CN106881422A - 加油管进口端成型工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明加油管进口端成型工艺，其特征在于：1)、缩管步骤，将直管状的金属管体的一端头依次进行三次的缩管；2）、扩管步骤，将缩管后的金属管体的另一端头依次进行两次的扩管；3）、翻边步骤，将金属管体扩管的一端部进行翻边处理；4）、整形扩管步骤，将翻边后的金属管体进行最后的整形；5）、在整形后的金属管体上依次冲压第一凹点、第二凹点；6）、在金属管体上进行冲孔处理。本发明加油管进口端成型工艺通过分三道的缩管、两道的扩管，使产品不容易出现裂纹、缩孔等现象，且有利于简化生产步骤及提高生产效率。

Description

加油管进口端成型工艺
技术领域：
本发明涉及一种加油管进口端成型工艺。
背景技术：
加油管进口端的形状特异，其上具有缩管端和扩管端，以及冲孔、冲槽等，以往加油管进口端的加工工艺复杂、设计不合理，容易出现不良品。
发明内容：
本发明的目的在于提供一种加油管进口端成型工艺，该加油管进口端成型工艺设计合理，有利于简化生产步骤及提高生产效率。
本发明加油管进口端成型工艺，其特征在于：
1)、缩管步骤，将直管状的金属管体的一端头依次进行三次的缩管；
2）、扩管步骤，将缩管后的金属管体的另一端头依次进行两次的扩管；
3）、翻边步骤，将金属管体扩管的一端部进行翻边处理；
4）、整形扩管步骤，将翻边后的金属管体进行最后的整形；
5）、在整形后的金属管体上依次冲压第一凹点、第二凹点；
6）、在金属管体上进行冲孔处理。
进一步的，上述金属管体为直径48mm，高156mm的不锈钢管。
进一步的，缩管步骤中第一次缩管在金属管体的一端头形成高度36mm，直径40mm的细管，第二次缩管在金属管体的该端头继续缩径形成长度22.5mm，直径32.9mm的细管，第三次缩管在金属管体的该端头继续缩径形成长度21.9mm，直径29.8mm的细管，直径29.8mm的细管段与直径48mm的直管段之间形成锥管段，锥管段与直径29.8mm的细管段总长51.4mm。
进一步的，扩管步骤中第一次扩管在金属管体的另一端头形成高度104.6mm，直径56.9mm的扩口管，扩管步骤中第二次扩管在扩口管该端头形成高度102.3mm，直径61.7mm的扩口管。
进一步的，翻边步骤中将该扩口管距端头6.8 mm进行翻边。
进一步的，缩管步骤中的设备为冲压设备，其包括机座和设在机座上自上而下三组的相对开合的外模，自下而上分别是第一次缩管的外模、第二次缩管的外模、第三次缩管的外模，所述第一次缩管的外模、第二次缩管的外模、第三次缩管的外模分别由独立的液压缸驱动开合，所述机座上位于第三次缩管外模的上方设有用于夹持金属管体上端头的可升降夹持头，所述金属管体夹持头为膨胀头；工作时，将金属管体一端头插入可升降夹持头内，启动设备胀紧金属管体，并将金属管体另一端头下降到第一次缩管的外模内，第一次缩管的外模工作，冲压该端头形成第一次的缩管；接着抬升可升降夹持头使金属管体第一次缩管的部位位于第二次缩管的外模内，第二次缩管的外模工作，冲压该端头形成第二次的缩管；然后抬升可升降夹持头使金属管体第二次缩管的部位位于第三次缩管的外模内，第三次缩管的外模工作，冲压该端头形成第三次的缩管。
