CN106745215B - 粗四氯化钛的精制过程蒸馏釜残液的回收利用方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于钛化工技术领域，具体涉及一种粗四氯化钛精制过程中蒸馏釜残液的回收利用方法。本发明工艺包括：a、将粗四氯化钛精制后得到的蒸馏釜残液与潮解的NaCl混合，水解，得水解泥浆；b、将a步骤水解后的水解泥浆沉降5～30h，得上部清液和下部沉淀；c、将b步骤得到的下部沉淀进行蒸发，收集蒸汽并冷凝，将冷凝后的冷凝液进行沉降处理，得清液和底液；d、将c步骤得到的清液与b步骤得到的上部清液混合，再次沉降，取上层清液，进行一级蒸馏和二级精馏，得精制TiCl4；e、将c和d步骤沉降得到的底液返回氯化工序。本发明可以大大降低精制处理负荷，减少事故发生率，提高工序生产稳定性和产能，保证TiCl4产品质量。

Description

粗四氯化钛的精制过程蒸馏釜残液的回收利用方法
本申请是申请日为：“2016.01.25”，申请号为：“201610049356.3”，申请人为：攀枝花学院，公开号为：“CN105753042A”，发明名称为：“粗四氯化钛的精制水解工艺”的分案申请。
技术领域
本发明属于钛化工技术领域，具体涉及一种粗四氯化钛精制过程中蒸馏釜残液的回收利用方法。
背景技术
TiCl4既是海绵钛生产过程中的重要中间产品，也是氯化法钛白生产环节中的关键性中间环节，高钛渣或人造金红石在氯化炉经过氯气氯化后，得到TiCl4和氯化钙、氯化镁、氯化铁等氯化物组成的混合炉气，混合炉气经收尘、冷凝后获得液态的粗TiCl4，粗TiCl4再进一步蒸馏、精馏，获得精TiCl4产品，精TiCl4通过还原蒸馏可制取海绵钛，通过氧化炉氧化则可生产出氯化钛白。
攀枝花某钛业公司2009年建成1.6万t/a规模的TiCl4生产厂，攀钢海绵钛厂已建成1.5万t/a规模的海绵钛生产线，钢城集团公司的海绵钛生产规模达0.5万t/a，攀钢钛业公司10万t/a氯化钛白一期工程项目已破土动工，钛海科技公司选址米易一枝山工业园区的氯化钛白项目已启动了前期工作，源丰钛业及运达钛业公司等单位也生产TiCl4产品外销。对TiCl4生产过程开展工艺和装备技术研究十分必要。
粗TiCl4含有各种杂质，包括Fe、Al、V、Cu、Si等的氯化物或氯氧化物，及氯气、氧气、氮气等气体。生产过程中需要进一步除去大部分杂质后才能用于氯化钛白或海绵钛生产，当TiCl4通过一级蒸馏和二级精馏的精制过程后，会产生相当于精TiCl4产品数量15％的蒸馏釜残液，该残液中四氯化钛含量高达85％，因此必须回收处理。但该残液中含有大量的TiCl3、AlCl3、VOCl2、FeCl3、FeCl2、AlOCl、TiOCl2、TiO2、Al2O3、MnCl2、CuCl2等杂质。传统的回收处理方式是将蒸馏釜残液返回精制过程，该方式虽不用增加太多设备，但会增大精制处理负荷，可能需要不断调整蒸馏塔参数，势必降低各塔产率，增大产品单位能耗，造成精制操作的不稳定并恶化操作，因此有必要研究更为合理的TiCl4精制残液回收处理方式。国内极少数厂家引进了乌克兰的精制残液水解处理技术，通过喷射器直接将水喷入TiCl4精制残液，引进消化过程中还处于不断摸索的应用研究之中，由于外方针对特定高钛渣原料和特定设备只提供了水解工艺控制参数，没有给出水解机理和参数计算的依据，当钛渣成份变动及前后工艺设备发生变化时，我方就无法实时调整水解参数，造成生产工艺操作不稳定，TiCl4产品合格率下降。攀枝花某钛业公司等广大企业也未对残液进行预水解处理。因此，对蒸馏釜残液水解机理及控制参数进行深入研究，并应用于工业生产具有较大意义。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种安全高效，可以大大降低四氯化钛精制过程中蒸馏釜残余液中四氯化钛的含量，提高四氯化钛产品质量的方法。
