整，达到导板图纸尺寸；三层搭接时应利于下层施焊。

8.如权利要求6所述一种特棒导板堆焊修复工艺，其特征在于，所述保护焊丝为ER506-CO₂保护焊丝，采用保护焊丝先在导板上薄堆焊一层能够杜绝出现焊缝出现气孔夹渣现象。

9.如权利要求6所述一种特棒导板堆焊修复工艺，其特征在于，堆焊时注意层间打磨处理确保层间熔合，不得有未熔合未焊透和夹渣。

10.一种特棒导板堆焊后检验方法，其特征在于包括有：

对导板堆焊层进行硬度检测，确保在硬度保持在HRC52以上；

采用样板检查堆焊宽度和高度尺寸；

铣削加工后检查表面是否有焊后裂纹、气孔的出现。

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