进一步的，上述扩管步骤中的设备为扩管设备，其包括机座、设在机座的可水平移动的定位座和设在定位座上方的两组独立设置的可升降冲压头，所述定位座的第一移动工位位于其中一个可升降冲压头正下方，而定位座的第二移动工位位于其中另一个可升降冲压头正下方，所述定位座为膨胀头；工作初始时，定位座位于第一移动工位，最先将缩管端放入定位座上，膨胀头的工作胀紧金属管体，位于第一移动工位正上方的可升降冲压头下冲，即形成第一次扩管，而后定位座水平移动到第二移动工位，位于第二移动工位正上方的可升降冲压头下冲，即形成第二次扩管。
进一步的，上述翻边步骤在翻边机上工作，所述整形扩管步骤在整形扩管设备上工作，所述整形扩管包括内壁与整形后成品的外表面相吻合的外模，和外表面与整形后成品内壁相吻合的可升降内模，工作时，将翻边的金属管体套入外模内，其中金属管体的缩管端朝下，可升降内模下降冲入金属管体内壁内，即形成整形扩管后的产品。
进一步的，上述冲压第一、第二凹点和冲孔在冲压孔槽设备中完成，所述冲压孔槽设备包括可转动且水平设置的内模芯和设在内模芯上方的冲槽头和冲孔头，冲槽头和冲孔头在金属管体的轴向不同位置上，所述内模芯上具有膨胀头；工作时，先将整形后的金属管体套入内模芯上，然后驱动内模芯的膨胀头胀紧固定金属管体，此时下降动作冲槽头，在金属管体表面冲出第一凹点，在冲槽头升起后转动内模芯和套置的金属管体，再次下降动作冲槽头，在金属管体表面冲出第二凹点，在冲槽头升起后转动内模芯和套置的金属管体，下降动作冲孔头，在金属管体表面冲出冲孔。
本发明加油管进口端成型工艺通过分三道的缩管、两道的扩管，使产品不容易出现裂纹、缩孔等现象，且有利于简化生产步骤及提高生产效率。
附图说明：
图1是本发明的工艺流程图；
图2是图1的局部图；
图3是图1的局部图；
图4是冲压设备A的构造示意图；
图5是扩管设备B的构造示意图；
图6是整形扩管设备C的构造示意图；
图7是冲压孔槽设备D的构造示意图。
具体实施方式：
下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细的说明。
本发明加油管进口端成型工艺：
1)、缩管步骤，将直管状的金属管体1的一端头依次进行三次的缩管2；
2）、扩管步骤，将缩管后的金属管体的另一端头依次进行两次的扩管3；
3）、翻边步骤，将金属管体扩管的一端部进行翻边4处理；
4）、整形扩管步骤，将翻边后的金属管体进行最后的整形；
5）、在整形后的金属管体上依次冲压第一凹点5、第二凹点6；
6）、在金属管体上进行冲孔7处理。
进一步的，上述金属管体为直径48mm，高156mm的不锈钢管；为了设计合理，进一步降低缩管造成的缺陷，缩管步骤中第一次缩管在金属管体的一端头形成高度36mm，直径40mm的细管，第二次缩管在金属管体的该端头继续缩径形成长度22.5mm，直径32.9mm的细管，第三次缩管在金属管体的该端头继续缩径形成长度21.9mm，直径29.8mm的细管，直径29.8mm的细管段与直径48mm的直管段之间形成锥管段，锥管段与直径29.8mm的细管段总长51.4mm。
进一步的，为了设计合理，进一步降低扩管造成的缺陷，扩管步骤中第一次扩管在金属管体的另一端头形成高度104.6mm，直径56.9mm的扩口管，扩管步骤中第二次扩管在扩口管该端头形成高度102.3mm，直径61.7mm的扩口管。
进一步的，为了设计合理，满足需要，翻边步骤中将该扩口管距端头6.8 mm进行翻边。
