CN110860767A - 一种轨道吊小车轨道焊接工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种轨道吊小车轨道焊接工艺，其特征在于：具体焊接工艺如下：S1：小车轨道的对接焊接；S2：小车轨道与箱梁翼板定位固定；S3：箱梁翼板与小车轨道焊接；S4：焊缝表面及应力处理；本发明中箱梁翼板上在焊接小车轨道时，箱梁的结构上仅仅有两个侧边装焊有面板结构，避免箱梁结构在四面均设置有面板结构的情况焊接小车轨道导致箱梁其余侧面翼板结构的形变增加，且产生巨大的内应力，增加了后续处理难度的情况；在箱梁翼板在装好两侧面板时就进行小车轨道的装焊，可极大的降低其余面应力和形变的产生，减少后续工艺处理的时间，提高焊接效率。

Description

一种轨道吊小车轨道焊接工艺
技术领域
本发明涉及轨道吊小车轨道焊接技术领域，尤其涉及一种轨道吊小车轨道焊接工艺。
背景技术
轨道吊小车的轨道一般焊接在箱梁的上翼板上，一般的小车轨道在焊接时，箱梁的四面已经成型，待箱梁的四面焊接好面板结构后，然后再在箱梁顶部翼板上焊接轨道；这样的小车轨道焊接工艺容易导致箱梁结构的形变误差增大，以及箱梁其余侧板上应力的消除费时费力的问题。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种轨道吊小车轨道焊接工艺，能够解决一般的箱梁结构在完成四面成型后再进行两侧翼板上小车轨道的焊接导致箱梁变形严重的问题。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种轨道吊小车轨道焊接工艺，其创新点在于：具体焊接工艺如下：S1：小车轨道的对接焊接；S2：小车轨道与箱梁翼板定位固定；S3：箱梁翼板与小车轨道焊接；S4：焊缝表面及应力处理；
S1：小车轨道的对接焊接：
S1.1：焊接之前将小车轨道按垂直于小车轨道轴线的方向热切割,保证切口光顺,并打磨切口端面,彻底去除氧化皮；使用小车轨道对接工装进行轨道对接，并在对接处垫上钢衬垫；
S1.2：焊接前将小车轨道焊接端部预热至120-140℃，采用二氧化碳保护焊对对接的小车轨道端部进行焊接，道间温度控制为80-100℃；小车轨道焊接后采用锤击的方式对轨道焊缝进行预处理；
S1.3：焊接后割除垫板并将焊缝余高部分打磨去除，使拼接处与小车轨道外形一致，平滑过渡；焊接结束12小时后经打磨,做焊缝探伤检查,并对焊接接头进行硬度抽查，所检测硬度值与母材硬度值相符，误差不超过10Hb；小车轨道焊接头平整度要求：上平面不超过0.5mm误差；下平面和两侧面不超过1.0mm误差，直线度在全长范围内±3mm；
S2：小车轨道与箱梁翼板定位固定：
S2.1：箱梁在安装两侧的翼板后即可进行小车轨道定位，在焊接胎架上铺设焊接支撑钢板，将装焊有两侧翼板的箱梁结构吊装至焊接支撑钢板上，采用卡马固定，将箱梁翼板上安装小车轨道的区域打磨露白；
S2.2：分别检查小车轨道与箱梁翼板的贴合面平整度，贴合面有高低缺陷的，将贴合面上超出高度要求的打磨平滑，不足高度要求的采用工业钢质修补剂进行修补，修补表面打磨平滑过渡；
S2.3：确保贴合面平整后，先在箱梁翼板上划出小车轨道安装线，再将小车轨道吊装到箱梁翼板上，小车轨道拼接头与箱梁翼板上的拼接缝错开200mm以上；小车轨道放置到位后，需要用卡板和斜楔配合进行边定位边调整小车轨道的平整度、直线度和定位尺寸，最后将小车轨道定位调整好后固定牢靠；
