CN110802153B - 一种铝合金深抛物面圆筒形零件拉深成形工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及拉深成形工艺技术领域，具体是一种铝合金深抛物面圆筒形零件拉深成形工艺，用于解决现有工艺中对零件的拉伸效率低、产品一致性差、零件表面的质量和尺寸精度不易控制的问题。本发明中计算确定毛坯直径D；将毛坯拉深成大端带斜法兰边的阶梯圆筒形半成品，并计算确定拉深次数、各拉深工序尺寸及拉深工序图；以大端的斜法兰边为受力点，通过拉深模具拉深胀形深抛物面；将大端斜法兰边拉直为与深抛物面的圆筒直径相等的圆筒形；用整形模具整形深抛物面和大圆筒；通过车加工大端端面得到合格零件，从而可以提高该零件表面的质量，以及零件表面尺寸精度更加容易控制、拉深效率更高、产品一致性更好。

Description

一种铝合金深抛物面圆筒形零件拉深成形工艺
技术领域
本发明涉及拉深成形工艺技术领域，更具体的是涉及一种铝合金深抛物面圆筒形零件拉深成形工艺。
背景技术
外罩是我公司承接的某重点型号中的一种铝合金薄板深抛物面钣金零件，该零件具有深抛物面。由于该零件的相对高度大、相对厚度小、大小端直径比大，直径比达到了6.5，所以对该零件的整体拉深成形难度较大。
现有技术对该零件是进行整体拉深成形，该方式使该零件表面的质量和尺寸精度不易控制、拉深效率低、产品一致性差。因此，我们迫切的需要一种可以使外罩的表面质量和尺寸精度更容易控制、拉深效率更高、产品一致性更好的拉深成形工艺。
发明内容
基于以上问题，本发明提供了一种铝合金深抛物面圆筒形零件拉深成形工艺，用于解决现有工艺中对零件的拉伸效率低、产品一致性差、零件表面的质量和尺寸精度不易控制的问题。通过本发明的拉伸工艺和拉深模具对零件进行拉伸，可以提高该零件表面的质量，以及零件表面尺寸精度更加容易控制、拉深效率更高、产品一致性更好。
本发明为了实现上述目的具体采用以下技术方案：
一种铝合金深抛物面圆筒形零件拉深成形工艺，包括以下步骤：
步骤1：计算确定毛坯直径D，按表面积相等的原则确定毛坯展料直径；
步骤2：将毛坯拉深成大圆筒直径与深抛物面的圆筒直径相等的大端带斜法兰边的阶梯圆筒形半成品，根据深抛物面的圆筒直径、深抛物面的形状、毛坯直径和铝合金板料的最小拉深系数确定拉深次数，在保证大圆筒直径与深抛物面的圆筒直径相等并且大端带斜法兰边的前提条件下，计算确定各拉深工序尺寸及拉深工序图；
步骤3：以大端的斜法兰边为受力点，通过拉深模具拉深胀形深抛物面；
步骤4：将大端斜法兰边拉直为与深抛物面的圆筒直径相等的圆筒形；
步骤5：用整形模具整形深抛物面和大圆筒，保证深抛物面和大圆筒面的公差要求；
步骤6：通过车加工大端端面得到合格零件。
工作原理：在对铝合金深抛物面圆筒形的零件进行拉深成形时，首先需要做一些前期的准备工作，即需要确定毛坯的直径D，毛坯的直径D是按表面积相等的原则来确定的，确定好毛坯D的直径后，再将毛坯拉深成大圆筒直径与深抛物面的圆筒直径相等的大端带斜法兰边的阶梯圆筒形半成品，然后需要确定拉深次数、拉深工序尺寸及拉深工序图，确定拉深次数需要根据深抛物面的圆筒直径、毛坯直径和铝合金板料的最小拉深系数来确定；然后再用拉深模具以大端的斜法兰边为受力点拉深胀形深抛物面，以及将大端斜法兰边拉直为与深抛物面的圆筒直径相等的圆筒形；然后通过整形模具整形深抛物面和大圆筒，以保证深抛物面和大圆筒面的公差要求，最后通过车加工大端端面得到合格零件。
作为一种优选的方式，所述步骤1中，计算确定毛坯直径，是按照毛坯表面积等于零件加修边余量的表面积，计算得出毛坯直径D。
作为一种优选的方式，所述步骤2中，按公式m＝d/D计算拉深系数，确定拉深工序图及尺寸；其中，d为深抛物面圆筒的中性层直径，单位为毫米，D为毛坯直径，单位为毫米。
作为一种优选的方式，每次拉深后均需对半成品进行退火热处理。
