CN106633559A - 一种高性能聚乙烯醇缩丁醛树脂及其制备方法 - Google Patents

一种高性能聚乙烯醇缩丁醛树脂及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种高性能聚乙烯醇缩丁醛树脂，由包括以下质量份的原料制备而成：300～1000质量份的聚乙烯醇；150～650质量份的正丁醛；50～180质量份的催化剂；2.5～10质量份的水性PVB树脂；1～4质量份的抗氧剂；500～8000质量份的水；3～20质量份的有机溶剂。本发明提供的聚乙烯醇缩丁醛树脂不添加乳化剂，以聚乙烯醇、正丁醛为基本原料，酸溶液为催化剂、水性PVB树脂粉和抗氧剂为辅助填料，经缩醛化反应制备而成，用水性PVB树脂粉代替了传统PVB生产工艺中的乳化剂，避免了生产工艺中大量水洗除去乳化剂的工艺和乳化剂残留对制品性能的影响，并且制得的聚乙烯醇缩丁醛树脂综合性能更加优异。

Description

一种高性能聚乙烯醇缩丁醛树脂及其制备方法
技术领域
本发明属于树脂技术领域，具体涉及一种高性能聚乙烯醇缩丁醛树脂及其制备方法。
背景技术
聚乙烯醇缩丁醛(PVB)分子含有较长支链，具有良好的柔顺性，玻璃化温度低，同时具有优良的粘结性和光学性能。同时，PVB薄膜具有优良的透明度，良好的溶解性、耐光、耐水、耐热、耐寒和成膜性，高抗张强度和耐冲击性等。PVB树脂作为夹层安全玻璃的主原料。在高层建筑，军用飞机、坦克、舰艇、汽车等多领域都有广泛的应用。
聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂是通过聚乙烯醇(PVA)和丁醛(BA)在酸催化下聚合而成，聚合过程中，由于体系交联度不易控制，树脂自身粘接等因素经常会引起树脂结块问题，影响后处理过程，产品的质量和可靠性得不到保障。目前，国内各主要生产厂家都是通过加入乳化剂来控制PVB树脂的粘结，但生产过程中，乳化剂的去除困难，需要耗费大量的水，成本高，工艺复杂。更严重的是乳化剂去除的不彻底，经常导致PVB树脂薄膜与玻璃表面的粘合力大幅降低，且造成夹层安全玻璃的透明性降低，颜色上也会有变化，在空气中长时间放置易老化变黄。如何提供一种工艺可靠、生产成本低并且可以用于生产性能优异的抗氧化型的聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂产品已是相关行业的急需要求。
发明内容
有鉴于此，本发明要解决的技术问题在于提供一种高性能聚乙烯醇缩丁醛树脂及其制备方法，本发明提供的聚乙烯醇缩丁醛树脂成本低并且具有良好的粘度、流动性和抗氧化性。
本发明提供了一种高性能聚乙烯醇缩丁醛树脂，由包括以下质量份的原料制备而成：
300～1000质量份的聚乙烯醇；
150～650质量份的正丁醛；
50～180质量份的催化剂；
2.5～10质量份的水性PVB树脂；
1～4质量份的抗氧剂；
500～8000质量份的水；
3～20质量份的溶剂。
优选的，水性PVB树脂的数均分子量为10000～80000。
优选的，水性PVB树脂按照如下方法进行制备：
将PVB、邻苯二甲酸酐、四丁基溴化铵以及DMF混合，进行加热反应；
将加热反应的反应产物与丙酮混合后，得到混合体系；
将所述混合体系洗涤、过滤和烘干，得到水性PVB树脂。
优选的，所述催化剂选自酸性溶液。
优选的，所述聚乙烯醇分子量在45000～130000，型号可以为PVA1788、PVA1799和PVA1792中的一种或多种。
优选的，所述酸性溶液选自盐酸、硫酸、硝酸或几种酸的混合。
优选的，所述抗氧剂选自抗氧剂1076、抗氧剂1010、抗氧剂168、抗氧剂264、抗氧剂626、抗氧剂bht、抗氧剂2246、抗氧剂b225或抗氧剂300。
优选的，所述有机溶剂选自与水互溶的有机溶剂或水，所述与水互溶的有机溶剂选自异丙醇、乙醇、DMF、THF或正丁醇。
本发明还提供了一种上述高性能聚乙烯醇缩丁醛树脂的制备方法，包括以下步骤：
A)将聚乙烯醇的水溶液与水性PVB树脂的溶液混合，得到混合溶液；
B)向所述混合溶液中加入催化剂和正丁醛混合搅拌，进行反应；
C)调节步骤B)得到的反应产物的pH后，再加入抗氧剂，得到混合物；
D)将所述混合物分离得到的沉淀物进行洗涤干燥，得到聚乙烯醇缩丁醛树脂。
优选的，所述反应的温度为15～50℃。
优选的，所述pH为2～5。
与现有技术相比，本发明提供了一种高性能聚乙烯醇缩丁醛树脂，由包括以下质量份的原料制备而成：300～1000质量份的聚乙烯醇；150～650质量份的正丁醛；50～180质量份的催化剂；2.5～10质量份的水性PVB树脂；1～4质量份的抗氧剂；500～8000质量份的水；3～20质量份的溶剂。本发明提供的高性能聚乙烯醇缩丁醛树脂生产工艺中不需添加乳化剂，以聚乙烯醇PVA、正丁醛(BA)为基本原料，酸溶液为催化剂、水性PVB树脂粉(WPVB)和抗氧剂为辅助填料，经缩醛化反应制备而成，用水性PVB树脂粉代替了传统PVB生产工艺中的乳化剂，避免了生产工艺中大量水洗除去乳化剂的工艺。水性PVB树脂粉作为添加剂在反应工艺中，自身起到了乳化剂和分散剂的作用，提高了产品的质量。得到的聚乙烯醇缩丁醛树脂具有良好的抗氧化，高粘接，透明度高的性能。另外，本发明提供的制备方法省去了大量水反复冲洗的工艺，也因此使得污水处理量大大减少，节约了大量水资源、降低生产成本、保护了环境。
