CN106627990A - 货舱分段槽型壁与加强对中安装及精度控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及货舱分段槽型壁与加强对中安装及精度控制方法。包括四个阶段来控制，双层底分段制作阶段、槽型舱壁制作阶段、甲板片体与槽型舱壁分段中组阶段、甲板分段与底部分段合拢阶段。采用本发明的控制方法，能够对各个制作阶段进行跟踪管控，使得八字加强板对中误差控制在最小范围，实现节约劳动成本。

Description

货舱分段槽型壁与加强对中安装及精度控制方法

技术领域

本发明涉及货舱分段槽型壁与加强对中安装及精度控制方法。

背景技术

货舱分段设有若干槽型纵、横舱壁，舱壁底部对应若干八字加强板结构与不锈钢内底板为全焊透的焊接形式，结构安装的对位要求高，难度大，焊接困难，不能出现因结构位置对应偏差大而产生加强才返工现象，这就需要对各个制作阶段进行跟踪管控。

发明内容

针对上述缺陷，本发明的目的在于提供能够对各个制作阶段进行跟踪管控，使得八字加强板对中误差控制在最小范围，实现节约劳动成本的货舱分段槽型壁与加强对中安装及精度控制方法。

为此本发明所采用的技术方案是：

包括四个阶段来控制，一、双层底分段制作阶段

（1）槽型壁下方主要两纵桁的位置控制，双层底分段以外板为基面制作碳钢部分，制作过程中需严格控制纵桁和槽型横舱壁下肋板的位置，精控部门在纵桁和肋板烧焊前后须检验其位置是否准确，偏差不得大于2mm，技术部门给出每个分段纵桁和槽壁下肋板的数据检验表格，现场施工人员将数据填入表格，精控人员使用全站仪检验纵桁和肋板的数据，并作出报表记录备案，对于平直度要求拉线检验；

（2）控制底部分段八字加强板的位置，在所有碳钢部分烧焊完成后进行八字加强板定位工作，根据提供的每个分段八字加强板划线数据，需在纵桁和槽型横舱壁下肋板上划出八字加强板的位置线，车间将实际划线数据记录在表格中，车间配合划线数据方便快捷准确的安装八字加强板，将填好的八字加强板数据表格交给精控部门报检，精控部门测量划线位置是否准确，确认无误后备案保存，精控部门使用全站仪检查八字加强板的位置，与3D模型数据进行分析比对，偏差控制在3.75mm以内，偏差大于3.75mm的相应做调整，生成报表备案留存；

（3）对不锈钢板划线控制，每个底部分段不锈钢分三个片体进行拼板，每个片体拼板结束后，需在不锈钢正反两面画出分段中心线，纵桁和槽型横舱壁下肋板的位置线和偏移100mm的检验线，八字加强板结构线和偏移100mm的检验线均为理论数据，不包含收缩量和余量，为保证不锈钢板上检验线保留时间长久，可在不锈钢板正反面打出样冲点，在不锈钢板结构面上划出肋板和纵骨等定位线来保证结构准确且能用来控制纵骨变形，肋板和纵骨结构线的数据为理论尺寸，不包含收缩量和余量，划线后向精控部分报检，精控部门需检验拼板尺寸和划线数据的准确性；

（4）不锈钢板底板盖板控制，盖板前需保证碳钢分段除八字加强板外全部烧焊完成，八字加强板点焊到位，盖板后精控部门检验不锈钢划线和碳钢结构是否对筋，并做好记录，特别记录八字加强板位置是否对筋，为后续船做好经验积累，检验完毕，点焊不锈钢，将分段翻身，进行碳钢结构和不锈钢板的烧焊，采取单面焊方法来烧焊，并采用陶瓷衬垫单面焊；

二、槽型舱壁制作阶段

（1）槽型舱壁上胎架焊前控制，制作整波模板控制槽型舱壁波形，并记录槽型舱壁检查结果交精控部门报检，使用全站仪检验槽型舱壁焊前数据，并生产报表 ，检验合格后进行烧焊；

（2）槽型舱壁正面焊接完成后，需要安装固定绑材来防止调运过程中槽型舱壁变形，然后翻身进行反面烧焊，待槽型舱壁全部烧焊结束后，将检验表格交精控部门报检，精控部门再次使用全站仪进行检验，偏差不得超过3.75mm；

