CN104110069B - 箱型截面x型交叉节点、专用胎架、夹具及其加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种箱型截面X型交叉节点，尤其涉及一种箱型截面X型交叉节点、专用胎架、夹具及其加工方法，应用于建筑钢结构施工技术领域。包括第一下翼板、第二下翼板、第一上翼板和第二上翼板，所述的第一下翼板和第二下翼板呈交叉拼接状。按以下步骤进行：切料→焊接坡口的开设→箱型截面X型交叉节点的拼装→箱型截面X型交叉节点的焊接→构件焊接完成后对焊缝做100%超声波探伤检验。箱型截面X型交叉节点、专用胎架、夹具及其加工方法结构紧凑，其稳定性和受力性能良好，构件平直切割，节点形式简单明了，构件连接方便，外形美观漂亮。
Description
技术领域
本发明涉及一种箱型截面X型交叉节点，尤其涉及一种箱型截面X型交叉节点、专用胎架、夹具及其加工方法，应用于建筑钢结构施工技术领域。
背景技术
近几年在各类钢结构场馆、火车站房、机场、高层等大型建筑中不断应用到交叉、K型、弯弧等新颖独特的造型设计，充分体现了人类的创造力和对于建筑艺术性的美好追求。为满足建筑设计要求，大量采用了异型钢结构构件，对钢构件的加工制作提出了更高的要求。
发明内容
本发明主要是解决现有技术中存在的不足，提供一种结构紧凑，而且可大幅减少了材料的使用量及构件加工制作时的焊接量，降低制作成本的箱型截面X型交叉节点、专用胎架、夹具及其加工方法。
本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：
一种箱型截面X型交叉节点，包括第一下翼板、第二下翼板、第一上翼板和第二上翼板，所述的第一下翼板和第二下翼板呈交叉拼接状，所述的第一下翼板的左端与右端分别设有第一隔板，所述的第一下翼板与第二下翼板的拼接处边缘设有第一边缘隔板，所述的第一下翼板上部的两侧分别设有第一腹板，所述的第一腹板分别与第一边缘隔板与第一隔板相固定；所述的第二下翼板的两端分别设有第二隔板，所述的第二下翼板上部的两侧分别设有第二腹板，所述的第二腹板与第二隔板相固定，所述的第二腹板与第一边缘隔板呈同一直线状分布，所述的第二腹板的端部与第一腹板相固定，所述的第一下翼板上设有与第一腹板相匹配固定的第一上翼板，所述的第二下翼板上设有与第二腹板相匹配固定的第二上翼板，所述的第一上翼板和第二上翼板呈一体化拼接状，拼接后的第一下翼板和第二下翼板与拼接后的第一上翼板和第二上翼板呈对称分布，所述的第一下翼板与第二下翼板呈“X”状拼接，所述的第一上翼板与第二上翼板呈“X”状拼接。
作为优选，所述的第一边缘隔板与第一隔板呈倾斜状分布，所述的第一隔板的数量为2块，2块第一隔板呈间隔状分布，所述的第二隔板的数量为2块，2块第二隔板呈间隔分布，所述的第一下翼板和第二下翼板呈一体化拼接，所述的第一隔板、第一边缘隔板和第二隔板中分别设有通孔。
作为优选，所述的第一下翼板的上部与第二下翼板的上部呈同一水平面分布，所述的第一上翼板的上部与第二上翼板的上部呈同一水平面分布。
箱型截面X型交叉节点的专用胎架，包括二根相间隔分布的支柱，二根支柱的上部间通过横柱相固定连接，所述的横柱的两端分别设有顶柱，所述的顶柱上端的内壁设有千斤顶。
作为优选，所述的顶柱与支柱呈上下间隔状直线分布，所述的第一下翼板、第二下翼板、第一上翼板和第二上翼板分别设在横柱上的顶柱间，所述的千斤顶分别与第一腹板和第二腹板相抵接，所述的第一下翼板底部的两端、第二下翼板底部的两端分别设有所述专用胎架。