结果表明，本发明提供的聚乙烯醇缩丁醛树脂的挥发份≤1.5％，酸值≤0.05mgKOH/g，丁醛基含量为74.0％～77.0％，粘度为70～150S，雾度≤0.4，熔融指数0.9～1.3g/10min。
具体实施方式
本发明提供了一种高性能聚乙烯醇缩丁醛树脂，由包括以下质量份的原料制备而成：
300～1000质量份的聚乙烯醇；
150～650质量份的正丁醛；
50～180质量份的催化剂；
2.5～10质量份的水性PVB树脂；
1～4质量份的抗氧剂；
500～8000质量份的水；
3～20质量份的溶剂。
本发明提供了一种高性能聚乙烯醇缩丁醛树脂，以聚乙烯醇和正丁醛为反应原料，其中，所述聚乙烯醇的添加量为300～1000质量份，优选为500～800质量份，更优选为600～700质量份。
所述正丁醛的添加量为150～650质量份，优选为200～600质量份，更优选为300～500质量份。
本发明提供的高性能聚乙烯醇缩丁醛树脂的制备原料还包括催化剂，在本发明中，所述催化剂优选采用酸性溶剂，所述酸性溶剂优选为盐酸、硫酸和硝酸中的一种或多种，更优选为盐酸，所述盐酸优选为浓度为37wt％的盐酸水溶液。所述催化剂的添加量为50～180质量份，优选为70～150质量份，更优选为80～120质量份。
本发明提供的高性能聚乙烯醇缩丁醛树脂的制备原料聚乙烯醇，所述聚乙烯醇数均分子量在45000～130000，型号可以为PVA1788、PVA1799、PVA1792中的一种或多种的混合。
本发明提供的高性能聚乙烯醇缩丁醛树脂的制备原料还包括水性PVB树脂，本发明对所述水性PVB树脂的制备方法并没有特殊限制，可以为一般市售也可以自行制备。在本发明中，所述水性PVB树脂优选按照如下方法进行制备：
水性PVB树脂按照如下方法进行制备：
将PVB、邻苯二甲酸酐、四丁基溴化铵以及DMF混合，进行加热反应；
将加热反应的反应产物与丙酮混合后，得到混合体系；
将所述混合体系洗涤、过滤和烘干，水性PVB树脂。
其中，在本发明中，所述水性PVB树脂优选为分子量为10000～80000的水性PVB树脂。
所述水性PVB树脂的添加量为2.5～10质量份，优选为3～8质量份，更优选为5～7质量份。
水溶性PVB既起到了乳化剂的作用，确保合成的PVB树脂分散，残留的水性PVB树脂无需在产品中除去，又保证了反应彻底、产率高、低能耗、低成本，又满足了材料抗氧化，高粘接，透明度高的优异性能。
本发明提供的高性能聚乙烯醇缩丁醛树脂的制备原料还包括抗氧剂，所述抗氧剂优选为抗氧剂1076、抗氧剂1010、抗氧剂168、抗氧剂264、抗氧剂626、抗氧剂bht、抗氧剂2246、抗氧剂b225或抗氧剂300，更优选为抗氧剂1076。所述抗氧剂的添加量优选为1～4质量份，更优选为2～3质量份。
本发明提供的高性能聚乙烯醇缩丁醛树脂的制备原料还包括水，所述水的添加量为500～8000质量份，优选为1000～6000质量份，更优选为3000～5000质量份。
本发明提供的高性能聚乙烯醇缩丁醛树脂的制备原料还包括溶剂，所述溶剂优选为与水互溶的有机溶剂和水，更优选的，所述与水互溶的有机溶剂选自异丙醇、DMF、乙醇、正丁醇或THF。所述有机溶剂的添加量为3～20质量份，优选为5～15质量份，更优选为8～12质量份。
本发明提供的高性能聚乙烯醇缩丁醛树脂的制备原料还包括pH调节剂，所述pH调节剂优选为碱性溶剂，所述碱性溶剂优选为NaOH水溶液。所述pH调节剂自身的pH值范围为1～5，更优选为1～3。
本发明还提供了一种上述高性能聚乙烯醇缩丁醛树脂的制备方法，包括以下步骤：
A)将聚乙烯醇的水溶液与水性PVB树脂的溶液混合，得到混合溶液；
B)向所述混合溶液中加入催化剂和正丁醛混合搅拌，进行反应；
C)调节步骤B)得到的反应产物的pH后，再加入抗氧剂，得到混合物；
D)将所述混合物分离得到的沉淀物进行洗涤干燥，得到聚乙烯醇缩丁醛树脂。
本发明首先将聚乙烯醇的水溶液与水性PVB树脂的有机溶剂混合，得到混合溶液。
具体的，本发明首先将PVA与水混合，进行加热回流，得到PVA的水溶液，其中，所述加热的温度优选为70～100℃，更优选为80～90℃。
将水性PVB树脂溶解于溶剂中，得到水性PVB树脂的溶液。
然后，将聚乙烯醇的水溶液与水性PVB树脂的溶液混合，得到混合溶液。
向得到的混合溶液中加入催化剂和正丁醛进行混合搅拌，进行反应。
本发明对向所述混合溶液中加入催化剂和正丁醇的方式并没有特殊限制，优选按照如下方式进行：
1)在搅拌转速为350rpm的条件下向混合溶液中滴加催化剂的一部分，再在搅拌转速为500～800rpm的条件下，滴加丁醛的一部分；
2)接着，在搅拌转速为500～800rpm的条件下，滴加催化剂的剩余部分，然后再滴加丁醛的剩余部分，滴加完毕后恒温保存。