本发明粗四氯化钛的精制过程蒸馏釜残液的回收利用方法的步骤，包括以下步骤：
a、将粗四氯化钛精制后得到的蒸馏釜残液与潮解的NaCl混合，水解，得水解泥浆；其中，按照重量比，残液TiCl4:潮解的NaCl＝150:12～48；
b、将a步骤水解后的水解泥浆沉降5～30h，得上部清液和下部沉淀；
c、将b步骤得到的下部沉淀进行蒸发，收集蒸汽并冷凝，将冷凝后的冷凝液进行沉降处理，得清液和底液；
d、将c步骤得到的清液与b步骤得到的上部清液混合，再次沉降，取上层清液，进行一级蒸馏和二级精馏，得精制TiCl4；
e、将c和d步骤沉降得到的底液返回氯化工序。
其中，所述一级蒸馏和二级精馏采用常规技术手段即可。
进一步的，作为更优选的技术方案，上述所述粗四氯化钛的精制过程蒸馏釜残液的回收利用方法，其中b步骤中沉降时间为25h。
进一步的，作为更优选的技术方案，上述所述粗四氯化钛的精制过程蒸馏釜残液的回收利用方法，其中a步骤中优选按照重量比，残液TiCl4:潮解的NaCl＝150:24。
进一步的，作为更优选的技术方案，上述所述粗四氯化钛的精制过程蒸馏釜残液的回收利用方法，其中所述潮解的NaCl为NaCl与水按照固液比20:1g/mL混合而成。
上述所述粗四氯化钛的精制过程蒸馏釜残液的回收利用方法，其中所述所述水解温度为5～40℃。
本发明粗四氯化钛的精制过程蒸馏釜残液的回收利用方法，通过对蒸馏釜残液进行水解处理，同理间接向蒸馏残液中加入一定量的水，混合水解，再对水解后的矿浆进行沉降，沉降后TiCl4液体中的AlCl3、TiCl3和FeCl3等杂质含量得到显著降低。本发明方法简单，可以大大降低一级蒸馏和二级精馏的精制处理负荷，减少生产事故发生率，提高工序生产稳定性和收率，提高TiCl4产品质量，降低生产成本。
附图说明
图1蒸馏釜残液水解工艺流程。
具体实施方式
本发明粗四氯化钛的精制过程蒸馏釜残液的回收利用方法的步骤，包括以下步骤：
a、将粗四氯化钛精制后得到的蒸馏釜残液与潮解的NaCl混合，水解，得水解泥浆；其中，按照重量比，残液TiCl4:潮解的NaCl＝150:12～48；
b、将a步骤水解后的水解泥浆沉降5～30h，得上部清液和下部沉淀；
c、将b步骤得到的下部沉淀进行蒸发，收集蒸汽并冷凝，将冷凝后的冷凝液进行沉降处理，得清液和底液；
d、将c步骤得到的清液与b步骤得到的上部清液混合，再次沉降，取上层清液，进行一级蒸馏和二级精馏，得精制TiCl4；
e、将c和d步骤沉降得到的底液返回氯化工序。
其中，所述一级蒸馏和二级精馏采用常规技术手段即可。
进一步的，作为更优选的技术方案，上述所述粗四氯化钛的精制过程蒸馏釜残液的回收利用方法，其中b步骤中沉降时间为25h。
进一步的，作为更优选的技术方案，上述所述粗四氯化钛的精制过程蒸馏釜残液的回收利用方法，其中a步骤中优选按照重量比，残液TiCl4:潮解的NaCl＝150:24。
进一步的，作为更优选的技术方案，上述所述粗四氯化钛的精制过程蒸馏釜残液的回收利用方法，其中所述潮解的NaCl为NaCl与水按照固液比20:1g/mL混合而成。
上述所述粗四氯化钛的精制过程蒸馏釜残液的回收利用方法，其中所述所述水解温度为5～40℃。
粗四氯化钛主要成分均为TiCl4，此外还含有三氯化铝等杂质(粗四氯化钛中杂质成分可查看表1)。
表1粗TiCl4主要组成成分