作为一种优选的方式，步骤3中的所述拉深模具包括上模板和拉深凹模，所述上模板和拉深凹模间安装有垫块，所述拉深凹模的底面安装有限位支撑，所述限位支撑的底面安装有支撑板，所述支撑板上安装有定位环，所述支撑板的底面通过顶杆连接有下模板，所述下模板的顶面中部安装有位于竖直方向的凸模。
作为一种优选的方式，所述步骤3中，将半成品装在凸模上，以大端的斜法兰边为受力点，压边力为6MPa-7MPa，通过凸模拉深胀形深抛物面，调节拉深凹模与定位环的间隙为0.8-0.9t，其中t为板料厚度。
作为一种优选的方式，所述步骤4中，将半成品装在凸模上，以大端的斜法兰边为受力点，压边力按为6MPa-7MPa，拉深直线段，更换限位支撑，调节拉深凹模与定位环的间隙为1.1-1.2t，其中t为板料厚度，在所述拉深凹模的顶面安装卸料环。
作为一种优选的方式，所述步骤5中包括以下步骤：
步骤(1)：用整形模具整形深抛物面；
步骤(2)：通过车床对零件的深抛物面和开口端面进行加工，三分之二见光；
步骤(3)：更换与凸模的拉伸间隙为1-1.05t的整形凹模，其中t为板料厚度，用拉深间隙为1-1.05t的整形凹模，拉深半成品的直线段，其中t为板料厚度。
作为一种优选的方式，所述整形模具包括下模板和凸模，所述凸模安装在下模板的顶面，所述凸模的上部还倒扣有整形凹模。
作为一种优选的方式，所述凸模的中部在竖直方向开有消气小孔。
本发明的有益效果如下：
(1)本发明的拉伸工艺可以提高该零件表面的质量，以及零件表面尺寸精度更加容易控制、拉深效率更高、产品一致性更好。
(2)本发明中拉深模具和整形模具的设计简单，使用方便。
(3)本发明对零件的拉深工艺、拉深模具和整形模具在行业内均具有广泛推广应用的价值。
附图说明
图1为本发明拉深模具的立体结构简图；
图2为本发明拉深模具的正面结构简图；
图3为本发明拉深模具的正面剖视结构简图；
图4为本发明整形模具的正面剖视结构简图；
图5为本发明一拉工序结构简图；
图6为本发明二拉工序结构简图；
图7为本发明三拉工序结构简图；
图8为本发明半成品某一状态下的结构简图；
图9为本发明合格零件的结构简图；
附图标记：1下模板，2顶杆，3限位支撑，4垫块，5半成品，51大圆筒，52大端，6上模板，7拉深凹模，8支撑板，9凸模，10定位环，11合格零件，111深抛物面，112开口端面，12卸料环，13整形凹模，131消气小孔。
具体实施方式
为了本技术领域的人员更好的理解本发明，下面结合附图和以下实施例对本发明作进一步详细描述。
实施例1：
如图1-9所示，一种铝合金深抛物面圆筒形零件拉深成形工艺，包括以下步骤：
步骤1：计算确定毛坯直径D，按表面积相等的原则确定毛坯展料直径，这里的毛坯可以是厚度为2毫米的圆板；
步骤2：将毛坯拉深成大圆筒51直径与深抛物面111的圆筒直径相等的大端52带斜法兰边的阶梯圆筒形半成品5，根据深抛物面111的圆筒直径、深抛物面111的形状、毛坯直径和铝合金板料的最小拉深系数确定拉深次数，在保证大圆筒51直径与深抛物面111的圆筒直径相等并且大端52带斜法兰边的前提条件下，计算确定各拉深工序尺寸及拉深工序图；
步骤3：以大端52的斜法兰边为受力点，通过拉深模具拉深胀形深抛物面111，也就是将深抛物的膨胀部分拉直；
步骤4：将大端52斜法兰边拉直为与深抛物面111的圆筒直径相等的圆筒形；
步骤5：用整形模具整形深抛物面111和大圆筒51，保证深抛物面111和大圆筒51面的公差要求；
步骤6：通过车加工大端52端面得到合格零件11。
工作原理：在对铝合金深抛物面111圆筒形的零件进行拉深成形时，首先需要做一些前期的准备工作，即需要确定毛坯的直径D，毛坯的直径D是按表面积相等的原则来确定的，确定好毛坯D的直径后，再将毛坯拉深成大圆筒51直径与深抛物面111的圆筒直径相等的大端52带斜法兰边的阶梯圆筒形半成品5，然后需要确定拉深次数、拉深工序尺寸及拉深工序图，确定拉深次数需要根据深抛物面111的圆筒直径、毛坯直径和铝合金板料的最小拉深系数来确定；然后再用拉深模具以大端52的斜法兰边为受力点拉深胀形深抛物面111，以及将大端52斜法兰边拉直为与深抛物面111的圆筒直径相等的圆筒形；然后通过整形模具整形深抛物面111和大圆筒51，以保证深抛物面111和大圆筒51面的公差要求，最后通过车加工大端52端面得到合格零件11。本发明的合格零件11可以由LF21-M铝合金制成，本发明中毛坯之后合格零件11之前的所有工序中的加工对象均可称为半成品5。