箱型截面X型交叉节点的夹具，包括U型板，所述的U型板中设有夹紧缺口，所述的夹紧缺口一端的内壁设有向外突出的定位柱，所述的夹紧缺口另一端的内壁设有与定位柱相对应的调节螺栓。
作为优选，所述夹具分别设在第一腹板的两端和第二腹板的两端，二块第一腹板间、二块第二腹板间随调节螺栓的位移而锁紧。
箱型截面X型交叉节点的加工方法，按以下步骤进行：
（1）、切料：
采用数控切割机从钢板上下料切割第一下翼板、第二下翼板、第一上翼板和第二上翼板时，第一下翼板与第二下翼板和第一上翼板与第二上翼板采取整板下料，当钢板尺寸无法满足时可采用分块下料后焊拼接；
再分别切割第一腹板、第二腹板、第一隔板、第一边缘隔板和第二隔板，各构件放样采用计算机1:1进行放样；
（2）、焊接坡口的开设：
箱型截面X型交叉节点组装时，根据板厚确定钢板的坡口角度，翼腹板的厚度为16mm≤t≤32mm时，采用35-40°的单边坡口；翼腹板的厚度为t>32时，采用30-35°的双面坡口；
t代表钢板厚度；
翼腹板指第一下翼板、第二下翼板、第一上翼板、第二上翼板、第一腹板和第二腹板；
（3）、箱型截面X型交叉节点的拼装：
箱型截面X型交叉节点的拼装在专用胎架上进行，采用专用胎架及可移动式夹具；
拼装顺序为先定位第一下翼板和第二下翼板→进行第一隔板、第一边缘隔板和第二隔板定位→第一腹板和第二腹板定位→第一上翼板和第二上翼板定位；
第一隔板间的间距、第二隔板间的间距分别为500-800mm；
（4）、箱型截面X型交叉节点的焊接：
箱型截面X型交叉节点组装时需点焊固定，焊接材料采用低氢型焊条，翼腹板厚度为16mm≤t≤32mm时，采用35-40°的单边坡口，每隔200-300mm进行点焊固定，点焊长度为30-40mm；
翼腹板的厚度为t>32时，采用30-35°的双面坡口，每隔250-350mm进行点焊固定，点焊长度为40-50mm；
焊接时，焊前进行预热，预热温度根据不同材质不同板厚确定，对于Q345B材质，采用预热温度为60°-140°；
采用多层多道焊时，先用CO2气体保护焊打底，接着埋弧自动焊填充盖面，焊时应控制层间温度小于230°，焊接完成后应进行焊后保温处理，保温时间不少于1小时，以减少扩散氢，防止延迟开裂；
焊接时先焊横隔板与腹板的立焊，再焊箱体纵向角焊，最后焊隔板与腹板的平焊，焊接采用双数焊工用CO2气体保护焊对称焊接、分段退焊法进行焊接；
箱型截面X型交叉节点的主焊缝焊接采用多层多道焊，焊接设备为小车埋弧焊；焊前在构件上安装与构件相同材质，相同厚度的焊接引弧板和引出板，引弧板和引出板长度不小于150mm；
横隔板指第一隔板和第二隔板；隔板指第一边缘隔板；腹板指第一腹板和第二腹板；
（5）、构件焊接完成后对焊缝做100%超声波探伤检验：
所有焊缝均应在冷却后进行外观检查，并填写检查记录；
所有焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑及漏焊缺陷。
因此，本发明的箱型截面X型交叉节点、专用胎架、夹具及其加工方法，结构紧凑，其稳定性和受力性能良好，构件平直切割，节点形式简单明了，构件连接方便，外形美观漂亮。
附图说明
图1是本发明中安装第一上翼板和第二上翼板的结构示意图；
图2是本发明中安装第一隔板和第一边缘隔板的结构示意图；