综合粗TiCl4水解问题，粗四氯化钛预水解的主要目的是为了降低其溶液中的AlCl3的含量，同时避免其中的TiCl4不会因为水解而浪费掉。而粗四氯化钛中除TiCl4外，还有AlCl3等其它氯化物杂质，但是AlCl3的活性相对TiCl4和其他杂质活性更高，在低温下遇水就会发生激烈反应生成AlOCl。因此，在粗四氯化钛预水解时，主要是利用混合液体中AlCl3活性最强的特点，往混合液中加水时，AlCl3与水反应生成AlOCl沉淀，从而达到降低混合液中AlCl3含量的目的。化学反应如下:
AlCl3+H2O＝＝＝AlOCl↓+2HCl↑
精确控制加入的水量，使混合溶液中AlCl3发生水解的前提下尽可能不使TiCl4水解。混合溶液水解除AlCl3过程中，即使有少量的TiCl4发生水解生成TiOCl2，但因有AlCl3的存在，TiOCl2可重新转化为TiCl4，因此TiCl4实际并未消耗:
TiCl4+H2O＝＝＝TiOCl2+2HCl↑
TiOCl2+AlCl3＝＝＝AlOCl↓+TiCl4
上述反应在水量充足时，生成TiCl4·5H2O，水量不足时和低温将生成TiCl4·2H2O。TiCl4水解的最终产物，在水量充足时，生成正钛酸的胶体溶液，加热或者长期放置会得到偏钛酸，反应如下：
TiCl4+3H2O→H2TiO3+4HCl
在300～400℃下气体TiCl4与水蒸气反应生成TiO2：
TiCl4+2H2O＝＝＝TiO2+4HCl
AlCl3和TiCl4水解均是放热反应，水解产生的HCl气体进入废气处理系统，粗TiCl4发生水解时，AlOCl作为沉降中心，起到促进其他杂质沉降的作用，这样使其他杂质的含量有效的降低了。混合液加水除AlCl3时应精确控制水解水量并保证足够的沉降反应时间，这样才能使TiCl4水解产生的TiOCl2重新转化为TiCl4，尽量避免和减少TiCl4因水解而损失，因此足够长的沉降时间既保证了AlCl3最大量的降低，又确保TiCl4尽可能的减少。
通过精制车间对粗TiCl4进行精馏和蒸馏来制取精TiCl4，然而这一过程会产生相当于精TiCl4产品数15％的蒸馏釜残液，该残液中四氯化钛含量高达85％，必须回收处理。但该残液中含有大量的杂质(以AlCl3为主)，TiCl4的水解主要目的是降低TiCl4液体中的AlCl3等杂质含量，同时避免其中的TiCl4不发生水解消耗。攀枝花某厂生产的TiCl4蒸馏釜残液如表2：
表2TiCl4蒸馏釜残液成分表
成分 TiCl3 AlCl3 VOCl2 TiOCl2 FeCl2 CuCl2 TiO2 Al2O3 FeCl3
含量(％) 7.560 3.776 0.724 0.009 0.011 0.002 0.153 0.102 0.230
残液水解处理是一个十分复杂的过程，需要精确地控制。其处理工艺实际上只是使TiCl4残液中AlCl3发生了部分水解，但TiCl4并不完全参与其反应，大部分仍存在于混合液体中。为得到较为纯净的TiCl4，一方面，除对水解沉降后的清液返回使用外，另一方面，还需对水解沉降后的下部浓矿浆再一次进行蒸发和沉降，并通过冷凝蒸发产生的TiCl4蒸气回收其中的TiCl4。相应的，针对控制水解用水量、加水方式、水解后沉降时间以及水解温度是残液水解回收处理工艺的重要研究方向。
对于TiCl4与水作用、发生水解的过程，已经进行过大量研究工作。一般TiCl4与水一接触就发生激烈反应，冒白烟，形成体积很大的黄色沉淀或白色沉淀，并且放出大量反应热。TiCl4和水反应的过程相当复杂，与水解温度、酸度、水量等条件有关。其方程式为：
TiCl4+3H2O＝＝H2TiO3+4HCl↑
当水量充足时生成TiCl4·5H2O，最终产物是正钛酸的胶体溶液，长期放置或加热后获得偏钛酸。在水量不足和低温时生成TiCl4·2H2O。
而在TiCl4这些杂质中，AlCl3的活性最强，在低温下遇水即发生激烈反应。AlCl3与水反应生成AlOCl沉淀，从而降低混合液中AlCl3含量：