其中，所述混合溶液与正丁醇在催化剂催化的条件下进行反应的温度为15～50℃，更优选为20～40℃。
反应过程中，不断析出沉淀物。反应结束后，得到反应产物进行pH调节后，再加入抗氧剂，得到混合物。pH值优选为2～5。
将得到的混合物进行固液分离，得到沉淀物和滤液。本发明对所述固液分离的方式并没有特殊限制，本领域技术人员公知的固液分离的方式即可。
接着，将沉淀物进行洗涤，所述洗涤优选按照如下方式进行：
将沉淀物用氢氧化钠水溶液进行冲洗，直至洗涤液的pH为10～14；
接着用水冲洗至pH 7～8脱水后，将沉淀物进行烘干，得到聚乙烯醇缩丁醛树脂。所述烘干的温度优选为40～70℃。
其中，得到的高性能聚乙烯醇缩丁醛树脂为白色可流动的聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂粉末。
本发明提供的高性能聚乙烯醇缩丁醛树脂不添加乳化剂，以聚乙烯醇PVA、正丁醛(BA)为基本原料，酸溶液为催化剂、水性PVB树脂粉(WPVB)和抗氧剂为辅助填料，经缩醛化反应制备而成，用水性PVB树脂粉代替了传统PVB生产工艺中的乳化剂，避免了生产工艺中大量水洗除去乳化剂的工艺。水性PVB树脂粉作为添加剂在反应工艺中，自身起到了乳化剂和分散剂的作用，提高了产品的质量。得到的聚乙烯醇缩丁醛树脂具有良好的抗氧化，高粘接，透明度高的性能。另外本发明提供的制备方法，避免了生产工艺中除去乳化剂的繁杂工艺，产品没有乳化剂的残留，质量更加稳定可靠。省去了大量水反复冲洗的工艺，也因此使得污水处理量大大减少，节约了大量水资源、降低生产成本、保护了环境。
结果表明，本发明提供的高性能聚乙烯醇缩丁醛树脂的挥发份≤1.5％，酸值≤0.05mgKOH/g，丁醛基含量为74.0％～77.0％，粘度为70～150S，雾度≤0.4，熔融指数0.9～1.3g/10min。
为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明提供的高性能聚乙烯醇缩丁醛树脂及其制备方法进行说明，本发明的保护范围不受以下实施例的限制。
实施例1
常温下将12g(0.002mol)PVB、9g(0.060 8mol)邻苯二甲酸酐、0.126g(0.0039mol)四丁基溴化铵及200mL DMF加入四口瓶中，开启搅拌，逐步升温，于60℃持续反应6h后，停止反应，待体系冷却，加入100mL丙酮，继续搅拌30min，将均匀混合体系分散在蒸馏水中，将分散物进行多次抽滤，烘干滤饼，即得WPVB。
按照GB/T 21863-2008方法测定所述WPVB的数均分子量为50000。
实施例2
(1)、取550kg的PVA1799加入到带有电动机械搅拌器，回流冷凝管，温度计和滴液漏斗的四口烧瓶中，加入足够的蒸馏水，油浴加热至聚乙烯醇PVA全部溶解，加热温度为70℃；
(2)、在烧杯中将5kg实施例1制备的WPVB树脂粉溶解在异丙醇溶液中。充分溶解后，逐渐滴加至步骤(1)所得溶液中，搅拌均匀。
(3)、将步骤(2)中所得溶液温度降至25℃，在搅拌条件下(搅拌速度为350rpm)，通过滴液漏斗加入52kg盐酸(浓度为37％)溶液，5分钟内滴加完，提高转速在600rpm的条件下，滴加丁醛240kg，45分钟左右滴加完毕，搅拌20分钟，同样转速下，再滴加盐酸46kg，5分钟内滴完，再滴加丁醛110kg，30分钟滴加完，搅拌30分钟后恒温保存3h；
(4)、将步骤(3)中析出的沉淀静置数分钟后，加入已制备好的氢氧化钠溶液，进行中和至pH值在5左右；
(5)、将步骤(4)中析出的沉淀静置数分钟后，加入2kg的抗氧剂1076；
(6)、将步骤(5)中析出的沉淀过滤，再把滤渣用氢氧化钠溶液冲洗至流出液pH值10左右，稳定1h后，用水冲洗至洗液PH值在7左右，脱水后将滤渣放入烘箱烘干，烘干温度为70℃，即可得到白色可流动的高性能聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂粉末。
对上述抗氧型聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂夹层玻璃用630g的钢球进行冲击测试(GB992622005；PrEN 12600:2000；ANSI Z97.122004)，冲击的高度为550mm(安全玻璃的最小冲击高度为300mm)，结果表明用该方法合成的抗氧型聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂所制备的夹层安全玻璃的强度完全达到我国及欧美等国的国家标准。
对上述制备得到的聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂进行性能测试，结果见表1，表1为实施例2制备得到的聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂的性能测定结果。
