CN104826937A - 尾锥成型模具及其成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种尾锥成型模具，包括中心线重合设置的下模板、上模板、凹模和凸模，凹模中心处设置成型槽，凸模静止设置于下模板的顶面上，凹模设置于上模板的底面下；还包括用于控制凹模下移量的限位柱、与成型槽内侧壁相接触的压边圈和使压边圈与成型槽夹持成型毛坯的多个顶杆，多个顶杆分别安装于下模板上并沿周向环绕凸模均布，顶杆均抵顶于压边圈的底边上并驱动压边圈和成型毛坯；至少二个限位柱均布设置于压边圈和下模板之间，根据成型毛坯顶端与凸模锥面在垂直方向的距离确定限位柱顶面与压边圈底面的高度差。本发明提供的尾锥模具能将尾锥的成品率由50％提高到100％且合格率经多次反复验证，效果稳定。

Description

尾锥成型模具及其成型方法

技术领域

本发明涉及航空发动机领域，特别地，涉及一种尾锥成型模具及其成型方法。

背景技术

在航空发动机上尾锥类零件应用普遍，尾锥的结构可以为单一锥形曲面或同时包含锥面、过渡圆弧面和圆柱面的尾锥。如图1所示的尾锥100’中同时包含锥面110’、过渡圆弧面120’和圆柱面130’。尾锥100’使用时常需要将零件的两端与安装边等零件焊接。焊接组装如图2所示，尾锥100’插入待焊接零件200’中。尾锥100’与待焊接零件200’的焊接点为A处和B处(A、B处实为尾锥1’与待焊接零件2’的相接面)。A处为点焊，B处为滚焊。为保证焊接后零件与尾锥之间的连接质量，因此对尾锥与零件之间的配合尺寸的精度要求较高。

尾锥的成型，以往均通过将凸模与凹模相互挤压得到具有相应形状的尾锥。参见图3是压合表面为可形成尾锥100’中锥面110’、过渡圆弧面120’和圆柱面130’的成型毛坯300’，成型毛坯300’是用扇形料卷圆焊接的锥形环形坯料。参见图4为成型模具，成型模具包括下模板410’、穿设于下模板410’中心处的顶杆420’、固定于下模板410’顶面上的凹模430’、可移动的安装于凹模430’中心处的顶块440’、正对下模板410’设置的上模板460’和安装于上模板460’上并朝向下模板410’延伸的凸模450’。顶杆420’、顶块440’、凸模450’和成型毛坯300’的中心线相重合。凹模430’下部与凸模450’相配合处的间隙为所用毛坯300’材料厚度的1～1.1倍。成型时，首先起动液压成型机退下缓冲；将成型毛坯300’放入顶块440’中并放正。然后凸模450’下压直到使成型毛坯300’和顶块440’完全贴合，冲压后完成成型毛坯300’形成所需尾锥的形状，凸模450’上升后顶块440’在顶杆420’的推动作用下，将所得尾锥顶出凹模430’。采用上述方法制备尾锥时，成型毛坯300’无法在形成锥面的同时形成无压边拉深，口部尺寸Φ171成型后回弹量大且呈喇叭形，实际尺寸最大处可达Φ172以上，无法满足尺寸精度要求。在冲压时，成型毛坯300’的锥形料卷圆焊接后易形成不规则形状，当将成型毛坯300’放入模具中时，难以保证成型毛坯300’中心线与模具中心线对正，使得所得尾锥的锥面在成型过程中出现“多余料”。参见图5，图5中C点为贴模后材料挤压叠加处，由于多余料的存在，导致尾锥C点处多余料之间出现叠加，导致零件报废。由于焊接的锥形毛坯形状不很规则，定位不准确，成型时易造成小头偏歪，，偏歪较多时在凸、凹模贴模后材料可能挤压叠加造成零件报废。成型时成型毛坯300’处于自由状态，拉深力和锥面的胀形力难以调整控制，为保证两端加工余量，零件毛坯尺寸只能通过试模修正调整。工时延长且浪费材料。尾锥中圆柱面130’的长度较长时，尾锥口部容易起皱，导致产品报废，成品合格率低。

发明内容

本发明提供一种尾锥成型模具及其成型方法，以解决现有技术中成型毛坯形状不规则，无法准确定位造成毛坯成型后毛坯顶部偏歪，偏歪较多时在凸、凹模贴模后材料可能挤压叠加造成零件报废的技术问题。