AlCl3+H2O＝AlOCl↓+2HCl↑
精确控制加水水量，可使粗TiCl4中主要发生AlCl3水解而TiCl4基本不发生水解，即使少量TiCl4水解生成TiOCl2，但因有AlCl3的存在，TiOCl2可重新转化为TiCl4，TiCl4实际并未水解消耗，少量的TiCl3经沉降后可与空气中的氧发生氧化反应生成TiCl4。
TiCl4+H2O＝TiOCl2+2HCl↑
TiOCl2+AlCl3＝AlOCl↓+TiCl4
4TiCl3+O2＝3TiCl4+TiO2
AlCl3和TiCl4水解均是放热过程，水解产生的HCl气体进入废气处理系统，AlOCl作为沉降中心可促进混合液中FeCl3、TiO2等其他杂质沉降，使混合液中其他杂质含量降低。
下面结合实施例对本发明的具体实施方式做进一步的描述，并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
实施例1
1蒸馏釜残液中TiCl4水解技术研究的实验过程
1.1直接加水实验
第一步：首先用100mL移液管取出5份TiCl4蒸馏釜残液，分别倒入事先准备好的5个100mL玻璃瓶内。
第二步：计算出相应的理论加水量。
由于TiCl4残液中含有≤3.7％的AlCl3，可通过相应的计算，计算出样品中理论的AlCl3量(为了计算方便，本实验按3％计算)。再根据AlCl3的水解公式，可求得所需的理论加水量。
第三步：称取理论加水量，缓慢加入到玻璃瓶中。
第四步：观察反应现象。
1.2 NaCl(食盐)潮解率实验
第一步：首先通过查询相关经验和结论，制定出10:1、20:1和30:1的盐水比例，
第二步：分别取5g、10g、20g、50gNaCl(食盐)。
第三步：用10mL和2mL的移液管直接量取蒸馏水体积(1mL水的质量为1g)。
第四步：将NaCl(食盐)与所取的蒸馏水充分混合搅拌。
第五步:观察NaCl(食盐)状态变化。
2蒸馏釜残液中TiCl4水解的结果分析
2.1直接加水实验
通过直接加水的方式，其反应十分剧烈，会冒出大量的白烟，过程难以控制，同时容易发生安全事故。因此该加水方式不适用于该实验，故采用加入潮湿的NaCl(食盐)。向蒸馏釜残液中加入潮解的NaCl，一方面水可以更好的分散到溶液中去，另一方面新加入的NaCl杂质不溶于TiCl4，后期可通过过滤方式去除NaCl杂质。此外，蒸馏釜残液中本身就存在一定量的NaCl杂质，后期不至于增大杂质的处理难度。
2.2 NaCl(食盐)潮解率实验
量取的结果如表3。
表3量取的NaCl(食盐)质量与水质量
通过对几组数据配制出来的盐水进行对比观察，当比例为10:1的时候，NaCl(食盐)过于粘稠，易结成块状，在加入TiCl4残液中，不利于水与TiCl4的接触反应。同理，当比例为30:1时，NaCl(食盐)太过稀稠，也不利于TiCl4残液水解反应。发现当比例为20:1时，其NaCl(食盐)状态最佳，效果最好(其它比例也适合，都不会影响TiCl4水解实验的结果)，为NaCl(食盐)潮解率最大。因此有利于后面实验的进展。
2.3 TiCl4残液水解实验
表4实验数据
注：30h的沉淀质量与25h基本相同，表4中未列出。
随着沉降时间的增加，沉淀质量也逐渐增多，当沉降时间达到25h以后，沉淀质量基本保持不变。呈现这种趋势，主要是由于TiCl4残液中含有的杂质不可能与水立即反应就出现沉淀，需要一个渐进的过程，随着时间的推移，其中以Al3+为主的杂质就会逐渐沉淀下来，但到了一定的时候，由于所加的水量有限，所产生的沉淀就不会增加。由此可以得出TiCl4残液水解的最佳沉降时间为25h。