表1实施例2制备得到的聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂的性能测定结果
实施例3
(1)、取500kg的PVA1799加入到带有电动机械搅拌器，回流冷凝管，温度计和滴液漏斗的四口烧瓶中，加入1500kg的蒸馏水，油浴加热至聚乙烯醇PVA全部溶解，加热温度为80℃；
(2)、在烧杯中将2.5kg实施例1制备的WPVB树脂粉溶解在12kg异丙醇溶液中。充分溶解后，逐渐滴加至步骤(1)所得溶液中，搅拌均匀。
(3)、将步骤(2)中所得溶液温度降至25℃，在搅拌条件下(搅拌速度为350rpm)，通过滴液漏斗加入50kg硝酸(浓度为30％)溶液，5分钟内滴加完，提高转速在600rpm的条件下，滴加丁醛220kg，45分钟左右滴加完毕，搅拌20分钟，同样转速下，再滴加硝酸40kg，5分钟内滴完，再滴加丁醛98kg，30分钟滴加完，搅拌30分钟后恒温保存3h；
(4)、将步骤(3)中析出的沉淀静置数分钟后，加入已制备好的氢氧化钠溶液，进行中和至pH值在2左右；
(5)、将步骤(4)中析出的沉淀静置数分钟后，加入1.8kg的抗氧剂1010；
(6)、将步骤(5)中析出的沉淀过滤，再把滤渣用氢氧化钠溶液冲洗至流出液pH值10左右，稳定2h后，用水冲洗至冲洗液PH值在7左右，脱水后将滤渣放入70℃烘箱烘干，即可得到白色可流动的高性能聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂粉末。对上述抗氧型聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂夹层玻璃用630g的钢球进行冲击测试(GB 992622005；PrEN 12600:2000；ANSIZ97.122004)，冲击的高度为550mm(安全玻璃的最小冲击高度为300mm)，结果表明用该方法合成的抗氧型聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂所制备的夹层安全玻璃的强度完全达到我国及欧美等国的国家标准。
对上述制备得到的聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂进行性能测试，结果见表2，表2为实施例3制备得到的聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂的性能测定结果。
表2实施例3制备得到的聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂的性能测定结果
实施例4
(1)、取300kg的PVA1788加入到带有电动机械搅拌器，回流冷凝管，温度计和滴液漏斗的四口烧瓶中，加入600kg的蒸馏水，油浴加热至聚乙烯醇PVA全部溶解，加热温度为70℃；
(2)、在烧杯中将5kg实施例1制备的WPVB树脂粉溶解在3kgDMF溶液中。充分溶解后，逐渐滴加至步骤(1)所得溶液中，搅拌均匀。
(3)、将步骤(2)中所得溶液温度降至30℃，在搅拌条件下(搅拌速度为350rpm)，通过滴液漏斗加入30kg硫酸(浓度为17％)溶液，5分钟内滴加完，提高转速在500rpm的条件下，滴加丁醛100kg，45分钟左右滴加完毕，搅拌20分钟，同样转速下，再滴加硫酸20kg，5分钟内滴完，再滴加丁醛50kg，30分钟滴加完，搅拌30分钟后恒温保存3h；
(4)、将步骤(3)中析出的沉淀静置数分钟后，加入已制备好的氢氧化钠溶液，进行中和至PH值在4左右；
(5)、将步骤(4)中析出的沉淀静置数分钟后，加入1kg的抗氧剂300；
(6)、将步骤(5)中析出的沉淀过滤，再把滤渣用氢氧化钠溶液冲洗至流出液pH值14左右，稳定0.5h后，用水冲洗，脱水后将滤渣放入70℃烘箱烘干，即可得到白色可流动的高性能聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂粉末。
对上述抗氧型聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂夹层玻璃用630g的钢球进行冲击测试(GB992622005；PrEN 12600:2000；ANSI Z97.122004)，冲击的高度为550mm(安全玻璃的最小冲击高度为300mm)，结果表明用该方法合成的抗氧型聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂所制备的夹层安全玻璃的强度完全达到我国及欧美等国的国家标准。
对上述制备得到的聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂进行性能测试，结果见表3，表3为实施例4制备得到的聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂的性能测定结果。
表3实施例4制备得到的聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂的性能测定结果