进一步的，为了设计合理，缩管步骤中的设备为冲压设备A，其包括机座A1和设在机座A1上自上而下三组的相对开合的外模A2，自下而上分别是第一次缩管的外模A201、第二次缩管的外模A202、第三次缩管的外模A203，所述第一次缩管的外模A201、第二次缩管的外模A202、第三次缩管的外模A203分别由独立的液压缸A3驱动开合，所述机座A1上位于第三次缩管外模的上方设有用于夹持金属管体上端头的可升降夹持头A4，所述金属管体夹持头为膨胀头；工作时，将金属管体1一端头从下往上插入可升降夹持头A4内，启动设备胀紧金属管体，并将金属管体另一端头下降到第一次缩管的外模内，第一次缩管的外模工作，冲压该端头形成第一次的缩管；接着抬升可升降夹持头使金属管体第一次缩管的部位位于第二次缩管的外模内，第二次缩管的外模工作，冲压该端头形成第二次的缩管；然后抬升可升降夹持头使金属管体第二次缩管的部位位于第三次缩管的外模内，第三次缩管的外模工作，冲压该端头形成第三次的缩管。该设备将三次的缩管工序放在一台设备中完成，减少了设备的数量，同时也避免了由于多次定位造成的定位误差，造成的加工偏差，不仅可以大大提高缩管效率，而且有利于降低缩管造成的不良品。
进一步的，为了设计合理，上述扩管步骤中的设备为扩管设备B，其包括机座B1、设在机座B1上的可水平移动的定位座B2和设在定位座B2上方的两组独立设置的可升降冲压头B3，所述定位座B2的第一移动工位位于其中一个可升降冲压头B301正下方，而定位座的第二移动工位位于其中另一个可升降冲压头B302正下方，所述定位座为膨胀头；工作初始时，定位座位于第一移动工位，最先将缩管端放入定位座上，膨胀头的工作胀紧金属管体，位于第一移动工位正上方的可升降冲压头下冲，即形成第一次扩管，而后定位座水平移动到第二移动工位，位于第二移动工位正上方的可升降冲压头下冲，即形成第二次扩管。该设备不仅可以提高扩管效率，而且有利于降低扩管造成的缺陷。
进一步的，上述翻边步骤在翻边机上工作，所述整形扩管步骤在整形扩管设备C上工作，所述整形扩管设备C包括内壁与整形后成品的外表面相吻合的外模C1，和外表面与整形后成品内壁相吻合的可升降内模C2，工作时，将翻边的金属管体套入外模C1内，其中金属管体的缩管端朝下，可升降内模下降冲入金属管体内壁内，即形成整形扩管后的产品。
进一步的，上述冲压第一、第二凹点和冲孔在冲压孔槽设备D中完成，所述冲压孔槽设备D包括可转动且水平设置的内模芯D1和设在内模芯上方的冲槽头D2和冲孔头D3，冲槽头D2和冲孔头D3在金属管体的轴向不同位置上，所述内模芯D1上具有膨胀头；工作时，先将整形后的金属管体水平套入内模芯D1上，然后驱动内模芯的膨胀头胀紧固定金属管体，此时下降动作冲槽头D2，在金属管体表面冲出第一凹点5，在冲槽头升起后转动内模芯和套置的金属管体，再次下降动作冲槽头，在金属管体表面冲出第二凹点6，在冲槽头升起后转动内模芯和套置的金属管体，下降动作冲孔头，在金属管体表面冲出冲孔7。通过可转动的内模芯D1，使金属管体表面冲出的第一凹点5和第二凹点6位置更加准确，不会因为二次定位造成的加工误差，有利于提高产品品质和降低不良率，也大大提高了生产效率。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。

Claims (9)

1.一种加油管进口端成型工艺，其特征在于：
1)、缩管步骤，将直管状的金属管体的一端头依次进行三次的缩管；
2）、扩管步骤，将缩管后的金属管体的另一端头依次进行两次的扩管；
3）、翻边步骤，将金属管体扩管的一端部进行翻边处理；
4）、整形扩管步骤，将翻边后的金属管体进行最后的整形；
5）、在整形后的金属管体上依次冲压第一凹点、第二凹点；
6）、在金属管体上进行冲孔处理。
2.根据权利要求1所述的加油管进口端成型工艺，其特征在于：所述金属管体为直径48mm，高156mm的不锈钢管。