三、甲板片体与槽型舱壁分段中组阶段

甲板面纵桁和横梁的对中采用和底部纵桁肋板同样的工艺来保证精度，甲板分段拼板后按甲板划线图进行双面划线，纵桁和槽型舱壁上横梁需画出100mm检验线，纵桁和横梁需保证其准确度，严格检验，偏差不得超过2mm，甲板上结构全部安装烧焊结束后，翻身和槽型舱壁中组，安装槽型舱壁时需检验纵桁和横梁100mm检验线，定位后报精控部门，焊接舱壁与甲板，控制焊接变形，甲板上方的加强筋在槽型舱壁完成中组后进行安装，确保对中；

四、甲板分段与底部分段合拢阶段

甲板分段与底部分度合拢时，纵横槽型舱壁与底部内底板面结构线数据对筋安装，测量检验线与结构之间的数值，如果检验线与舱壁偏差超过3.75mm，则说明反面八字加强板与槽型舱壁不能对筋，待槽型舱壁烧焊完成后，调整八字加强板。

本发明的优点是：

采用本发明的控制方法，能够对各个制作阶段进行跟踪管控，使得八字加强板对中误差控制在最小范围，实现节约劳动成本。

具体实施方式

货舱底槽型壁与加强对中安装及及精度控制方法，其特征在于，包括四个阶段来控制，一、双层底分段制作阶段

（1）槽型壁下方主要两纵桁的位置控制，双层底分段以外板为基面制作碳钢部分，制作过程中需严格控制纵桁和槽型横舱壁下肋板的位置，精控部门在纵桁和肋板烧焊前后须检验其位置是否准确，偏差不得大于2mm，技术部门给出每个分段纵桁和槽壁下肋板的数据检验表格，现场施工人员将数据填入表格，精控人员使用全站仪检验纵桁和肋板的数据，并作出报表记录备案，对于平直度要求拉线检验；

（2）控制底部分段八字加强板的位置，在所有碳钢部分烧焊完成后进行八字加强板定位工作，根据提供的每个分段八字加强板划线数据，需在纵桁和槽型横舱壁下肋板上划出八字加强板的位置线，车间将实际划线数据记录在表格中，车间配合划线数据方便快捷准确的安装八字加强板，将填好的八字加强板数据表格交给精控部门报检，精控部门测量划线位置是否准确，确认无误后备案保存，精控部门使用全站仪检查八字加强板的位置，与3D模型数据进行分析比对，偏差控制在3.75mm以内，偏差大于3.75mm的相应做调整，生成报表备案留存；

（3）对不锈钢板划线控制，每个底部分段不锈钢分三个片体进行拼板，每个片体拼板结束后，需在不锈钢正反两面画出分段中心线，纵桁和槽型横舱壁下肋板的位置线和偏移100mm的检验线，八字加强板结构线和偏移100mm的检验线均为理论数据，不包含收缩量和余量，为保证不锈钢板上检验线保留时间长久，可在不锈钢板正反面打出样冲点，在不锈钢板结构面上划出肋板和纵骨等定位线来保证结构准确且能用来控制纵骨变形，肋板和纵骨结构线的数据为理论尺寸，不包含收缩量和余量，划线后向精控部分报检，精控部门需检验拼板尺寸和划线数据的准确性；

（4）不锈钢板底板盖板控制，盖板前需保证碳钢分段除八字加强板外全部烧焊完成，八字加强板点焊到位，盖板后精控部门检验不锈钢划线和碳钢结构是否对筋，并做好记录，特别记录八字加强板位置是否对筋，为后续船做好经验积累，检验完毕，点焊不锈钢，将分段翻身，进行碳钢结构和不锈钢板的烧焊，采取单面焊方法来烧焊，并采用陶瓷衬垫单面焊；

二、槽型舱壁制作阶段

（1）槽型舱壁上胎架焊前控制，制作整波模板控制槽型舱壁波形，并记录槽型舱壁检查结果交精控部门报检，使用全站仪检验槽型舱壁焊前数据，并生产报表 ，检验合格后进行烧焊；

（2）槽型舱壁正面焊接完成后，需要安装固定绑材来防止调运过程中槽型舱壁变形，然后翻身进行反面烧焊，待槽型舱壁全部烧焊结束后，将检验表格交精控部门报检，精控部门再次使用全站仪进行检验，偏差不得超过3.75mm；

三、甲板片体与槽型舱壁分段中组阶段

甲板面纵桁和横梁的对中采用和底部纵桁肋板同样的工艺来保证精度，甲板分段拼板后按甲板划线图进行双面划线，纵桁和槽型舱壁上横梁需画出100mm检验线，纵桁和横梁需保证其准确度，严格检验，偏差不得超过2mm，甲板上结构全部安装烧焊结束后，翻身和槽型舱壁中组，安装槽型舱壁时需检验纵桁和横梁100mm检验线，定位后报精控部门，焊接舱壁与甲板，控制焊接变形，甲板上方的加强筋在槽型舱壁完成中组后进行安装，确保对中；

