CN107824994A - 一种轨道吊大梁焊接工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种轨道吊大梁焊接工艺，依次经过装配、检测、焊接、翻身、二次焊接及二次检测完成整个工艺。其优点在于：本发明能够有效的提高产品质量，能够防止焊缝再次裂开，缩短工艺过程，降低人工成本，提高生产效率。

Description

一种轨道吊大梁焊接工艺

技术领域

本发明涉及焊接工艺技术领域，特别是一种轨道吊大梁焊接工艺。

背景技术

轨道吊大梁传统的焊接工艺，不仅费时费力，而且产品质量也较低，会出现焊缝再次裂开的情况。

发明内容

本发明的目的克服现有技术的不足，提供一种高效的轨道吊大梁焊接工艺。

本发明解决其技术问题所采取的技术方案是：

一种轨道吊大梁焊接工艺，其创新点在于，依次经过装配、检测、焊接、翻身、二次焊接及二次检测完成整个工艺，具体步骤包括：

1）装配：装配下面板，保证下面板与主梁各中心线对应后，进行点焊固定，并将两块隔板安装到位后进行点焊固定；

2）检测：以主梁中心为基准，检查上、下面板中心到主梁中心的距离；

3）焊接：按照焊接顺序进行焊接，先进行内部焊接，再进行外部焊接，外部焊缝用阻挡角焊小车进行焊接；

4）翻身：利用行车将主梁翻身，且下面板朝下；

5）二次焊接：翻身后按照焊接顺序进行焊接，先进行箱体内部焊接，主梁两端各留150mm，再进行整体划线后调整位置后进行隔板焊接，待总装后与支腿对筋后焊接；

6）二次检测：检查四面外形尺寸，上、下面板的中心线偏差，箱体的支腿中心线内侧有5-10mm的内弯及各焊缝焊接质量。

进一步的，所述点焊规格不小于正式焊脚尺寸的三分之二。

本发明的有益效果如下：

本发明能够有效的提高产品质量，能够防止焊缝再次裂开，缩短工艺过程，降低人工成本，提高生产效率。

附图说明

图1为翻身前的焊接顺序示意图；

图2为翻身后的二次焊接顺序示意图。

具体实施方式

一种轨道吊大梁焊接工艺，依次经过装配、检测、焊接、翻身、二次焊接及二次检测完成整个工艺，具体步骤包括：

1）装配：装配下面板，保证下面板与主梁各中心线对应后，进行点焊固定，并将两块隔板安装到位后进行点焊固定；

2）检测：以主梁中心为基准，检查上、下面板中心到主梁中心的距离；

3）焊接：按照a-b-c-d-e-f顺序进行焊接，先进行内部焊接，再进行外部焊接，外部焊缝用阻挡角焊小车进行焊接；

4）翻身：利用行车将主梁翻身，且下面板朝下；

5）二次焊接：翻身后按照g-h-i顺序进行焊接，先进行箱体内部焊接，主梁两端各留150mm，再进行整体划线后调整位置后进行隔板焊接，待总装后与支腿对筋后焊接；

6）二次检测：检查四面外形尺寸，上、下面板的中心线偏差，箱体的支腿中心线内侧有5-10mm的内弯及各焊缝焊接质量。

以上所述是本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明之权利范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，都不脱离本发明的保护范围。

Claims (2)

1.一种轨道吊大梁焊接工艺，其特征在于，依次经过装配、检测、焊接、翻身、二次焊接及二次检测完成整个工艺，具体步骤包括：

1）装配：装配下面板，保证下面板与主梁各中心线对应后，进行点焊固定，并将两块隔板安装到位后进行点焊固定；

2）检测：以主梁中心为基准，检查上、下面板中心到主梁中心的距离；

3）焊接：按照焊接顺序进行焊接，先进行内部焊接，再进行外部焊接，外部焊缝用阻挡角焊小车进行焊接；

4）翻身：利用行车将主梁翻身，且下面板朝下；

5）二次焊接：翻身后按照焊接顺序进行焊接，先进行箱体内部焊接，主梁两端各留150mm，再进行整体划线后调整位置后进行隔板焊接，待总装后与支腿对筋后焊接；

6）二次检测：检查四面外形尺寸，上、下面板的中心线偏差，箱体的支腿中心线内侧有5-10mm的内弯及各焊缝焊接质量。

2.根据权利要求1所述的一种轨道吊大梁焊接工艺，其特征在于，所述点焊规格不小于正式焊脚尺寸的三分之二。