根据本发明的一个方面，提供了一种尾锥成型模具，包括中心线重合设置的下模板、上模板、凹模和凸模，凹模中心处设置成型槽，凸模固定设置于下模板的顶面上，凹模设置于上模板的底面上；还包括在锥面成型过程中用于控制凹模下移量的限位柱、与成型槽内侧壁相配合的压边圈和使压边圈与成型槽夹持成型毛坯的多个顶杆，顶杆安装于下模板上并沿凸模周向均布，顶杆抵顶于压边圈的底边上并驱动压边圈和成型毛坯沿其轴向移动；成型毛坯的锥角与压边圈的锥角相同；限位柱安放于上模板上，锥面成型前，压边圈的锥面上缘与凸模的锥面下缘对齐。

进一步地，限位柱高度H₃＝H₂-H₁，其中H₂为压边圈底面与下模板的顶面之间的垂直距离，H₁为限位柱的顶面与压边圈底面的高度差，H₁＝H+0～1mm，H为成型毛坯顶端平台到凸模锥面的垂直距离。

进一步地，凹模包括凹模壁和容纳于凹模壁内并沿凹模轴向滑动的卸料块，卸料块底面上设有锥面成型用槽。

进一步地，凹模壁底部侧壁上设有环形槽，卸料块顶部外侧壁垂直卸料块的侧壁向外延伸形成卡接凸块，卡接凸块可在环形槽内滑动，并可抵接于环形槽的台阶面上。

进一步地，还包括驱动卸料块的卸料杆，卸料杆安装于上模板的中心处，卸料杆的中心线与凹模的中心线重合。

进一步地，还包括用于在压边圈与凹模对应锥面间形成成型毛坯厚度1.1倍间隙的限位环，限位环放置于压边圈平台与凹模底面之间。

进一步地，压边圈包括与凸模锥面相配合的圆锥部和与凹模底面配合的压紧部，压紧部一体成型于圆锥部的底部外壁上；顶杆抵接于压紧部的底面上。

根据本发明的另一方面还提供了一种使用如上述模具成型尾锥的方法，包括依序进行的锥面成型步骤、圆柱面成型步骤和卸料步骤，锥面成型步骤包括以下步骤：S1：在凸模上依次叠置压边圈和成型毛坯，使压边圈的锥面上端面与凸模的锥面下端面平齐；S2：将多个限位柱均布于压边圈下方，驱动凹模、压边圈和成型毛坯协同向下模板运动至压边圈底面与限位柱的顶面贴合时停止，得到具有锥面的尾锥毛坯。

进一步地，圆柱面成型步骤包括以下步骤：S3：撤去限位柱，在压紧部的顶面与凹模底面之间放置限位环，驱动凹模和压边圈夹持尾锥毛坯并继续向下模板运动；S4：下行运动顶杆的顶面与下模板的顶面平齐时，得到具有锥面和圆柱面的尾锥。

进一步地，卸料步骤包括以下步骤：S5：驱动上模板远离下模板；S6：卸料杆驱动卸料块在凹模内滑动，将尾锥推出凹模。

本发明具有以下有益效果：

1、本发明提供的尾锥成型模具，使凹模向凸模运行成型，将锥面自由成型及口部无压边拉深调整为锥面压边拉伸、胀形，同时配合限位柱，防止成型过程中锥面毛坯下拉不够产生多余料或下拉过度产生裂纹或者引起孔尺寸超差，减少废品的出现，提高所得产品的成品率。满足组件焊接对组合间隙或对接错位要求。还提高零件成型的稳定性，提高零件合格率及加工效率，缩短零件研制周期、降低研制成本。

2、本发明提供的尾锥成型模具，通过卸料块自动导正毛坯，提高定位精度，减少加工余料的产生。

3、本发明提供的上述尾锥成型模具的使用方法通过控制上模下压的位置，控制毛坯锥型面的形状、尺寸，防止过度拉伸和挤压的出现，成品率从50％提高到100％且合格率经多次反复实验结果稳定。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是现有技术所用尾锥结构示意图；