图3是本发明中安装第一腹板的结构示意图；
图4是本发明中安装第二隔板的结构示意图；
图5是本发明中安装第二腹板的结构示意图；
图6是本发明中安装第一下翼板和第二下翼板结构示意图；
图7是本发明中当腹板厚度为16mm≤t≤32mm时焊接坡口的结构示意图；
图8是本发明中当腹板厚度为t>32mm时焊接坡口的结构示意图；
图9是本发明中专用胎架的结构示意图；
图10是本发明中夹具的结构示意图。
具体实施方式
下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
实施例1：如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9和图10所示，一种箱型截面X型交叉节点，包括第一下翼板1、第二下翼板2、第一上翼板3和第二上翼板4，所述的第一下翼板1和第二下翼板2呈交叉拼接状，所述的第一下翼板1的左端与右端分别设有第一隔板5，所述的第一下翼板1与第二下翼板2的拼接处边缘设有第一边缘隔板6，所述的第一下翼板1上部的两侧分别设有第一腹板7，所述的第一腹板7分别与第一边缘隔板6与第一隔板5相固定；所述的第二下翼板2的两端分别设有第二隔板8，所述的第二下翼板2上部的两侧分别设有第二腹板9，所述的第二腹板9与第二隔板8相固定，所述的第二腹板9与第一边缘隔板6呈同一直线状分布，所述的第二腹板9的端部与第一腹板7相固定，所述的第一下翼板1上设有与第一腹板7相匹配固定的第一上翼板3，所述的第二下翼板1上设有与第二腹板9相匹配固定的第二上翼板4，所述的第一上翼板3和第二上翼板4呈一体化拼接状，拼接后的第一下翼板1和第二下翼板2与拼接后的第一上翼板3和第二上翼板4呈对称分布，所述的第一下翼板1与第二下翼板2呈“X”状拼接，所述的第一上翼板3与第二上翼板4呈“X”状拼接。
所述的第一边缘隔板6与第一隔板5呈倾斜状分布，所述的第一隔板5的数量为2块，2块第一隔板5呈间隔状分布，所述的第二隔板8的数量为2块，2块第二隔板8呈间隔分布，所述的第一下翼板1和第二下翼板2呈一体化拼接，所述的第一隔板5、第一边缘隔板6和第二隔板8中分别设有通孔10。
所述的第一下翼板1的上部与第二下翼板2的上部呈同一水平面分布，所述的第一上翼板3的上部与第二上翼板4的上部呈同一水平面分布。
箱型截面X型交叉节点的专用胎架，包括二根相间隔分布的支柱11，二根支柱11的上部间通过横柱12相固定连接，所述的横柱12的两端分别设有顶柱13，所述的顶柱13上端的内壁设有千斤顶14。
所述的顶柱13与支柱11呈上下间隔状直线分布，所述的第一下翼板1、第二下翼板2、第一上翼板3和第二上翼板4分别设在横柱12上的顶柱13间，所述的千斤顶14分别与第一腹板7和第二腹板9相抵接，所述的第一下翼板1底部的两端、第二下翼板2底部的两端分别设有所述专用胎架19。
箱型截面X型交叉节点的夹具，包括U型板15，所述的U型板15中设有夹紧缺口16，所述的夹紧缺口16一端的内壁设有向外突出的定位柱17，所述的夹紧缺口16另一端的内壁设有与定位柱17相对应的调节螺栓18。
所述夹具20分别设在第一腹板7的两端和第二腹板9的两端，二块第一腹板7间、二块第二腹板9间随调节螺栓18的位移而锁紧。
箱型截面X型交叉节点的加工方法，其特征在于按以下步骤进行：
（1）、切料：