实施例2：
如图1-9所示，在上述实施例的基础上，本实施例给更加具体的拉深工艺。即步骤1中，计算确定毛坯直径，是按照毛坯表面积等于合格零件11加修边余量的表面积，计算得出毛坯直径D。
优选的，步骤2中，按公式m＝d/D计算拉深系数，确定拉深工序图及尺寸；其中，d为深抛物面111圆筒的中性层直径，单位为毫米，D为毛坯直径，单位为毫米。根据每次的拉深系数和前道工序的直径计算本工序的拉深直径，确定拉深的圆弧半径，再按拉深前、后表面积相等的原则，计算拉深高度，即可得到各工序图和工序尺寸。
具体的是根据公式m＝d/D，计算出拉深直径，后续拉深时，将D换成前次拉深的直径；根据公式：H＝h/d，其中H为零件的相对拉伸高度，d为零件的直径，h为零件的高度，计算确定零件的相对拉深高度；根据公式：T＝t/D，其中T为毛坯的相对厚度，t为板料的厚度，D为毛坯的直径，确定毛坯的相对厚度，以上单位均为毫米，再根据以上计算结果搭配钣金零件拉深原理和经验综合应用初步确定拉深次数，而钣金零件拉深原理和经验综合应用是本领域技术人员所知晓的。
通过计算比如需要采用三次拉深，其中一拉工序图如图5，二拉工序图如图6，三拉工序图如图7。
优选的，每次拉深后均需对半成品5进行退火热处理。
优选的，步骤3中的拉深模具包括上模板6和拉深凹模7，上模板6和拉深凹模7间安装有垫块4，拉深凹模7的底面安装有限位支撑3，限位支撑3的底面安装有支撑板8，支撑板8上安装有定位环10，支撑板8的底面通过顶杆2连接有下模板1，下模板1的顶面中部安装有位于竖直方向的凸模9。其中，上模板6可以通过螺钉、定位销与垫块4连接，拉深凹模7可以通过螺钉、定位销与垫块4连接，凸模9可以通过螺钉、定位销与下模板1连接。
优选的，步骤3中，将半成品5装在凸模9上，以大端52的斜法兰边为受力点，压边力为6MPa-7MPa，通过凸模9拉深胀形深抛物面111，调节拉深凹模7与定位环10的间隙为0.8-0.9t，其中t为板料厚度。
优选的，步骤4中，将半成品5装在凸模9上，以大端52的斜法兰边为受力点，压边力按为6MPa-7MPa，拉深直线段，这里的直线段是指将半成品5的斜面拉伸成直线段，更换限位支撑3，调节拉深凹模7与定位环10的间隙为1.1-1.2t，其中t为板料厚度，在拉深凹模7的顶面安装卸料环12。
优选的，所述步骤5中包括以下步骤：
步骤(1)：用整形模具整形深抛物面111；
步骤(2)：通过车床对零件11的深抛物面111和开口端面112进行加工，三分之二见光，便于零件卸料时保证内孔尺寸精度；
步骤(3)：更换与凸模9的拉伸间隙为1-1.05t的整形凹模13，其中t为板料厚度，用拉深间隙为1-1.05t的整形凹模13，拉深半成品5的直线段，其中t为板料厚度。
优选的，整形模具包括下模板1和凸模9，凸模9安装在下模板1的顶面，凸模9的上部还倒扣有整形凹模13。将步骤拉深模具中的拉深凹模7更换成与凸模9拉深间隙为1-1.05t的整形凹模13，并取下支撑板8，将零件放在凸模9上，用新更换的整形凹模13整形零件圆筒形，用卸料环12卸料。使用整形模具时，将被加工后的半成品5倒扣在凸模9上，然后再将整形凹模13倒扣在被加工后的半成品5上，然后利用凸模9和整形凹模13对被加工后的半成品5施加压力，最终得到合格零件11。
优选的，凸模9的中部在竖直方向开有消气小孔131，便于零件拉深时排气。
其余部分与实施例1相同，故在此不作赘述。