图2是现有技术中尾锥与零件连接示意图；

图3是图1中所示尾锥成型所用成型毛坯示意图；

图4是现有技术中尾锥成型工艺使用状态示意图；

图5是现有技术中尾锥成型工艺多余料叠加处示意图；以及

图6是本发明提供的尾锥成型模具主视剖视示意图；

图7是图6中H点放大示意图；

图8是压边圈主视示意图；

图9是限位环主视示意图；

图10是图6中A点的放大示意图。

图例说明：

100、下模板；210、第一顶杆；220、第二顶杆；300、压边圈；310、圆锥部；320、压紧部；400、限位环；500、凸模；510、锥面成型部；600、凹模；610、成型槽；620、凹模壁；630、成型槽；700、成型毛坯；710、毛坯锥面；720、毛坯平台；800、卸料块；900、上模板；910、卸料杆；110、限位柱。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

若未特别指明，实施例中所用的技术手段为本领域技术人员所熟知的常规手段。本发明提供的模具并不限于航空发动机用尾椎成型，也可以用于其他锥面成型部件中。但是优选用于航空发动机中，此时成型效率高，能一次获得具有锥面、过度圆弧面和圆柱面的部件。

参见图6，本发明提供的尾锥成型模具，包括中心线重合设置的下模板100、上模板900、凹模600和凸模500，凹模600中心处设置成型槽610，凸模500固定设置于下模板100的顶面上，凹模600设置于上模板900的底面上；还包括用于控制凹模600下移量完成锥面成型的限位柱110、与成型槽610内侧壁相配合的压边圈300和使压边圈300与成型槽610夹持成型毛坯700的多个顶杆210，顶杆安装于下模板100上并沿凸模500周向均布，顶杆抵顶于压边圈300的底边上并驱动压边圈300和成型毛坯700沿其轴向移动；限位柱110安放于上模板100及压边圈300之间，压边圈的锥角与毛坯的锥角相同，锥面成型前，压边圈300的锥面上缘与凸模500的锥面下缘对齐。

本发明提供的尾锥成型模具采用拉伸胀形防止产生多余料，并控制模具的下压位置防止毛坯锥面受到过度拉伸造成破裂或孔尺寸超差，减少所得产品的次品率。

其中锥面成型时凹模600的下移量由限位块110的高度来控制，限位柱110高度H₃＝H₂-H₁，其中H₂为压边圈300底面与下模板100的顶面之间的垂直距离，H₁为限位柱110的顶面与压边圈300底面的高度差，H₁＝H+0～1，H为成型毛坯700在压边圈300和凸模500上定位后成型毛坯700的顶端平台与凸模500锥面垂直方向交点的距离。按此方法得到的限位柱110的高度能使得锥面成型时凹模600的下移量仅为H或仅比H高0～1mm即可。按此条件控制下移量，能有效消除锥面成型后产生的多余料并防止锥面过度拉伸造成破裂或孔尺寸超差，提高所得尾锥的合格率。优选H+1mm>H₁>H，此时所得锥面合格率最高达到100％。

对于H请参见图7，成型毛坯700包括上部和下部，其中上部包括毛坯锥面710和与毛坯锥面710固接的毛坯平台720.毛坯锥面710围绕形成毛坯平台720.毛坯平台720与毛坯锥面710的相接交点处垂直毛坯平台720向凸模500顶部的锥面成型部510的顶面延伸形成延长线。该延长线与凸模500顶部的锥面相交时停止延伸。该延长线的长度即为H。

具体的，参见图6，本发明提供的尾锥成型模具包括下模板100、安装于下模板100上的多个顶杆、凸模500、压边圈300、凹模600、上模板900和限位柱110.下模板100和上模板900相对设置。顶杆包括第一顶杆210、第二顶杆220和第三顶杆图中为示出。以下为便于理解，结合附图仅以第一顶杆210和第二顶杆220为例进行说明。多个顶杆围绕凸模500沿其周向均布，以实现对具有圆锥状的压边圈300的完整支持。当然顶杆的数量并不限于此，也可以是多个，优选为3个时，成本最低且支持效果最优。使用时限位柱110的数量与顶杆数量相同，既可以一个顶杆旁边放置一个限位柱110，也可以仅在一个顶杆旁边放置一个限位柱110。图6中仅显示一个限位柱110，因而以下谨以此为例进行说明。优选设置一个限位柱110即可满足要求。