3.根据权利要求1所述的加油管进口端成型工艺，其特征在于：缩管步骤中第一次缩管在金属管体的一端头形成高度36mm，直径40mm的细管，第二次缩管在金属管体的该端头继续缩径形成长度22.5mm，直径32.9mm的细管，第三次缩管在金属管体的该端头继续缩径形成长度21.9mm，直径29.8mm的细管，直径29.8mm的细管段与直径48mm的直管段之间形成锥管段，锥管段与直径29.8mm的细管段总长51.4mm。
4.根据权利要求1所述的加油管进口端成型工艺，其特征在于：扩管步骤中第一次扩管在金属管体的另一端头形成高度104.6mm，直径56.9mm的扩口管，扩管步骤中第二次扩管在扩口管该端头形成高度102.3mm，直径61.7mm的扩口管。
5.根据权利要求1所述的加油管进口端成型工艺，其特征在于：翻边步骤中将该扩口管距端头6.8 mm进行翻边。
6.根据权利要求1、2或3所述的加油管进口端成型工艺，其特征在于：缩管步骤中的设备为冲压设备，其包括机座和设在机座上自上而下三组的相对开合的外模，自下而上分别是第一次缩管的外模、第二次缩管的外模、第三次缩管的外模，所述第一次缩管的外模、第二次缩管的外模、第三次缩管的外模分别由独立的液压缸驱动开合，所述机座上位于第三次缩管外模的上方设有用于夹持金属管体上端头的可升降夹持头，所述金属管体夹持头为膨胀头；工作时，将金属管体一端头插入可升降夹持头内，启动设备胀紧金属管体，并将金属管体另一端头下降到第一次缩管的外模内，第一次缩管的外模工作，冲压该端头形成第一次的缩管；接着抬升可升降夹持头使金属管体第一次缩管的部位位于第二次缩管的外模内，第二次缩管的外模工作，冲压该端头形成第二次的缩管；然后抬升可升降夹持头使金属管体第二次缩管的部位位于第三次缩管的外模内，第三次缩管的外模工作，冲压该端头形成第三次的缩管。
7.根据权利要求1、2、3或4所述的加油管进口端成型工艺，其特征在于：所述扩管步骤中的设备为扩管设备，其包括机座、设在机座的可水平移动的定位座和设在定位座上方的两组独立设置的可升降冲压头，所述定位座的第一移动工位位于其中一个可升降冲压头正下方，而定位座的第二移动工位位于其中另一个可升降冲压头正下方，所述定位座为膨胀头；工作初始时，定位座位于第一移动工位，最先将缩管端放入定位座上，膨胀头的工作胀紧金属管体，位于第一移动工位正上方的可升降冲压头下冲，即形成第一次扩管，而后定位座水平移动到第二移动工位，位于第二移动工位正上方的可升降冲压头下冲，即形成第二次扩管。
8.根据权利要求1、2、3、4或5所述的加油管进口端成型工艺，其特征在于：所述翻边步骤在翻边机上工作，所述整形扩管步骤在整形扩管设备上工作，所述整形扩管包括内壁与整形后成品的外表面相吻合的外模，和外表面与整形后成品内壁相吻合的可升降内模，工作时，将翻边的金属管体套入外模内，其中金属管体的缩管端朝下，可升降内模下降冲入金属管体内壁内，即形成整形扩管后的产品。
9.根据权利要求1、2、3或4所述的加油管进口端成型工艺，其特征在于：所述冲压第一、第二凹点和冲孔在冲压孔槽设备中完成，所述冲压孔槽设备包括可转动且水平设置的内模芯和设在内模芯上方的冲槽头和冲孔头，冲槽头和冲孔头在金属管体的轴向不同位置上，所述内模芯上具有膨胀头；工作时，先将整形后的金属管体套入内模芯上，然后驱动内模芯的膨胀头胀紧固定金属管体，此时下降动作冲槽头，在金属管体表面冲出第一凹点，在冲槽头升起后转动内模芯和套置的金属管体，再次下降动作冲槽头，在金属管体表面冲出第二凹点，在冲槽头升起后转动内模芯和套置的金属管体，下降动作冲孔头，在金属管体表面冲出冲孔。
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