采用数控切割机从钢板上下料切割第一下翼板、第二下翼板、第一上翼板和第二上翼板时，第一下翼板与第二下翼板和第一上翼板与第二上翼板采取整板下料，当钢板尺寸无法满足时可采用分块下料后焊拼接；
再分别切割第一腹板、第二腹板、第一隔板、第一边缘隔板和第二隔板，各构件放样采用计算机1:1进行放样；
（2）、焊接坡口的开设：
箱型截面X型交叉节点组装时，根据板厚确定钢板的坡口角度，翼腹板的厚度为16mm≤t≤32mm时，采用35°的单边坡口；翼腹板的厚度为t>32时，采用35°的双面坡口；
t代表钢板厚度；
翼腹板指第一下翼板、第二下翼板、第一上翼板、第二上翼板、第一腹板和第二腹板；
（3）、箱型截面X型交叉节点的拼装：
箱型截面X型交叉节点的拼装在专用胎架上进行，采用专用胎架及可移动式夹具；
拼装顺序为先定位第一下翼板和第二下翼板→进行第一隔板、第一边缘隔板和第二隔板定位→第一腹板和第二腹板定位→第一上翼板和第二上翼板定位；
第一隔板间的间距、第二隔板间的间距分别为500mm；
（4）、箱型截面X型交叉节点的焊接：
箱型截面X型交叉节点组装时需点焊固定，焊接材料采用低氢型焊条，翼腹板厚度为16mm≤t≤32mm时，采用35°的单边坡口，每隔200mm进行点焊固定，点焊长度为30-40mm；
翼腹板的厚度为t>32时，采用35°的双面坡口，每隔250mm进行点焊固定，点焊长度为40mm；
焊接时，焊前进行预热，预热温度根据不同材质不同板厚确定，对于Q345B材质，采用预热温度为60°°；
采用多层多道焊时，先用CO2气体保护焊打底，接着埋弧自动焊填充盖面，焊时应控制层间温度小于230°，焊接完成后应进行焊后保温处理，保温时间不少于1小时，以减少扩散氢，防止延迟开裂；
焊接时先焊横隔板与腹板的立焊，再焊箱体纵向角焊，最后焊隔板与腹板的平焊，焊接采用双数焊工用CO2气体保护焊对称焊接、分段退焊法进行焊接；
箱型截面X型交叉节点的主焊缝焊接采用多层多道焊，焊接设备为小车埋弧焊；焊前在构件上安装与构件相同材质，相同厚度的焊接引弧板和引出板，引弧板和引出板长度不小于150mm；
横隔板指第一隔板和第二隔板；隔板指第一边缘隔板；腹板指第一腹板和第二腹板；
（5）、构件焊接完成后对焊缝做100%超声波探伤检验：
所有焊缝均应在冷却后进行外观检查，并填写检查记录；
所有焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑及漏焊缺陷。
实施例2：
箱型截面X型交叉节点的加工方法，按以下步骤进行：
（1）、切料：
采用数控切割机从钢板上下料切割第一下翼板、第二下翼板、第一上翼板和第二上翼板时，第一下翼板与第二下翼板和第一上翼板与第二上翼板采取整板下料，当钢板尺寸无法满足时可采用分块下料后焊拼接；
再分别切割第一腹板、第二腹板、第一隔板、第一边缘隔板和第二隔板，各构件放样采用计算机1:1进行放样；
（2）、焊接坡口的开设：
箱型截面X型交叉节点组装时，根据板厚确定钢板的坡口角度，翼腹板的厚度为16mm≤t≤32mm时，采用40°的单边坡口；翼腹板的厚度为t>32时，采用30°的双面坡口；
t代表钢板厚度；
翼腹板指第一下翼板、第二下翼板、第一上翼板、第二上翼板、第一腹板和第二腹板；
（3）、箱型截面X型交叉节点的拼装：
箱型截面X型交叉节点的拼装在专用胎架上进行，采用专用胎架及可移动式夹具；
拼装顺序为先定位第一下翼板和第二下翼板→进行第一隔板、第一边缘隔板和第二隔板定位→第一腹板和第二腹板定位→第一上翼板和第二上翼板定位；