实施例5
(1)、取1000kg的PVA1792加入到带有电动机械搅拌器，回流冷凝管，温度计和滴液漏斗的四口反应釜中，加入1900kg的蒸馏水，油浴加热至聚乙烯醇PVA全部溶解，加热温度为90℃；
(2)、在烧杯中将13kg实施例1制备的WPVB树脂粉溶解在3kg异丙醇溶液中。充分溶解后，逐渐滴加至步骤(1)所得溶液中，搅拌均匀。
(3)、将步骤(2)中所得溶液温度降至50℃，在搅拌条件下(搅拌速度为350rpm)，通过滴液漏斗加入80kg硫酸(浓度为17％)溶液，5分钟内滴加完，提高转速在800rpm的条件下，滴加丁醛300kg，45分钟左右滴加完毕，搅拌20分钟，同样转速下，再滴加盐酸50kg，5分钟内滴完，再滴加丁醛98kg，30分钟滴加完，搅拌30分钟后恒温保存3h；
(4)、将步骤(3)中析出的沉淀静置数分钟后，加入已制备好的氢氧化钠溶液，进行中和至pH值在3左右；
(5)、将步骤(4)中析出的沉淀静置数分钟后，加入3kg的抗氧剂300；
(6)、将步骤(5)中析出的沉淀过滤，再把滤渣用氢氧化钠溶液冲洗至流出液pH值13左右，稳定2h后，用水冲洗，脱水后将滤渣放入70℃烘箱烘干，即可得到白色可流动的高性能聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂粉末。
对上述抗氧型聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂夹层玻璃用630g的钢球进行冲击测试(GB992622005；PrEN 12600:2000；ANSI Z97.122004)，冲击的高度为550mm(安全玻璃的最小冲击高度为300mm)，结果表明用该方法合成的抗氧型聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂所制备的夹层安全玻璃的强度完全达到我国及欧美等国的国家标准。
对上述制备得到的聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂进行性能测试，结果见表4，表4为实施例5制备得到的聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂的性能测定结果。
表4实施例5制备得到的聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂的性能测定结果
项目 性能指标 测试方法
挥发份％ 1.2 GB/T 12010.4-1989
酸值mgKOH/g 0.04 GB/T 2895-2008
丁醛基％ 75.0 GB/T 12688.5-1990
粘度(S) 120 GB/T 1723-1993
雾度 0.3 GB2410-80
熔融指数g/10min 0.9 GB-T 3682-2000
实施例6
(1)、取1000kg的PVA1799加入到带有电动机械搅拌器，回流冷凝管，温度计和滴液漏斗的四口烧瓶中，加入2500kg的蒸馏水，油浴加热至聚乙烯醇PVA全部溶解，加热温度为90℃；
(2)、在烧杯中将15kg实施例1制备的WPVB树脂粉溶解在3kg异丙醇溶液中。充分溶解后，逐渐滴加至步骤(1)所得溶液中，搅拌均匀。
(3)、将步骤(2)中所得溶液温度降至50℃，在搅拌条件下(搅拌速度为350rpm)，通过滴液漏斗加入120kg盐酸(浓度为37％)溶液，5分钟内滴加完，提高转速在800rpm的条件下，滴加丁醛400kg，45分钟左右滴加完毕，搅拌20分钟，同样转速下，再滴加盐酸70kg，5分钟内滴完，再滴加丁醛120kg，30分钟滴加完，搅拌30分钟后恒温保存3h；
(4)、将步骤(3)中析出的沉淀静置数分钟后，加入已制备好的氢氧化钠溶液，进行中和至pH值在3左右；
(5)、将步骤(4)中析出的沉淀静置数分钟后，加入4kg的抗氧剂1076；
(6)、将步骤(5)中析出的沉淀过滤，再把滤渣用氢氧化钠溶液冲洗至流出液pH值12左右，稳定2h后，用水冲洗至冲洗液pH值7左右，脱水后将滤渣放入60℃烘箱烘干，即可得到白色可流动的高性能聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂粉末。
对上述抗氧型聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂夹层玻璃用630g的钢球进行冲击测试(GB992622005；PrEN 12600:2000；ANSI Z97.122004)，冲击的高度为550mm(安全玻璃的最小冲击高度为300mm)，结果表明用该方法合成的抗氧型聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂所制备的夹层安全玻璃的强度完全达到我国及欧美等国的国家标准。
