CN108860456A - 一种船舱建造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种船舱建造方法。该方法包括以下步骤，步骤一：内底板、外底板以及主甲板均水平划线，步骤二：内底板、外底板以及主甲板均倾斜划线，步骤三：内底板、主甲板均双面划线，步骤四：中组装部件组装，步骤五：中组装部件检验，步骤六：双层底分段安装，步骤七：甲板分段安装，步骤八：槽型舱壁与双层底分段合拢，步骤九：安装甲板分段。本发明的有益效果为：由于半包围焊接基准线的存在，可以精确的焊接各短板，形成高性能的中组装部件，又由于直壁检验线的存在，可将槽型舱壁、双层底分段以及甲板分段精确安装。

Description

一种船舱建造方法

技术领域

本发明涉及船舱建造技术领域，尤其涉及一种船舱建造方法。

背景技术

现有的中国专利数据库中公开了名称为货舱分段槽型壁与加强对中安装及精度控制方法的专利，其申请号为201510441532.3，申请日为20150726，申请公布号CN106627990A，申请公布日20170510，该方法包括四个阶段，一、双层底分段制作阶段，二、槽型舱壁制作阶段，三、甲板片体与槽型舱壁分段中组阶段，四、甲板分段与底部分段合拢阶段。其不足之处在于：该方法精细程度较低，安装过后误差较大，其力学性能都将大打折扣，当误差较大时，安装困难，费时费力，反而体现不出模块化安装的优势。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术存在的不足，提供一种船舱建造方法，通过双面划线法将安装误差控制在最小范围内，精确制作中组装部件、槽型舱壁、双层底分段以及甲板分段，并将槽型舱壁、双层底分段以及甲板分段精确安装。

为了实现上述目的，本发明一种船舱建造方法所采取的技术方案：一种船舱建造方法，包括以下步骤：

步骤一：内底板、外底板以及主甲板均水平划线，根据不同船型以及船体大小将钢板放到数控裁剪机上裁剪，裁剪出需求大小的内底板、外底板以及主甲板，沿内底板长度方向的船体中心线为对称轴，在船体中心线两侧的内底板上均划槽壁理论中心线，根据不同船型尺寸以及客户需求确定各所述槽壁理论中心线与船体中心线之间的间距，再以沿内底板长度方向的船体中心线为对称轴，在船体中心线与槽壁理论中心线之间的内底板上均划直壁检验线，各所述直壁检验线与船体中心线之间的间距为100±0.5mm，内底板留以待用，按照内底板的水平划线方法在外底板上也划出同样的槽壁理论中心线和直壁检验线，外底板留以待用，按照内底板的水平划线方法在主甲板上也划出同样的槽壁理论中心线和直壁检验线，主甲板留以待用；

步骤二：内底板、外底板以及主甲板均倾斜划线，在步骤一中的内底板水平划线一面找到沿内底板宽度方向的肋骨线，所述肋骨线与船体中心线垂直，以肋骨线为基准线，肋骨线与两槽壁理论中心线相交形成第一交点与第二交点，根据船型与船体尺寸确定不同船体的第一定额量和第二定额量，以第一交点为中心沿对应的槽壁理论中心线量取第一定额量得到第一定位点，再以第二交点为中心沿对应的槽壁理论中心线量取第二定额量得到第二定位点，第一定位点与第二定位点位于肋骨线同侧，将第一定位点与第二定位点相连形成斜壁理论中心线，以肋骨线为对称轴，在肋骨线另一侧设有对称的斜壁理论中心线，两斜壁理论中心线呈八字形，八字形的两斜壁理论中心线在内底板上间隔设有多个，在各斜壁理论中心线上间隔打若干样铳点，再在各斜壁理论中心线一侧内底板上划与对应斜壁理论中心线平行的斜壁检验线，所述斜壁检验线与斜壁理论中心线之间的间距为100±0.5mm，内底板留以待用，按照内底板的倾斜划线方法在外底板上也划出同样的斜壁理论中心线和斜壁检验线，外底板留以待用，按照内底板的倾斜划线方法在主甲板上也划出同样的斜壁理论中心线和斜壁检验线，主甲板留以待用；

步骤三：内底板、主甲板均双面划线，按照步骤一以及步骤二的方法在内底板的反面以及主甲板的反面均划出同样的槽壁理论中心线、直壁检验线、斜壁理论中心线和斜壁检验线，双面划线的内底板以及双面划线的主甲板均留以待用，所述内底板反面以及主甲板反面的槽壁理论中心线、直壁检验线、斜壁理论中心线和斜壁检验线用于安装槽型舱壁反面加强结构；

步骤四：中组装部件组装，将步骤三中的一内底板平铺固定，确保一划线面正面朝上，再将步骤三中的另外两内底板边缘分别沿平铺内底板的槽壁理论中心线焊接在平铺内底板上，确保焊接的两内底板分别沿对应的槽壁理论中心线竖直设置，使平铺的内底板与两竖直的内底板形成开口槽状的中组装半成品，两竖直的内底板的斜壁理论中心线相对设置，确保三个内底板上的任一斜壁理论中心线依次首尾相接形成半包围的焊接基准线，将若干短板放置在两竖直内底板之间，使各短板边缘沿任一焊接基准线与对应的内底板焊接，形成中组装部件；