凸模500的底部为圆柱形，安装于下模板100上。凸模500的上部垂直下模板100延伸形成锥面成型部510。参见图8，压边圈300包括圆锥部310和压紧部320。压紧部320一体成型于圆锥部310的底部外缘上。圆锥部310内部中空，对成型毛坯700的锥面成型时，使圆锥部310顶部的边缘与凸模500上部的锥面成型部510的锥面下缘对齐，如图6所示。圆锥部310的内壁与凸模500的下部侧壁滑动配合。

上模板900的底面正对下模板100设置，上模板900的底面上设置凹模600。凹模600为圆柱体，中心区域凹陷形成成型槽610。成型槽610的底面与上模板900的底面相接。成型槽610中可容纳凸模500的锥面成型部510。

优选的，还包括用于在压边圈300与凹模600间形成成型毛坯700厚度1.1倍间隙的限位环400，参见图9，限位环400放置于压边圈300与凹模600之间。通过设置限位环400可以防止后续形成圆柱面的过程中，对已经成型的锥面造成损伤。

具体的，为了一步成型得到同时具有锥面和圆柱面尾锥。本发明提供的模具还包括限位环400。限位环400为片状圆环。撤去限位柱110。继续对由上述步骤得到的毛坯料进行加工。成型毛坯700仍放置于压边圈300的外表面上。限位环400放置于压紧部320的顶面上，驱动上模板900再次下行。当凹模600、压边圈300和限位环400相互贴合时，锥面部分的间隙为成型毛坯700厚度的1.1倍。利用限位环400可使已经形成锥面的毛坯压边处始终保持1.1倍毛坯材料厚度的间隙，防止毛坯口部拉深起皱；同时使尾锥口部产生最小的拉深力，确保拉深力小于锥面所需的拉伸胀形力，防止毛坯已经成型的锥面受到过度拉伸造成零件破裂或孔口尺寸超差导致零件报废。还可提高成型后毛坯整体的精确度，使其适于焊接对精度的要求。

优选的，凹模600包括凹模壁620和容纳于凹模壁620内并沿凹模600轴向滑动的卸料块800，卸料块800底面上的凹槽内壁与凸模500的锥面相配合。使用时，卸料块800内凹槽的锥角与凸模500的锥角相同，模具完全贴合后两锥面间至少保持有一倍的材料厚度。设置卸料块800可以提高卸料速度。此时卸料块800可以通过如人工驱动等方法从凹模600中除去。

更优选的，凹模壁620底部侧壁上设有环形槽，卸料块800顶部外侧壁垂直卸料块800的侧壁向外延伸形成卡接凸块，卡接凸块可在环形槽内滑动，并可抵接于环形槽的台阶面上。采用该结构，可以防止卸料块800随下模板100下移而脱出凹模600。

更优选的，还包括驱动卸料块800的卸料杆910，卸料杆910安装于上模板900的中心处，卸料杆910的中心线与凹模600的中心线重合。通过卸料杆910对卸料块800进行控制，可提高卸料效率。

具体的，参见图6，优选的为了提高卸料的速度，防止由于已经成型的毛坯卡接于凹模600内难以去除，本发明提供的凹模600包括凹模壁620。凹模壁620为中空的圆柱体。凹模壁620中心处的中空腔贯通凹模600形成成型腔630。成型腔630靠近上模板900的内侧壁上凹陷形成具有卡接台的环形槽。还包括卸料块800，卸料块800的底面上设置能与凸模500上部锥面成型部510侧壁相接触的凹槽，卸料块800的顶部外壁垂直卸料块800侧壁向外延伸形成卡接凸块。卸料块800容纳于凹模600的成型腔630中。卸料块800可在成型槽610内随上模板900的下行而向下滑动。

本发明另一方面还提供了一种上述模具用于成型尾锥的时的使用方法，包括依序进行的锥面成型步骤、圆柱面成型步骤和卸料步骤，

其中锥面成型步骤包括以下步骤：

S1：通过顶杆210/220将压边圈300完全顶上去，使压边圈300的锥面上端面与凸模500的锥面下端面平齐；在压边圈300上叠置成型毛坯700，使成型毛坯700置于压边圈300的锥面上；

S2：将多个限位柱110均布于压边圈300下方，驱动凹模600、压边圈300和成型毛坯700协同向下模板100运动至压边圈300与限位柱110贴合时停止，得到具有锥面的尾锥毛坯；