S3：箱梁翼板与小车轨道焊接：
S3.1：小车轨道对接和角缝的焊接前需要预热，对小车轨道两侧面的下部加热，且应避免加热到箱梁翼板和箱梁上；预热温度为180℃，层间温度不可低于预热温度，后热温度为200℃；
S3.2：采用二氧化碳电弧焊进行小车轨道与箱梁翼板之间的焊接，焊接电流:260～280A ；焊接电压:35～37V ；焊接速度:320～360mm/min；每焊1000mm-1100mm长度后，应马上对焊接部位进行后热，并且采用三防布进行包裹保温；
S3.3：小车轨道与箱梁翼板焊好后，小车轨道的直线度在轨道全长范围内±4mm，2m范围内不大于±2mm；小车轨道滚道面相对于理论位置的倾斜度，纵向不超过0.5%，横向不超过下 0.5%；
S4：焊缝表面及应力处理：
S4.1：小车轨道焊接在箱梁翼板上后，进行焊缝探伤；探伤合格后采用对小车轨道与箱梁翼板之间的焊缝进行打磨处理，使得小车轨道与箱梁翼板之间焊缝整洁，且光滑过渡；
S4.2：对小车轨道与箱梁翼板焊缝520-560℃下进行预热，保温时间为35-40min；预热后在780-820℃进行加热，保温时间为25-30min；最后冷却至常温即可。
进一步的，所述S1.3中焊缝的探伤检查过程中发现的表面缺陷及内部缺陷,及时返修，对表面裂纹可先打磨去除，若无法打磨清除，可用碳刨然后清理干净，碳刨前及其后的焊接均需要对小车轨道进行预热且温度至150℃。
进一步的，所述S2.1中小车轨道用卡马定位固定后，与箱梁翼板之间定位焊，长度应≥50mm。
进一步的，所述S3中小车轨道在焊接过程中方钢轨道上加压配重，焊缝完全冷却后，拆除固定卡板及配重。
本发明的优点在于：
1）本发明中箱梁翼板上在焊接小车轨道时，箱梁的结构上仅仅有两个侧边装焊有面板结构，避免箱梁结构在四面均设置有面板结构的情况焊接小车轨道导致箱梁其余侧面翼板结构的形变增加，且产生巨大的内应力，增加了后续处理难度的情况；在箱梁翼板在装好两侧面板时就进行小车轨道的装焊，可极大的降低其余面应力和形变的产生，减少后续工艺处理的时间，提高焊接效率。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1为本发明的一种轨道吊小车轨道焊接工艺的小车轨道对接侧视示意图。
图2为本发明的一种轨道吊小车轨道焊接工艺的小车轨道对接侧视图。
图3为本发明的一种轨道吊小车轨道焊接工艺的小车轨道对接俯视图。
具体实施方式
下面的实施例可以使本专业的技术人员更全面地理解本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
如图1至图3所示的一种轨道吊小车轨道焊接工艺，具体焊接工艺如下：
S1：小车轨道的对接焊接；S2：小车轨道与箱梁翼板定位固定；S3：箱梁翼板与小车轨道焊接；S4：焊缝表面及应力处理；
S1：小车轨道的对接焊接：
S1.1：焊接之前将小车轨道按垂直于小车轨道轴线的方向热切割,保证切口光顺,并打磨切口端面,彻底去除氧化皮；使用小车轨道对接工装进行轨道对接，并在对接处垫上钢衬垫；
S1.2：焊接前将小车轨道焊接端部预热至120-140℃，采用二氧化碳保护焊对对接的小车轨道端部进行焊接，道间温度控制为80-100℃；小车轨道焊接后采用锤击的方式对轨道焊缝进行预处理；