在不同的时间段，随着加水量的增加，沉淀质量基本相同，在2倍加水量的时候，沉淀质量最大。主要是由于当加水量较低时，TiCl4残液中的杂质(以Al3+为主)与水反应过程较为缓慢，只有部分的杂质沉淀下来。而当加水量过大时，除了杂质以外，TiCl4也会与水反应，生成TiCl4·5H2O，降低了杂质与水反应的接触量，从而导致沉淀质量偏低。
2.4检测结果(Al3+的含量)
样品中的Al3+的含量如表5所示。
表5各检测样品中的Al3+的含量
样品 原样 1号① 2号② 3号③ 4号④ 5号⑤ 6号⑥ 7号⑦ 8号⑧
Al3+(mg/L) 97.93 10.06 7.71 4.95 4.53 23.59 15.17 10.91 8.96
注：①2倍加水量—10h；②2倍加水量—15h；③2倍加水量—20h；④2倍加水量—25h；⑤3倍加水量—10h；⑥3倍加水量—15h；⑦3倍加水量—20h；⑧3倍加水量—25h。
从处理后的样品中与原样作对比，可以明显的看出Al3+含量呈大幅度降低趋势，说明TiCl4残液水解相对较为彻底，大部分Al3+被沉淀下来。尤其是4号样品(2倍加水量—25h)水解最佳。主要由上已经说明，从加水量来看，在2倍加水量时、沉淀质量最大，其原液中Al3+含量已经最低。从沉降时间来看，在25h时，沉淀质量也最大，其原液中Al3+含量也已经最低。
2.5样品中Al3+除去率(％)
水解前后以及Al3+除去率的数据是根据相关计算得来，其计算结果见表9：
表6水解前后样品中Al3+含量(mg/L)的变化及Al3+除去率(％)
注：①2倍加水量—10h；②2倍加水量—15h；③2倍加水量—20h；④2倍加水量—25h；⑤3倍加水量—10h；⑥3倍加水量—15h；⑦3倍加水量—20h；⑧3倍加水量—25h。
从表中可以明显的看出各个样品对Al3+除去率(％)均不一样，大部分都控制在90％左右，相对5号(3倍加水量—10h)样品，其Al3+除去率较低，而4号(2倍加水量—25h)样品的Al3+除去率最大，效果最好(主要是因为4号样品原液中Al3+含量最低)。
2.6沉降时间对Al3+除去率(％)的影响
表7沉降时间与Al3+除去率(％)关系
本实验，未检测1倍加水量和4倍加水量，根据相关实验数据理论计算得到的。从以上表中，可以看出，随着沉降时间的增加，Al3+除去率(％)逐渐增大，当沉降时间为25h以后，其Al3+除去率(％)基本保持不变。由此，沉降时间为25h时，Al3+除去率(％)最大(由上已说明)。
2.7加水量对Al3+除去率(％)的影响
从实验结果看到，当沉降时间维持在一定的值时，2倍加水量明显的比其它加水量所对应的Al3+除去率(％)有所偏大，由此，2倍加水量有利于Al3+除去(由上已说明)。
2.8残液水解后TiCl3与FeCl3的检测
当加水量为理论加水量的2倍，且沉降时间为25h时，即按照4号样品的水解参数进行操作，获得水解后的TiCl4样品。该样品中Al3+含量最低，此时还需要了解TiCl3与FeCl3的含量。
2.8.1检测的原理与方法
(1)原理
TiCl4精制后残液中TiCl3分析方法研究中，TiCl3的分析测定是属于低价钛的测定，因此，我们采用氧化还原反滴定的方法来测定其中Ti3+的浓度。反应机理为：Ti3++Fe3+＝Ti4++Fe2+。
(2)实验所用试剂及设备
试剂：三氯化钛(分析纯)、四氯化钛、中性红、硫酸铁铵、盐酸、硫氰酸铵、重铬酸钾、氢氟酸、硼酸、氯化亚锡等试剂。
设备：滴定架、滴定管、移液管(10mL、20mL、25mL)、锥形瓶、量筒等。(3)步骤
及方法
①铁标液的制备
用重铬酸钾标液滴定硫酸铁铵，得到铁标液。
反应原理：Cr2O7 2-+6Fe3++14H+＝2Cr3++6Fe2++7H2O