具体的使用时，上模板900的远离下模板100。将压边圈300中的压紧部320的底面安装于第一顶杆210和第二顶杆220的顶面上。安装后，压边圈300的圆锥部310的内侧壁与凸模500的锥面成型部510的外表面相配合。同时压边圈300的圆锥部320的锥面上端面与凸模500的锥面下端面平齐，参见图10。将成型毛坯700预先焊接成圆锥形，将成型毛坯700安放于压边圈300的圆锥部310的外表面上。优选此时成型毛坯700的圆锥角小于预计得到尾锥的圆锥角，可以减少原材料的使用。

在第一顶杆210的外侧设置限位柱110。驱动第一顶杆210和第二顶杆220，协同上模板900向下模板100移动至压边圈300的压紧部320底面与限位柱110的顶面相接触时，完成尾锥的锥面成型。成型毛坯700的上部在凸模500和凹模600之间拉伸膨胀，形成锥面。设置限位柱110可有效防止毛坯700过量下拉导致成型毛坯700的上部孔径变大超差或破裂，造成浪费和增加次品率。

按此下行量能有效防止已形成的毛坯锥面受损，提高了成品合格率。采用该模具的成品合格率可由原先的50％提升至到100％。之后驱动上模板900远离下模板100，即可获得具有预设锥角度锥面的尾锥毛坯料。

其中圆柱面成型步骤和卸料步骤可以在其他模具上进行。

优选圆柱面成型步骤包括以下步骤：

S3：撤去限位柱110，在压紧部310的顶面与凹模600底面之间放置限位环400，驱动凹模600和压边圈300夹持尾锥毛坯并继续向下模板100运动；

S4：下行运动顶杆的顶面与下模板100的顶面平齐时，得到具有锥面和圆柱面的尾锥。

再次驱动上模板900、第一顶杆210和第二顶杆220协同下行，将夹持于压边圆锥部310与凹模600之间的成型毛坯700沿着凸模500的下半部圆柱拉伸。仅对圆锥部310下部靠近压紧部320顶面的成型毛坯700进行拉伸。从而使成型毛坯700的下半部形成圆柱面。上模板900、第一顶杆210和第二顶杆220下行至第一顶杆210和第二顶杆220的顶面与下模板100的顶面平齐时停止。整个下行过程中，由于限位环400始终保持压边圈300与凹模600之间的间隙为1.1倍毛坯材料厚度，防止了继续下行对毛坯上部的锥面的影响，从而一次加工即可获得具有3种面的尾锥。锥面和圆柱之间的圆弧过度面也可在上述过程中一次成型完成。采用该方法得到的尾锥的合格率由原先的50％上升到了100％。

卸料步骤可以通过人工手动的方式卸料，优选的卸料步骤包括以下步骤：S5：驱动上模板900远离下模板100；S6：卸料杆910驱动卸料块800在凹模600内向下滑动，将尾锥推出凹模600。

在成型毛坯700上同时还需形成圆柱面时，所形成的圆柱面容易卡接于凹模600中，造成卸料困难。卸料块800的运动极限位置为卡接凸块和卡接台相抵接时。上模板900的中心处安装可驱动卸料块800的卸料杆910。卸料块800的中心线与上模板900和凹模600的中心线重合。当需要卸料时，驱动上模板900上行，远离凸模500。卸料杆910驱动卸料块800下行将贴合于凹模600内侧壁上的成型毛坯700推出，完成卸料。提高卸料效率，防止卸料对毛坯形状质量的影响。

根据需要凸模500、卸料块800和压边圈300的圆锥顶点处为敞口。

上模板900、卸料杆910、第一顶杆210和第二顶杆220均可由类似电机的机械或人力驱动沿模具轴向上下运动。使用时模具中的凸模500、压边圈300、上模板900、下模板100和卸料块800的中心线重合。优选为单动液压机。卸料杆通过手工敲打或弹性卸料。

本发明提供的上述模具和方法用于航空发动机尾锥成型中，所得具有锥面和圆柱面的尾锥成型合格率由采用现有技术时的50％提高到100％，且质量稳定。

Claims (10)