S1.3：焊接后割除垫板并将焊缝余高部分打磨去除，使拼接处与小车轨道外形一致，平滑过渡；焊接结束12小时后经打磨,做焊缝探伤检查,并对焊接接头进行硬度抽查，所检测硬度值与母材硬度值相符，误差不超过10Hb；小车轨道焊接头平整度要求：上平面不超过0.5mm误差；下平面和两侧面不超过1.0mm误差，直线度在全长范围内±3mm；
S2：小车轨道与箱梁翼板定位固定：
S2.1：箱梁在安装两侧的翼板后即可进行小车轨道定位，在焊接胎架上铺设焊接支撑钢板，将装焊有两侧翼板的箱梁结构吊装至焊接支撑钢板上，采用卡马固定，将箱梁翼板上安装小车轨道的区域打磨露白；
S2.2：分别检查小车轨道与箱梁翼板的贴合面平整度，贴合面有高低缺陷的，将贴合面上超出高度要求的打磨平滑，不足高度要求的采用工业钢质修补剂进行修补，修补表面打磨平滑过渡；
S2.3：确保贴合面平整后，先在箱梁翼板上划出小车轨道安装线，再将小车轨道吊装到箱梁翼板上，小车轨道拼接头与箱梁翼板上的拼接缝错开200mm以上；小车轨道放置到位后，需要用卡板和斜楔配合进行边定位边调整小车轨道的平整度、直线度和定位尺寸，最后将小车轨道定位调整好后固定牢靠；
S3：箱梁翼板与小车轨道焊接：
S3.1：小车轨道对接和角缝的焊接前需要预热，对小车轨道两侧面的下部加热，且应避免加热到箱梁翼板和箱梁上；预热温度为180℃，层间温度不可低于预热温度，后热温度为200℃；
S3.2：采用二氧化碳电弧焊进行小车轨道与箱梁翼板之间的焊接，焊接电流:260～280A ；焊接电压:35～37V ；焊接速度:320～360mm/min；每焊1000mm-1100mm长度后，应马上对焊接部位进行后热，并且采用三防布进行包裹保温；
S3.3：小车轨道与箱梁翼板焊好后，小车轨道的直线度在轨道全长范围内±4mm，2m范围内不大于±2mm；小车轨道滚道面相对于理论位置的倾斜度，纵向不超过0.5%，横向不超过下 0.5%；
S4：焊缝表面及应力处理：
S4.1：小车轨道焊接在箱梁翼板上后，进行焊缝探伤；探伤合格后采用对小车轨道与箱梁翼板之间的焊缝进行打磨处理，使得小车轨道与箱梁翼板之间焊缝整洁，且光滑过渡；
S4.2：对小车轨道与箱梁翼板焊缝520-560℃下进行预热，保温时间为35-40min；预热后在780-820℃进行加热，保温时间为25-30min；最后冷却至常温即可。
S1.3中焊缝的探伤检查过程中发现的表面缺陷及内部缺陷,及时返修，对表面裂纹可先打磨去除，若无法打磨清除，可用碳刨然后清理干净，碳刨前及其后的焊接均需要对小车轨道进行预热且温度至150℃。
S2.1中小车轨道用卡马定位固定后，与箱梁翼板之间定位焊，长度应≥50mm。
S3中小车轨道在焊接过程中方钢轨道上加压配重，焊缝完全冷却后，拆除固定卡板及配重。
本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (4)

1.一种轨道吊小车轨道焊接工艺，其特征在于：具体焊接工艺如下：S1：小车轨道的对接焊接；S2：小车轨道与箱梁翼板定位固定；S3：箱梁翼板与小车轨道焊接；S4：焊缝表面及应力处理；
S1：小车轨道的对接焊接：
S1.1：焊接之前将小车轨道按垂直于小车轨道轴线的方向热切割,保证切口光顺,并打磨切口端面,彻底去除氧化皮；使用小车轨道对接工装进行轨道对接，并在对接处垫上钢衬垫；