滴定：a)称取60g硫酸铁铵置于2000mL容量瓶中，加600mL含30mL浓H2SO4的水溶解，滴加高锰酸钾溶液直至溶液呈粉红色，用水稀释至刻度摇匀。b)取20mL硫酸铁铵于500mL锥形瓶中，加入过量的氯化亚锡用二氯化汞氧化，再加入水稀释，加入硫磷混酸，加入二苯胺磺酸钠做指示剂。c)用高锰酸钾标液滴定并记录下读数。按公式11—1计算结果：
式中：C(Fe3+)——Fe3+的摩尔浓度；
C(Cr3+)——Cr3+的摩尔浓度；
V1——重铬酸钾标液所消耗的体积；
V2——所取的硫酸铁铵的体积。
②TiCl3标液的制备
用铁标液滴定TiCl3，得到TiCl3标液。
反应原理：Ti3++Fe3+＝Ti4++Fe2+
滴定：(1)用移液管量取分析纯TiCl325mL，置于1000mL容量瓶内，加水定容至1000mL。(2)量取10mL铁标液于500mL锥形瓶，向锥形瓶中加入饱和硼酸20mL，水20mL，浓盐酸20mL，氢氟酸(40％)10mL，加水稀释至总体积120mL，再加入硫氰酸铵1mL，中性红指示剂1mL。(3)用配制好的TiCl3滴定至蓝色消失为终点，并记录下TiCl3的消耗量，计算出TiCl3的摩尔浓度。按公式11—2计算结果。
式中：C(Ti3+)——Ti3+的摩尔浓度；
C(Fe3+)——Fe3+的摩尔浓度；
V1——铁标液消耗的体积；
V2——TiCl3消耗的体积。
③模拟样品中Ti3+的测定
反应原理：Ti3++Fe3+＝Ti4++Fe2+
滴定：(1)取一定量一定浓度的模拟样品于3个锥形瓶中，加入一定量一定浓度的铁标液于这3个锥形瓶中，分别反应4min、8min、12min。(2)向锥形瓶中加入饱和硼酸20mL，水20mL，浓盐酸20mL，氢氟酸(40％)10mL，加水稀释至总体积120mL，再加入硫氰酸铵1mL，中性红指示剂1mL。(3)用标定好的TiCl3滴定至蓝色消失为终点，并记录下TiCl3的消耗量，计算出TiCl3的质量浓度。按公式11-3计算结果
式中：W(Ti3+)——TiCl3的质量浓度；
C(Ti3+)——Ti3+的标液摩尔浓度；
C(Fe3+)——Fe3+的标液摩尔浓度；
V1——铁标液消耗的体积；
V2——TiCl3标液消耗的体积；
M——TiCl3的分子质量；
V3——取用的模拟样品的体积。
④模拟样品中Ti3+的测定
反应原理：Ti3++Fe3+＝Ti4++Fe2+
滴定：(1)取一定量一定浓度的样品于锥形瓶中，加入一定量一定浓度的铁标液于锥形瓶中，反应4min。(2)向锥形瓶中加入饱和硼酸20mL，水20mL，浓盐酸20mL，氢氟酸(40％)10mL，加水稀释至总体积120mL，再加入硫氰酸铵1mL，中性红指示剂1mL。(3)用标定好的TiCl3滴定至蓝色消失为终点，并记录下TiCl3的消耗量，计算出TiCl3的质量浓度。按公式11—4计算结果：
式中：W(Ti3+))——TiCl3的质量浓度；
C(Ti3+)——Ti3+的标液摩尔浓度；
C(Fe3+)——Fe3+的标液摩尔浓度；
V1——铁标液消耗的体积；
V2——TiCl3标液消耗的体积；
M——TiCl3的分子质量；
V3—取用的样品的体积。
本实验样品中含有大量的TiCl3、AlCl3、VOCl2、FeCl3、FeCl2、AlOCl、TiOCl2、TiO2、Al2O3、MnCl2、CuCl2等，但AlCl3、VOCl2、FeCl2、AlOCl、TiOCl2、TiO2、Al2O3、MnCl2、CuCl2都不会和Fe3+发生反应，因此对本实验的干扰不大。根据残液成分含量表来看，Fe3+的含量不多，可以忽略，因此也不会对本次实验的结果造成干扰。
2.8.2硫酸铁铵的滴定结果
表8硫酸铁铵的滴定