四、甲板分段与底部分段合拢阶段

甲板分段与底部分度合拢时，纵横槽型舱壁与底部内底板面结构线数据对筋安装，测量检验线与结构之间的数值，如果检验线与舱壁偏差超过3.75mm，则说明反面八字加强板与槽型舱壁不能对筋，待槽型舱壁烧焊完成后，调整八字加强板。

Claims (1)

1.货舱底槽型壁与加强对中安装及及精度控制方法，其特征在于，包括四个阶段来控制，一、双层底分段制作阶段

（1）槽型壁下方主要两纵桁的位置控制，双层底分段以外板为基面制作碳钢部分，制作过程中需严格控制纵桁和槽型横舱壁下肋板的位置，精控部门在纵桁和肋板烧焊前后须检验其位置是否准确，偏差不得大于2mm，技术部门给出每个分段纵桁和槽壁下肋板的数据检验表格，现场施工人员将数据填入表格，精控人员使用全站仪检验纵桁和肋板的数据，并作出报表记录备案，对于平直度要求拉线检验；

（2）控制底部分段八字加强板的位置，在所有碳钢部分烧焊完成后进行八字加强板定位工作，根据提供的每个分段八字加强板划线数据，需在纵桁和槽型横舱壁下肋板上划出八字加强板的位置线，车间将实际划线数据记录在表格中，车间配合划线数据方便快捷准确的安装八字加强板，将填好的八字加强板数据表格交给精控部门报检，精控部门测量划线位置是否准确，确认无误后备案保存，精控部门使用全站仪检查八字加强板的位置，与3D模型数据进行分析比对，偏差控制在3.75mm以内，偏差大于3.75mm的相应做调整，生成报表备案留存；

（3）对不锈钢板划线控制，每个底部分段不锈钢分三个片体进行拼板，每个片体拼板结束后，需在不锈钢正反两面画出分段中心线，纵桁和槽型横舱壁下肋板的位置线和偏移100mm的检验线，八字加强板结构线和偏移100mm的检验线均为理论数据，不包含收缩量和余量，为保证不锈钢板上检验线保留时间长久，可在不锈钢板正反面打出样冲点，在不锈钢板结构面上划出肋板和纵骨等定位线来保证结构准确且能用来控制纵骨变形，肋板和纵骨结构线的数据为理论尺寸，不包含收缩量和余量，划线后向精控部分报检，精控部门需检验拼板尺寸和划线数据的准确性；

（4）不锈钢板底板盖板控制，盖板前需保证碳钢分段除八字加强板外全部烧焊完成，八字加强板点焊到位，盖板后精控部门检验不锈钢划线和碳钢结构是否对筋，并做好记录，特别记录八字加强板位置是否对筋，为后续船做好经验积累，检验完毕，点焊不锈钢，将分段翻身，进行碳钢结构和不锈钢板的烧焊，采取单面焊方法来烧焊，并采用陶瓷衬垫单面焊；

二、槽型舱壁制作阶段

（1）槽型舱壁上胎架焊前控制，制作整波模板控制槽型舱壁波形，并记录槽型舱壁检查结果交精控部门报检，使用全站仪检验槽型舱壁焊前数据，并生产报表 ，检验合格后进行烧焊；

（2）槽型舱壁正面焊接完成后，需要安装固定绑材来防止调运过程中槽型舱壁变形，然后翻身进行反面烧焊，待槽型舱壁全部烧焊结束后，将检验表格交精控部门报检，精控部门再次使用全站仪进行检验，偏差不得超过3.75mm；

三、甲板片体与槽型舱壁分段中组阶段

甲板面纵桁和横梁的对中采用和底部纵桁肋板同样的工艺来保证精度，甲板分段拼板后按甲板划线图进行双面划线，纵桁和槽型舱壁上横梁需画出100mm检验线，纵桁和横梁需保证其准确度，严格检验，偏差不得超过2mm，甲板上结构全部安装烧焊结束后，翻身和槽型舱壁中组，安装槽型舱壁时需检验纵桁和横梁100mm检验线，定位后报精控部门，焊接舱壁与甲板，控制焊接变形，甲板上方的加强筋在槽型舱壁完成中组后进行安装，确保对中；

四、甲板分段与底部分段合拢阶段

甲板分段与底部分度合拢时，纵横槽型舱壁与底部内底板面结构线数据对筋安装，测量检验线与结构之间的数值，如果检验线与舱壁偏差超过3.75mm，则说明反面八字加强板与槽型舱壁不能对筋，待槽型舱壁烧焊完成后，调整八字加强板。