S1.2：焊接前将小车轨道焊接端部预热至120-140℃，采用二氧化碳保护焊对对接的小车轨道端部进行焊接，道间温度控制为80-100℃；小车轨道焊接后采用锤击的方式对轨道焊缝进行预处理；
S1.3：焊接后割除垫板并将焊缝余高部分打磨去除，使拼接处与小车轨道外形一致，平滑过渡；焊接结束12小时后经打磨,做焊缝探伤检查,并对焊接接头进行硬度抽查，所检测硬度值与母材硬度值相符，误差不超过10Hb；小车轨道焊接头平整度要求：上平面不超过0.5mm误差；下平面和两侧面不超过1.0mm误差，直线度在全长范围内±3mm；
S2：小车轨道与箱梁翼板定位固定：
S2.1：箱梁在安装两侧的翼板后即可进行小车轨道定位，在焊接胎架上铺设焊接支撑钢板，将装焊有两侧翼板的箱梁结构吊装至焊接支撑钢板上，采用卡马固定，将箱梁翼板上安装小车轨道的区域打磨露白；
S2.2：分别检查小车轨道与箱梁翼板的贴合面平整度，贴合面有高低缺陷的，将贴合面上超出高度要求的打磨平滑，不足高度要求的采用工业钢质修补剂进行修补，修补表面打磨平滑过渡；
S2.3：确保贴合面平整后，先在箱梁翼板上划出小车轨道安装线，再将小车轨道吊装到箱梁翼板上，小车轨道拼接头与箱梁翼板上的拼接缝错开200mm以上；小车轨道放置到位后，需要用卡板和斜楔配合进行边定位边调整小车轨道的平整度、直线度和定位尺寸，最后将小车轨道定位调整好后固定牢靠；
S3：箱梁翼板与小车轨道焊接：
S3.1：小车轨道对接和角缝的焊接前需要预热，对小车轨道两侧面的下部加热，且应避免加热到箱梁翼板和箱梁上；预热温度为180℃，层间温度不可低于预热温度，后热温度为200℃；
S3.2：采用二氧化碳电弧焊进行小车轨道与箱梁翼板之间的焊接，焊接电流:260～280A ；焊接电压:35～37V ；焊接速度:320～360mm/min；每焊1000mm-1100mm长度后，应马上对焊接部位进行后热，并且采用三防布进行包裹保温；
S3.3：小车轨道与箱梁翼板焊好后，小车轨道的直线度在轨道全长范围内±4mm，2m范围内不大于±2mm；小车轨道滚道面相对于理论位置的倾斜度，纵向不超过0.5%，横向不超过下 0.5%；
S4：焊缝表面及应力处理：
S4.1：小车轨道焊接在箱梁翼板上后，进行焊缝探伤；探伤合格后采用对小车轨道与箱梁翼板之间的焊缝进行打磨处理，使得小车轨道与箱梁翼板之间焊缝整洁，且光滑过渡；
S4.2：对小车轨道与箱梁翼板焊缝520-560℃下进行预热，保温时间为35-40min；预热后在780-820℃进行加热，保温时间为25-30min；最后冷却至常温即可。
2.根据权利要求1所述的一种轨道吊小车轨道焊接工艺，其特征在于：所述S1.3中焊缝的探伤检查过程中发现的表面缺陷及内部缺陷,及时返修，对表面裂纹可先打磨去除，若无法打磨清除，可用碳刨然后清理干净，碳刨前及其后的焊接均需要对小车轨道进行预热且温度至150℃。
3.根据权利要求1所述的一种轨道吊小车轨道焊接工艺，其特征在于：所述S2.1中小车轨道用卡马定位固定后，与箱梁翼板之间定位焊，长度应≥50mm。
4.根据权利要求1所述的一种轨道吊小车轨道焊接工艺，其特征在于：所述S3中小车轨道在焊接过程中方钢轨道上加压配重，焊缝完全冷却后，拆除固定卡板及配重。
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