序号 分取试样量 消耗重铬酸钾量 测定结果
1 20mL 27.85mL 0.06234mol/L
2 20mL 27.85mL 0.06234mol/L
分析：硫酸铁铵的配制是严格按照查阅的资料所配制，实验所得的结果与我们查阅的资料基本一致，此次所测得实验结果是准确的，我们所配制的铁标液是成功的。
2.8.3 TiCl3的滴定结果
表9三氯化钛标液滴定结果
序号 取用铁标液样量 消耗三氯化钛量 测定结果
1 10.00mL 19.65mL 0.03173mol/L
2 10.00mL 19.65mL 0.03173mol/L
3 10.00mL 19.65mL 0.03173mol/L
分析：三氯化钛标液的配制是严格根据查阅的资料配制而成，根据实验结果及现象来看滴定是成功的，我们所配制的三氯化钛标液是成功地，但是，表中只展现了一部分数据，因为三氯化钛易被氧化，因此每次使用三氯化钛之前都需要再重新滴定三氯化钛，以保证实验的准确性。在三氯化钛的滴定过程中要注意使三氯化钛不要被氧化了，因此在取用三氯化钛时，需注意应让三氯化钛尽量不要和空气接触，需用玻璃皿将取出的三氯化钛盖上。
2.8.4模拟样品中TiCl3的测定结果
(1)反应时间
本实验选择4min、8min、12min三个水平，但根据实验结果来看，4min时反应已充分进行，所以本实验选择4min来作为反应时间。
(2)实验结果
表10模拟样品三氯化钛的测定结果
序号 分取试样量 消耗TiCl3量 测定结果
1 样品5mL硫酸高铁铵10mL 9.15mL 10.28g/L
2 样品5mL硫酸高铁铵10mL 9.25mL 10.18g/L
3 样品5mL硫酸高铁铵10mL 9.25mL 10.18g/L
4 样品5mL硫酸高铁铵10mL 9.70mL 10.13g/L
5 样品5mL硫酸高铁铵10mL 9.90mL 9.94g/L
6 样品5mL硫酸高铁铵10mL 9.90mL 9.94g/L
注：1、2、3号所用TiCl3的浓度为0.03173mol/L，4、5、6号所用TiCl3的浓度为0.03041mol/L。
分析：1号和4号样品与其同组样品结果不同是由于实验操作失误造成的，1、2、3号和4、5、6号所用TiCl3的浓度不同是因为三氯化钛易被氧化，每次使用前都要进行重新滴定，以保证实验的准确性。选择加入5mL模拟样品是因为160mL的模拟样品90mL浓TiCl4，10mL TiCl3以及60mL浓HCl配制成，按照原三氯化钛浓度的比例来算出加入的三氯化钛的总摩尔量，再根据配制比例算出应加入的样品量。根据测定结果来看，此实验方法用于测定TiCl4蒸馏釜残液中TiCl3的含量研究方法是可行的。
2.8.5样品中TiCl3的测定结果
(1)反应时间
本实验选择4min、8min、12min三个水平，但根据实验结果来看，4min时反应已充分进行，所以本实验选择4min来作为反应时间。
(2)实验结果
无法测得样品中含有三氯化钛。
分析：排除实验操作错误，可以大胆怀疑样品中根本不含有三氯化钛，或者三氯化钛很少，根本测不出来，于是进行了样品中Fe3+含量的测定。若样品中含有大量的Fe3+存在，则样品中三氯化钛不存在。
2.8.6样品中Fe3+的测定结果
(1)实验准备
由于向样品中滴加硫氰酸铵出现红色，说明了样品中不含Ti3+，为进一步证明，反测样品中是否含有Fe3+。
(2)反应时间
同TiCl3测定的时间一致，选择4分钟作为反应时间。
(3)计算
将实验测得数据按公式11—5计算
式中：W(Ti3+)——TiCl3的质量浓度；
C(Ti3+)——Ti3+的标液摩尔浓度；
C(Fe3+)——Fe3+的标液摩尔浓度；
V1——铁标液消耗的体积；
V2——TiCl3标液消耗的体积；