第一隔板间的间距、第二隔板间的间距分别为600mm；
（4）、箱型截面X型交叉节点的焊接：
箱型截面X型交叉节点组装时需点焊固定，焊接材料采用低氢型焊条，翼腹板厚度为16mm≤t≤32mm时，采用40°的单边坡口，每隔250mm进行点焊固定，点焊长度为30mm；
翼腹板的厚度为t>32时，采用30°的双面坡口，每隔300mm进行点焊固定，点焊长度为45mm；
焊接时，焊前进行预热，预热温度根据不同材质不同板厚确定，对于Q345B材质，采用预热温度为100°；
采用多层多道焊时，先用CO2气体保护焊打底，接着埋弧自动焊填充盖面，焊时应控制层间温度小于230°，焊接完成后应进行焊后保温处理，保温时间不少于1小时，以减少扩散氢，防止延迟开裂；
焊接时先焊横隔板与腹板的立焊，再焊箱体纵向角焊，最后焊隔板与腹板的平焊，焊接采用双数焊工用CO2气体保护焊对称焊接、分段退焊法进行焊接；
箱型截面X型交叉节点的主焊缝焊接采用多层多道焊，焊接设备为小车埋弧焊；焊前在构件上安装与构件相同材质，相同厚度的焊接引弧板和引出板，引弧板和引出板长度不小于150mm；
横隔板指第一隔板和第二隔板；隔板指第一边缘隔板；腹板指第一腹板和第二腹板；
（5）、构件焊接完成后对焊缝做100%超声波探伤检验：
所有焊缝均应在冷却后进行外观检查，并填写检查记录；
所有焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑及漏焊缺陷。
实施例3：
箱型截面X型交叉节点的加工方法，按以下步骤进行：
（1）、切料：
采用数控切割机从钢板上下料切割第一下翼板、第二下翼板、第一上翼板和第二上翼板时，第一下翼板与第二下翼板和第一上翼板与第二上翼板采取整板下料，当钢板尺寸无法满足时可采用分块下料后焊拼接；
再分别切割第一腹板、第二腹板、第一隔板、第一边缘隔板和第二隔板，各构件放样采用计算机1:1进行放样；
（2）、焊接坡口的开设：
箱型截面X型交叉节点组装时，根据板厚确定钢板的坡口角度，翼腹板的厚度为16mm≤t≤32mm时，采用38°的单边坡口；翼腹板的厚度为t>32时，采用32°的双面坡口；
t代表钢板厚度；
翼腹板指第一下翼板、第二下翼板、第一上翼板、第二上翼板、第一腹板和第二腹板；
（3）、箱型截面X型交叉节点的拼装：
箱型截面X型交叉节点的拼装在专用胎架上进行，采用专用胎架及可移动式夹具；
拼装顺序为先定位第一下翼板和第二下翼板→进行第一隔板、第一边缘隔板和第二隔板定位→第一腹板和第二腹板定位→第一上翼板和第二上翼板定位；
第一隔板间的间距、第二隔板间的间距分别为800mm；
（4）、箱型截面X型交叉节点的焊接：
箱型截面X型交叉节点组装时需点焊固定，焊接材料采用低氢型焊条，翼腹板厚度为16mm≤t≤32mm时，采用38°的单边坡口，每隔300mm进行点焊固定，点焊长度为40mm；
翼腹板的厚度为t>32时，采用32°的双面坡口，每隔350mm进行点焊固定，点焊长度为50mm；
焊接时，焊前进行预热，预热温度根据不同材质不同板厚确定，对于Q345B材质，采用预热温度为140°；
采用多层多道焊时，先用CO2气体保护焊打底，接着埋弧自动焊填充盖面，焊时应控制层间温度小于230°，焊接完成后应进行焊后保温处理，保温时间不少于1小时，以减少扩散氢，防止延迟开裂；