1.一种尾锥成型模具，包括中心线重合设置的下模板(100)、上模板(900)、凹模(600)和凸模(500)，所述凹模(600)中心处设置成型槽(610)，

其特征在于，

所述凸模(500)固定设置于所述下模板(100)的顶面上，所述凹模(600)设置于所述上模板(900)的底面上；

还包括在锥面成型过程中用于控制所述凹模(600)下移量的限位柱(110)、与所述成型槽(610)内侧壁相配合的压边圈(300)和使所述压边圈(300)与所述成型槽(610)夹持成型毛坯(700)的多个顶杆(210)，所述顶杆安装于所述下模板(100)上并沿所述凸模(500)周向均布，所述顶杆抵顶于所述压边圈(300)的底边上并驱动所述压边圈(300)和所述成型毛坯(700)沿其轴向移动；

所述成型毛坯(700)的锥角与所述压边圈(300)的锥角相同；

所述限位柱(110)安放于所述上模板(100)上，锥面成型前，所述压边圈(300)的锥面上缘与所述凸模(500)的锥面下缘对齐。

2.根据权利要求1所述的尾锥成型模具，其特征在于，所述限位柱(110)高度H₃＝H₂-H₁，其中所述H₂为所述压边圈(300)底面与所述下模板(100)的顶面之间的垂直距离，所述H₁为所述限位柱(110)的顶面与所述压边圈(300)底面的高度差，H₁＝H+0～1mm，H为所述成型毛坯(700)顶端平台到所述凸模(500)锥面的垂直距离。

3.根据权利要求1所述的尾锥成型模具，其特征在于，所述凹模(600)包括凹模壁(620)和容纳于所述凹模壁(620)内并沿所述凹模(600)轴向滑动的卸料块(800)，所述卸料块(800)底面上设有锥面成型用槽。

4.根据权利要求3所述的尾锥成型模具，其特征在于，所述凹模壁(620)底部侧壁上设有环形槽，所述卸料块(800)顶部外侧壁垂直所述卸料块(800)的侧壁向外延伸形成卡接凸块，所述卡接凸块可在所述环形槽内滑动，并可抵接于所述环形槽的台阶面上。

5.根据权利要求3或4所述的尾锥成型模具，其特征在于，还包括驱动所述卸料块(800)的卸料杆(910)，所述卸料杆(910)安装于所述上模板(900)的中心处，所述卸料杆(910)的中心线与所述凹模(600)的中心线重合。

6.根据权利要求5所述的尾锥成型模具，其特征在于，还包括用于在所述压边圈(300)与所述凹模(600)对应锥面间形成所述成型毛坯(700)厚度1.1倍间隙的限位环(400)，所述限位环(400)放置于所述压边圈(300)平台与所述凹模(600)底面之间。

7.根据权利要求1所述的尾锥成型模具，其特征在于，所述压边圈(300)包括与所述凸模(500)锥面相配合的圆锥部(310)和与所述凹模(600)底面配合的压紧部(320)，所述压紧部(320)一体成型于所述圆锥部(310)的底部外壁上；

所述顶杆抵接于所述压紧部(320)的底面上。

8.一种使用如权利要求1～7中任一项所述模具成型尾锥的方法，其特征在于，包括依序进行的锥面成型步骤、圆柱面成型步骤和卸料步骤，

所述锥面成型步骤包括以下步骤：

S1：在凸模(500)上依次叠置压边圈(300)和成型毛坯(700)，使所述压边圈(300)的锥面上端面与所述凸模(500)的锥面下端面平齐；

S2：将多个限位柱(110)均布于压边圈(300)下方，驱动所述凹模(600)、所述压边圈(300)和所述成型毛坯(700)协同向下模板(100)运动至所述压边圈(300)底面与所述限位柱(110)的顶面贴合时停止，得到具有锥面的尾锥毛坯。

9.根据权利要求8述的尾锥成型方法，其特征在于，所述圆柱面成型步骤包括以下步骤：

S3：撤去限位柱(110)，在压紧部(310)的顶面与所述凹模(600)底面之间放置限位环(400)，驱动所述凹模(600)和所述压边圈(300)夹持所述尾锥毛坯并继续向所述下模板(100)运动；

S4：下行运动所述顶杆的顶面与所述下模板(100)的顶面平齐时，得到具有锥面和圆柱面的尾锥。

10.根据权利要求9述的尾锥成型方法，其特征在于，所述卸料步骤包括以下步骤：

S5：驱动所述上模板(900)远离所述下模板(100)；

S6：卸料杆(910)驱动卸料块(800)在凹模(600)内滑动，将所述尾锥推出所述凹模(600)。