对上述制备得到的聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂进行性能测试，结果见表5，表5为实施例6制备得到的聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂的性能测定结果。
表5实施例6制备得到的聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂的性能测定结果
项目 性能指标 测试方法
挥发份％ 0.9 GB/T 12010.4-1989
酸值mgKOH/g 0.03 GB/T 2895-2008
丁醛基％ 76 GB/T 12688.5-1990
粘度(S) 88 GB/T 1723-1993
雾度 0.3 GB2410-80
熔融指数g/10min 1.1 GB-T 3682-2000
实施例7
(1)、取550kg的PVA1799加入到带有电动机械搅拌器，回流冷凝管，温度计和滴液漏斗的四口烧瓶中，加入足够的蒸馏水，油浴加热至聚乙烯醇PVA全部溶解，加热温度为70℃；
(2)、在烧杯中将5kg商业渠道购买的WPVB树脂粉(型号SD,购于成都龙成高新材料有限公司，数均分子量为60000)溶解在异丙醇溶液中。充分溶解后，逐渐滴加至步骤(1)所得溶液中，搅拌均匀。
(3)、将步骤(2)中所得溶液温度降至25℃，在搅拌条件下(搅拌速度为350rpm)，通过滴液漏斗加入52kg盐酸(浓度为37％)溶液，5分钟内滴加完，提高转速在700rpm的条件下，滴加丁醛240kg，45分钟左右滴加完毕，搅拌20分钟，同样转速下，再滴加盐酸46kg，5分钟内滴完，再滴加丁醛110kg，30分钟滴加完，搅拌30分钟后恒温保存3h；
(4)、将步骤(3)中析出的沉淀静置数分钟后，加入已制备好的氢氧化钠溶液，进行中和至pH值在5左右；
(5)、将步骤(4)中析出的沉淀静置数分钟后，加入2kg的抗氧剂1076；
(6)、将步骤(5)中析出的沉淀过滤，再把滤渣用氢氧化钠溶液冲洗至流出液pH值10左右，稳定1h后，用水冲洗至洗液pH值在7左右，脱水后将滤渣放入烘箱烘干，烘干温度为70℃，即可得到白色可流动的高性能聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂粉末。
对上述抗氧型聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂夹层玻璃用630g的钢球进行冲击测试(GB992622005；PrEN 12600:2000；ANSI Z97.122004)，冲击的高度为550mm(安全玻璃的最小冲击高度为300mm)，结果表明用该方法合成的抗氧型聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂所制备的夹层安全玻璃的强度完全达到我国及欧美等国的国家标准。
对上述制备得到的聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂进行性能测试，结果见表6，表6为实施例7制备得到的聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂的性能测定结果。
表6实施例7制备得到的聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂的性能测定结果
项目 性能指标 测试方法
挥发份％ 0.9 GB/T 12010.4-1989
酸值mgKOH/g 0.02 GB/T 2895-2008
丁醛基％ 76 GB/T 12688.5-1990
粘度(S) 95 GB/T 1723-1993
雾度 0.2 GB2410-80
熔融指数g/10min 1.1 GB-T 3682-2000
实施例8
(1)、取550kg的PVA1799加入到带有电动机械搅拌器，回流冷凝管，温度计和滴液漏斗的四口烧瓶中，加入足够的蒸馏水，油浴加热至聚乙烯醇PVA全部溶解，加热温度为70℃；
(2)、在烧杯中将6kg商业渠道购买的WPVB树脂粉(型号SD,购于成都龙成高新材料有限公司，数均分子量为10000)WPVB树脂粉溶解在水溶液中。充分溶解后，逐渐滴加至步骤(1)所得溶液中，搅拌均匀。
(3)、将步骤(2)中所得溶液温度降至25℃，在搅拌条件下(搅拌速度为350rpm)，通过滴液漏斗加入52kg盐酸(浓度为37％)溶液，5分钟内滴加完，提高转速在600rpm的条件下，滴加丁醛240kg，45分钟左右滴加完毕，搅拌20分钟，同样转速下，再滴加盐酸46kg，5分钟内滴完，再滴加丁醛110kg，30分钟滴加完，搅拌30分钟后恒温保存3h；
(4)、将步骤(3)中析出的沉淀静置数分钟后，加入已制备好的氢氧化钠溶液，进行中和至pH值在5左右；
(5)、将步骤(4)中析出的沉淀静置数分钟后，加入2kg的抗氧剂1076；
(6)、将步骤(5)中析出的沉淀过滤，再把滤渣用氢氧化钠溶液冲洗至流出液pH值10左右，稳定1h后，用水冲洗至洗液pH值在7左右，脱水后将滤渣放入烘箱烘干，烘干温度为70℃，即可得到白色可流动的高性能聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂粉末。