M——TiCl3的分子质量；
V3—取用的样品的体积。
(4)实验结果
表11样品中Fe3+的测定
序号 分取试样量 消耗TiCl3的量 测定结果
1 10mL 24.25mL 0.707g/L
2 10mL 24.25mL 0.707g/L
3 10mL 24.25mL 0.707g/L
4 10mL 24.25mL 0.707g/L
分析：根据实验结果充分说明了，样品中存在很大一部分的Fe3+存在，充分证明了猜测，也说明了样品中不存在三氯化钛，或者说TiCl3的含量为痕量。分析原因在于，首先，TiCl3在残液沉淀过程中，有足够的时间与空气中的O2反应，生成了TiCl4；其次，由于AlOCl的沉降，形核过程中带动了TiCl3等相关杂质含量的降低。设TiCl4密度为1.726g/cm3，则Fe3+的百分含量为0.098％。
三、研究结论
对蒸馏釜残液进行水解处理，将一定量的蒸馏残液与一定量的水按一定比例混合水解，再对水解后的矿浆进行沉降，TiCl4液体中的AlCl3、TiCl3和FeCl3等杂质含量得到显著降低。
(1)针对蒸馏釜残液，通过对直接加水和加入潮湿的NaCl(食盐)的两种加水方式进行对照分析，发现加入潮湿的NaCl(食盐)更有利于TiCl4残液水解。
(2)通过对NaCl(食盐)潮解率实验的3种盐水比例(20:1、10:1、30:1)进行对照比较，发现盐水比例为20:1时，配制出来NaCl(食盐)既不粘稠也不黏糊，故NaCl(食盐)潮解率最佳的盐水比例为20:1。
(3)通过对蒸馏釜残液沉降时间(5h、10h、15h、20h、25h、30h)所产生的沉淀质量进行分析比较，发现TiCl4残液水解的最佳沉降时间为25h。
(4)通过对蒸馏釜残液加水量(1倍理论加水量、2倍理论加水量、3倍理论加水量、4倍理论加水量)所产生的沉淀质量进行分析比较，发现TiCl4残液水解的最佳加水量为理论加水量的2倍。
(5)通过对蒸馏釜残液Al3+的检测与计算，发现当加水量为理论加水量的2倍，且沉降时间为25h时，Al3+的除去率最好为95.37％，样品水解前后Al3+的含量分别为0.14％和0.006％，TiCl4残液水解达到最佳。
(6)通过对蒸馏釜残液中TiCl3和FeCl3的检测与计算，加水量为理论加水量的2倍，且沉降时间为25h时，TiCl4残液样品中TiCl3为痕量，FeCl3含量为0.098％。

Claims (3)

1.粗四氯化钛的精制过程蒸馏釜残液的回收利用方法，其特征在于：包括以下步骤：
a、将粗四氯化钛精制后得到的蒸馏釜残液与潮解的NaCl混合，水解，得水解泥浆；其中，按照重量比，残液TiCl4:潮解的NaCl＝150:12～48；其中，潮解NaCl中水的含量为残液TiCl4中AlCl3摩尔量的2倍；
b、将a步骤水解后的水解泥浆沉降5～30h，得上部清液和下部沉淀；
c、将b步骤得到的下部沉淀进行蒸发，收集蒸汽并冷凝，将冷凝后的冷凝液进行沉降处理，得清液和底液；
d、将c步骤得到的清液与b步骤得到的上部清液混合，再次沉降，取上层清液，进行一级蒸馏和二级精馏，得精制TiCl4；
e、将c和d步骤沉降得到的底液返回氯化工序；
其中，水解温度为5～40℃；所述潮解的NaCl为NaCl与水按照固液比20:1g/mL混合而成。
2.根据权利要求1所述粗四氯化钛的精制过程蒸馏釜残液的回收利用方法，其特征在于：a步骤中按照重量比，残液TiCl4:潮解的NaCl＝150:24。
3.根据权利要求1所述粗四氯化钛的精制过程蒸馏釜残液的回收利用方法，其特征在于：b步骤中沉降时间为25h。
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