焊接时先焊横隔板与腹板的立焊，再焊箱体纵向角焊，最后焊隔板与腹板的平焊，焊接采用双数焊工用CO2气体保护焊对称焊接、分段退焊法进行焊接；
箱型截面X型交叉节点的主焊缝焊接采用多层多道焊，焊接设备为小车埋弧焊；焊前在构件上安装与构件相同材质，相同厚度的焊接引弧板和引出板，引弧板和引出板长度不小于150mm；
横隔板指第一隔板和第二隔板；隔板指第一边缘隔板；腹板指第一腹板和第二腹板；
（5）、构件焊接完成后对焊缝做100%超声波探伤检验：
所有焊缝均应在冷却后进行外观检查，并填写检查记录；
所有焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑及漏焊缺陷。
Claims (7)
1.一种箱型截面X型交叉节点，其特征在于，箱型截面X型交叉节点包括第一下翼板（1）、第二下翼板（2）、第一上翼板（3）和第二上翼板（4），所述的第一下翼板（1）和第二下翼板（2）呈交叉拼接状，所述的第一下翼板（1）的左端与右端分别设有第一隔板（5），所述的第一下翼板（1）与第二下翼板（2）的拼接处边缘设有第一边缘隔板（6），所述的第一下翼板（1）上部的两侧分别设有第一腹板（7），所述的第一腹板（7）分别与第一边缘隔板（6）与第一隔板（5）相固定；所述的第二下翼板（2）的两端分别设有第二隔板（8），所述的第二下翼板（2）上部的两侧分别设有第二腹板（9），所述的第二腹板（9）与第二隔板（8）相固定，所述的第二腹板（9）与第一边缘隔板（6）呈同一直线状分布，所述的第二腹板（9）的端部与第一腹板（7）相固定，所述的第一下翼板（1）上设有与第一腹板（7）相匹配固定的第一上翼板（3），所述的第二下翼板（2）上设有与第二腹板（9）相匹配固定的第二上翼板（4），所述的第一上翼板（3）和第二上翼板（4）呈一体化拼接状，拼接后的第一下翼板（1）和第二下翼板（2）与拼接后的第一上翼板（3）和第二上翼板（4）呈对称分布，所述的第一下翼板（1）与第二下翼板（2）呈“X”状拼接，所述的第一上翼板（3）与第二上翼板（4）呈“X”状拼接；
箱型截面X型交叉节点的加工方法按以下步骤进行：
（1）、切料：
采用数控切割机从钢板上下料切割第一下翼板、第二下翼板、第一上翼板和第二上翼板时，第一下翼板与第二下翼板和第一上翼板与第二上翼板采取整板下料，当钢板尺寸无法满足时采用分块下料后焊拼接；
再分别切割第一腹板、第二腹板、第一隔板、第一边缘隔板和第二隔板，各构件放样采用计算机1:1进行放样；
（2）、焊接坡口的开设：
箱型截面X型交叉节点组装时，根据板厚确定钢板的坡口角度，翼腹板的厚度为16mm≤t≤32mm时，采用35-40°的单边坡口；翼腹板的厚度为t>32时，采用30-35°的双面坡口；
t代表钢板厚度；
翼腹板指第一下翼板、第二下翼板、第一上翼板、第二上翼板、第一腹板和第二腹板；
（3）、箱型截面X型交叉节点的拼装：
箱型截面X型交叉节点的拼装在专用胎架上进行，采用专用胎架及可移动式夹具；
拼装顺序为先定位第一下翼板和第二下翼板→进行第一隔板、第一边缘隔板和第二隔板定位→第一腹板和第二腹板定位→第一上翼板和第二上翼板定位；
第一隔板间的间距、第二隔板间的间距分别为500-800mm；
（4）、箱型截面X型交叉节点的焊接：
箱型截面X型交叉节点组装时需点焊固定，焊接材料采用低氢型焊条，翼腹板厚度为16mm≤t≤32mm时，采用35-40°的单边坡口，每隔200-300mm进行点焊固定，点焊长度为30-40mm；