如上即为本发明的实施例。上述实施例以及实施例中的具体参数仅是为了清楚表述发明验证过程，并非用以限制本发明的专利保护范围，本发明的专利保护范围仍然以其权利要求书为准，凡是运用本发明的说明书及附图内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本发明的保护范围内。

Claims (7)

1.一种铝合金深抛物面圆筒形零件拉深成形工艺，其特征在于：包括以下步骤：
步骤1：计算确定毛坯直径D，按表面积相等的原则确定毛坯展料直径；
步骤2：将毛坯拉深成大圆筒(51)直径与深抛物面(111)的圆筒直径相等的大端(52)带斜法兰边的阶梯圆筒形半成品(5)，根据深抛物面(111)的圆筒直径、深抛物面(111)的形状、毛坯直径和铝合金板料的最小拉深系数确定拉深次数，在保证大圆筒(51)直径与深抛物面(111)的圆筒直径相等并且大端(52)带斜法兰边的前提条件下，计算确定各拉深工序尺寸及拉深工序图；
步骤3：以大端(52)的斜法兰边为受力点，通过拉深模具拉深胀形深抛物面(111)；
步骤4：将大端(52)斜法兰边拉直为与深抛物面(111)的圆筒直径相等的圆筒形；
步骤5：用整形模具整形深抛物面(111)和大圆筒(51)，保证深抛物面(111)和大圆筒(51)面的公差要求；
步骤6：通过车加工大端(52)端面得到合格零件(11)；
步骤3中的所述拉深模具包括上模板(6)和拉深凹模(7)，所述上模板(6)和拉深凹模(7)间安装有垫块(4)，所述拉深凹模(7)的底面安装有限位支撑(3)，所述限位支撑(3)的底面安装有支撑板(8)，所述支撑板(8)上安装有定位环(10)，所述支撑板(8)的底面通过顶杆(2)连接有下模板(1)，所述下模板(1)的顶面中部安装有位于竖直方向的凸模(9)；
所述步骤3中，将半成品(5)装在凸模(9)上，以大端(52)的斜法兰边为受力点，压边力为6MPa-7MPa，通过凸模(9)拉深胀形深抛物面(111)，调节拉深凹模(7)与定位环(10)的间隙为0.8-0.9t，其中t为板料厚度；
所述步骤4中，将半成品(5)装在凸模(9)上，以大端(52)的斜法兰边为受力点，压边力按为6MPa-7MPa，拉深直线段，更换限位支撑(3)，调节拉深凹模(7)与定位环(10)的间隙为1.1-1.2t，其中t为板料厚度，在所述拉深凹模(7)的顶面安装卸料环(12)。
2.根据权利要求1所述的一种铝合金深抛物面圆筒形零件拉深成形工艺，其特征在于：所述步骤1中，计算确定毛坯直径，是按照毛坯表面积等于零件加修边余量的表面积，计算得出毛坯直径D。
3.根据权利要求2所述的一种铝合金深抛物面圆筒形零件拉深成形工艺，其特征在于：所述步骤2中，按公式m＝d/D计算拉深系数，确定拉深工序图及尺寸；其中，d为深抛物面(111)圆筒的中性层直径，单位为毫米，D为毛坯直径，单位为毫米。
4.根据权利要求3所述的一种铝合金深抛物面圆筒形零件拉深成形工艺，其特征在于：每次拉深后均需对半成品(5)进行退火热处理。
5.根据权利要求1所述的一种铝合金深抛物面圆筒形零件拉深成形工艺，其特征在于：所述步骤5中包括以下步骤：
步骤(1)：用整形模具整形深抛物面(111)；
步骤(2)：通过车床对零件(11)的深抛物面(111)和开口端面(112)进行加工，三分之二见光；
步骤(3)：更换与凸模(9)的拉伸间隙为1-1.05t的整形凹模(13)，其中t为板料厚度，用拉深间隙为1-1.05t的整形凹模(13)，拉深半成品(5)的直线段，其中t为板料厚度。
6.根据权利要求5所述的一种铝合金深抛物面圆筒形零件拉深成形工艺，其特征在于：所述整形模具包括下模板(1)和凸模(9)，所述凸模(9)安装在下模板(1)的顶面，所述凸模(9)的上部还倒扣有整形凹模(13)。
7.根据权利要求1或5-6任一项所述的一种铝合金深抛物面圆筒形零件拉深成形工艺，其特征在于：所述凸模(9)的中部在竖直方向开有消气小孔(131)。
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