对上述抗氧型聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂夹层玻璃用630g的钢球进行冲击测试(GB992622005；PrEN 12600:2000；ANSI Z97.122004)，冲击的高度为550mm(安全玻璃的最小冲击高度为300mm)，结果表明用该方法合成的抗氧型聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂所制备的夹层安全玻璃的强度完全达到我国及欧美等国的国家标准。
对上述制备得到的聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂进行性能测试，结果见表7，表7为实施例8制备得到的聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂的性能测定结果。
表7实施例8制备得到的聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂的性能测定结果
项目 性能指标 测试方法
挥发份％ 1.0 GB/T 12010.4-1989
酸值mgKOH/g 0.04 GB/T 2895-2008
丁醛基％ 76 GB/T 12688.5-1990
粘度(S) 100 GB/T 1723-1993
雾度 0.2 GB 2410-80
熔融指数g/10min 1.2 GB-T 3682-2000
实施例9
(1)、取550kg的PVA1792加入到带有电动机械搅拌器，回流冷凝管，温度计和滴液漏斗的四口烧瓶中，加入足够的蒸馏水，油浴加热至聚乙烯醇PVA全部溶解，加热温度为70℃；
(2)、在烧杯中将5kg商业渠道购买的WPVB树脂粉(型号SD,购于成都龙成高新材料有限公司，数均分子量为50000)WPVB树脂粉溶解在THF溶液中。充分溶解后，逐渐滴加至步骤(1)所得溶液中，搅拌均匀。
(3)、将步骤(2)中所得溶液温度降至25℃，在搅拌条件下(搅拌速度为350rpm)，通过滴液漏斗加入40kg硝酸(浓度为30％)溶液，5分钟内滴加完，提高转速在600rpm的条件下，滴加丁醛240kg，45分钟左右滴加完毕，搅拌20分钟，同样转速下，再滴加盐酸46kg，5分钟内滴完，再滴加丁醛110kg，30分钟滴加完，搅拌30分钟后恒温保存3h；
(4)、将步骤(3)中析出的沉淀静置数分钟后，加入已制备好的氢氧化钠溶液，进行中和至pH值在5左右；
(5)、将步骤(4)中析出的沉淀静置数分钟后，加入1.5kg的抗氧剂626；
(6)、将步骤(5)中析出的沉淀过滤，再把滤渣用氢氧化钠溶液冲洗至流出液pH值10左右，稳定1h后，用水冲洗至洗液pH值在7左右，脱水后将滤渣放入烘箱烘干，烘干温度为70℃，即可得到白色可流动的高性能聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂粉末。
对上述抗氧型聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂夹层玻璃用630g的钢球进行冲击测试(GB992622005；PrEN 12600:2000；ANSI Z97.122004)，冲击的高度为550mm(安全玻璃的最小冲击高度为300mm)，结果表明用该方法合成的抗氧型聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂所制备的夹层安全玻璃的强度完全达到我国及欧美等国的国家标准。
对上述制备得到的聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂进行性能测试，结果见表8，表8为实施例9制备得到的聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂的性能测定结果。
表8实施例9制备得到的聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂的性能测定结果
项目 性能指标 测试方法
挥发份％ 1.1 GB/T 12010.4-1989
酸值mgKOH/g 0.04 GB/T 2895-2008
丁醛基％ 75 GB/T 12688.5-1990
粘度(S) 135 GB/T 1723-1993
雾度 0.3 GB2410-80
熔融指数g/10min 1.1 GB-T 3682-2000
实施例10
(1)、取750kg的PVA1788加入到带有电动机械搅拌器，回流冷凝管，温度计和滴液漏斗的四口烧瓶中，加入足够的蒸馏水，油浴加热至聚乙烯醇PVA全部溶解，加热温度为70℃；
(2)、在烧杯中将6kg商业渠道购买的WPVB树脂粉(型号SD,购于成都龙成高新材料有限公司，数均分子量为50000)WPVB树脂粉溶解在DMF溶液中。充分溶解后，逐渐滴加至步骤(1)所得溶液中，搅拌均匀。