翼腹板的厚度为t>32时，采用30-35°的双面坡口，每隔250-350mm进行点焊固定，点焊长度为40-50mm；
焊接时，焊前进行预热，预热温度根据不同材质不同板厚确定，对于Q345B材质，采用预热温度为60°-140°；
采用多层多道焊时，先用CO2气体保护焊打底，接着埋弧自动焊填充盖面，焊时应控制层间温度小于230°，焊接完成后应进行焊后保温处理，保温时间不少于1小时，以减少扩散氢，防止延迟开裂；
焊接时先焊横隔板与腹板的立焊，再焊箱体纵向角焊，最后焊隔板与腹板的平焊，焊接采用双数焊工用CO2气体保护焊对称焊接、分段退焊法进行焊接；
箱型截面X型交叉节点的主焊缝焊接采用多层多道焊，焊接设备为小车埋弧焊；焊前在构件上安装与构件相同材质，相同厚度的焊接引弧板和引出板，引弧板和引出板长度不小于150mm；
横隔板指第一隔板和第二隔板；隔板指第一边缘隔板；腹板指第一腹板和第二腹板；
（5）、构件焊接完成后对焊缝做100%超声波探伤检验：
所有焊缝均应在冷却后进行外观检查，并填写检查记录；
所有焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑及漏焊缺陷。
2.根据权利要求1所述的箱型截面X型交叉节点，其特征在于：所述的第一边缘隔板（6）与第一隔板（5）呈倾斜状分布，所述的第一隔板（5）的数量为2块，2块第一隔板（5）呈间隔状分布，所述的第二隔板（8）的数量为2块，2块第二隔板（8）呈间隔分布，所述的第一下翼板（1）和第二下翼板（2）呈一体化拼接，所述的第一隔板（5）、第一边缘隔板（6）和第二隔板（8）中分别设有通孔（10）。
3.根据权利要求1或2所述的箱型截面X型交叉节点，其特征在于：所述的第一下翼板（1）的上部与第二下翼板（2）的上部呈同一水平面分布，所述的第一上翼板（3）的上部与第二上翼板（4）的上部呈同一水平面分布。
4.根据权利要求1或2所述的箱型截面X型交叉节点的专用胎架，其特征在于：包括二根相间隔分布的支柱（11），二根支柱（11）的上部间通过横柱（12）相固定连接，所述的横柱（12）的两端分别设有顶柱（13），所述的顶柱（13）上端的内壁设有千斤顶（14）。
5.根据权利要求4所述的箱型截面X型交叉节点的专用胎架，其特征在于：所述的顶柱（13）与支柱（11）呈上下间隔状直线分布，所述的第一下翼板（1）、第二下翼板（2）、第一上翼板（3）和第二上翼板（4）分别设在横柱（12）上的顶柱（13）间，所述的千斤顶（14）分别与第一腹板（7）和第二腹板（9）相抵接，所述的第一下翼板（1）底部的两端、第二下翼板（2）底部的两端分别设有所述专用胎架（19）。
6.根据权利要求1或2所述的箱型截面X型交叉节点的夹具，其特征在于：包括U型板（15），所述的U型板（15）中设有夹紧缺口（16），所述的夹紧缺口（16）一端的内壁设有向外突出的定位柱（17），所述的夹紧缺口（16）另一端的内壁设有与定位柱（17）相对应的调节螺栓（18）。
7.根据权利要求6所述的箱型截面X型交叉节点的夹具，其特征在于：所述夹具（20）分别设在第一腹板（7）的两端和第二腹板（9）的两端，二块第一腹板（7）间、二块第二腹板（9）间随调节螺栓（18）的位移而锁紧。
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