(3)、将步骤(2)中所得溶液温度降至25℃，在搅拌条件下(搅拌速度为350rpm)，通过滴液漏斗加入61kg盐酸(浓度为37％)溶液，5分钟内滴加完，提高转速在800rpm的条件下，滴加丁醛275kg，45分钟左右滴加完毕，搅拌20分钟，同样转速下，再滴加盐酸54kg，5分钟内滴完，再滴加丁醛120kg，30分钟滴加完，搅拌30分钟后恒温保存3h；
(4)、将步骤(3)中析出的沉淀静置数分钟后，加入已制备好的氢氧化钠溶液，进行中和至pH值在5左右；
(5)、将步骤(4)中析出的沉淀静置数分钟后，加入2.5kg的抗氧剂1010；
(6)、将步骤(5)中析出的沉淀过滤，再把滤渣用氢氧化钠溶液冲洗至流出液pH值10左右，稳定1h后，用水冲洗至洗液pH值在7左右，脱水后将滤渣放入烘箱烘干，烘干温度为70℃，即可得到白色可流动的高性能聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂粉末。
对上述抗氧型聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂夹层玻璃用630g的钢球进行冲击测试(GB992622005；PrEN 12600:2000；ANSI Z97.122004)，冲击的高度为550mm(安全玻璃的最小冲击高度为300mm)，结果表明用该方法合成的抗氧型聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂所制备的夹层安全玻璃的强度完全达到我国及欧美等国的国家标准。
对上述制备得到的聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂进行性能测试，结果见表9，表9为实施例10制备得到的聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂的性能测定结果。
表9实施例10制备得到的聚乙烯醇缩丁醛PVB树脂的性能测定结果
项目 性能指标 测试方法
挥发份％ 1.3 GB/T 12010.4-1989
酸值mgKOH/g 0.02 GB/T 2895-2008
丁醛基％ 76 GB/T 12688.5-1990
粘度(S) 135 GB/T 1723-1993
雾度 0.2 GB2410-80
熔融指数g/10min 1.2 GB-T 3682-2000
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种高性能聚乙烯醇缩丁醛树脂，其特征在于，由包括以下质量份的原料制备而成：
300～1000质量份的聚乙烯醇；
150～650质量份的正丁醛；
50～180质量份的催化剂；
2.5～10质量份的水性PVB树脂；
1～4质量份的抗氧剂；
500～8000质量份的水；
3～20质量份的溶剂。
2.根据权利要求1所述的高性能聚乙烯醇缩丁醛树脂，其特征在于，水性PVB树脂的数均分子量为10000～80000。
3.根据权利要求1所述的高性能聚乙烯醇缩丁醛树脂，其特征在于，水性PVB树脂按照如下方法进行制备：
将PVB、邻苯二甲酸酐、四丁基溴化铵以及DMF混合，进行加热反应；
将加热反应的反应产物与丙酮混合后，得到混合体系；
将所述混合体系洗涤、过滤和烘干，制备得到水性PVB树脂。
4.根据权利要求1所述的高性能聚乙烯醇缩丁醛树脂，其特征在于，所述催化剂选自酸性溶液。
5.根据权利要求1所述的高性能聚乙烯醇缩丁醛树脂，其特征在于，所述酸性溶液选自盐酸、硫酸和硝酸中的一种或多种。
6.根据权利要求1所述的高性能聚乙烯醇缩丁醛树脂，其特征在于，所述抗氧剂选自抗氧剂1076、抗氧剂1010、抗氧剂168、抗氧剂264、抗氧剂626、抗氧剂bht、抗氧剂2246、抗氧剂b225或抗氧剂300。
7.根据权利要求1所述的高性能聚乙烯醇缩丁醛树脂，其特征在于，所述溶剂选自与水互溶的有机溶剂或水，所述与水互溶的有机溶剂选自异丙醇、乙醇、DMF、THF或正丁醇。
8.一种如权利要求1～7任意一项所述的高性能聚乙烯醇缩丁醛树脂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
A)将聚乙烯醇的水溶液与水性PVB树脂的溶液混合，得到混合溶液；
B)向所述混合溶液中加入催化剂和正丁醛混合搅拌，进行反应；
C)调节步骤B)得到的反应产物的pH后，再加入抗氧剂，得到混合物；
D)将所述混合物分离得到的沉淀物进行洗涤干燥，得到聚乙烯醇缩丁醛树脂。
9.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于，所述反应的温度为15～50℃。
10.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于，所述pH为2～5。
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