步骤五：中组装部件检验，检验人员根据各斜壁检验线，检验对应的焊缝与斜壁检验线之间的间距是否在100±0.5mm以内，如果检验合格留以待用，否则重新进行步骤四；

步骤六：双层底分段安装，选取步骤三中的多块内底板，各内底板上间隔焊接有若干球扁钢，所述球扁钢的长度方向与槽壁理论中心线平行，将焊有球扁钢的内底板焊接在中组装部件的平铺内底板两侧，使各焊有球扁钢的内底板与平铺内底板位于同一水平面上，确保球扁钢的长度方向与中组装部件的长度方向相同，再将各球扁钢上间隔插接若干肋板，各肋板焊接在内底板上，所述肋板长度方向与球扁钢长度方向垂直，得到单层底分段，再将步骤三中的外底板上间隔焊接有若干球扁钢，所述球扁钢的长度方向与槽壁理论中心线平行，将焊有球扁钢的外底板翻过来扣在单层底分段上，使外底板的球扁钢压在单层底分段的各肋板上，确保外底板的球扁钢长度方向与单层底分段的球扁钢长度方向相同，将外底板焊接在单层底分段上形成双层底分段，确保单层底上的各球扁钢与对应的外底板上的各球扁钢上下对齐，留以待用；

步骤七：甲板分段安装，选取步骤三中的主甲板，各主甲板上间隔焊接有若干球扁钢，所述球扁钢的长度方向与槽壁理论中心线平行，再将各球扁钢上间隔插接若干肋板，各肋板焊接在主甲板上，所述肋板长度方向与球扁钢长度方向垂直，得到甲板分段，留以待用；

步骤八：槽型舱壁与双层底分段合拢，将步骤五中的多块中组装部件平铺，拼合成一块槽型舱壁，确保槽型舱壁中相邻中组装部件的各中组装部件的零部件一一对齐，依次将相邻两中组装部件焊死形成槽型舱壁，将步骤六中的双层底分段吊装上船，水平固定在船舱内，再将槽型舱壁吊装上船，确保槽型舱壁的两竖直内底板边檐分别压在外底板上对应的槽壁理论中心线上，检验人员根据外底板上的直壁检验线，检验槽型舱壁的两竖直内底板到对应的外底板直壁检验线的间距是否在100±0.5mm以内，如果检验合格，则将槽型舱壁焊死在双层底分段上，留以待用，否则重新调整槽型舱壁与双层底分段之间的位置，再焊接合拢；

步骤九：安装甲板分段，将步骤七中的甲板分段吊装上船，使甲板分段压在槽型舱壁上，确保甲板分段中主甲板上的槽壁理论中心线分别压在槽型舱壁的两竖直内底板边檐上，检验人员根据主甲板上的直壁检验线，检验槽型舱壁的两竖直内底板到对应的主甲板直壁检验线的间距是否在100±0.5mm以内，如果检验合格，则将甲板分段焊死在槽型舱壁上，留以待用，否则重新调整甲板分段与槽型舱壁之间的位置，再焊接合拢。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：由于半包围焊接基准线的存在，可以精确的焊接各短板，形成高性能的中组装部件，又由于直壁检验线的存在，可将槽型舱壁、双层底分段以及甲板分段精确安装。

附图说明

图1为内底板、外底板以及主甲板的划线示意图。

图2为中组装部件结构示意图。

图3为单层底结构示意图。

图4为甲板分段结构示意图。

图5为双层底分段、槽型舱壁以及甲板分段的安装示意图。

其中，1内底板或外底板或主甲板，101船体中心线，102槽壁理论中心线，103直壁检验线，104肋骨线，105第一定位点，106第二定位点，107斜壁理论中心线，108样铳点，109斜壁检验线，2中组装部件，201中组装半成品，202短板，203焊接基准线，3单层底，301球扁钢，302肋板，4甲板分段，5槽型舱壁。

具体实施方式

如图1-5所述，为一种船舱建造方法，包括以下步骤：

步骤一：内底板1、外底板1以及主甲板1均水平划线，根据不同船型以及船体大小将钢板放到数控裁剪机上裁剪，裁剪出需求大小的内底板1、外底板1以及主甲板1，沿内底板1长度方向的船体中心线101为对称轴，在船体中心线101两侧的内底板1上均划槽壁理论中心线102，根据不同船型尺寸以及客户需求确定各槽壁理论中心线102与船体中心线101之间的间距，再以沿内底板1长度方向的船体中心线101为对称轴，在船体中心线101与槽壁理论中心线102之间的内底板1上均划直壁检验线103，各直壁检验线103与船体中心线101之间的间距为100±0.5mm，内底板1留以待用，按照内底板1的水平划线方法在外底板1上也划出同样的槽壁理论中心线102和直壁检验线103，外底板1留以待用，按照内底板1的水平划线方法在主甲板1上也划出同样的槽壁理论中心线102和直壁检验线103，主甲板1留以待用；

步骤二：内底板1、外底板1以及主甲板1均倾斜划线，在步骤一中的内底板1水平划线一面找到沿内底板1宽度方向的肋骨线104，肋骨线104与船体中心线101垂直，以肋骨线104为基准线，肋骨线104与两槽壁理论中心线102相交形成第一交点与第二交点，根据船型与船体尺寸确定不同船体的第一定额量和第二定额量，以第一交点为中心沿对应的槽壁理论中心线102量取第一定额量得到第一定位点105，再以第二交点为中心沿对应的槽壁理论中心线102量取第二定额量得到第二定位点106，第一定位点105与第二定位点106位于肋骨线104同侧，将第一定位点105与第二定位点106相连形成斜壁理论中心线107，以肋骨线104为对称轴，在肋骨线104另一侧设有对称的斜壁理论中心线107，两斜壁理论中心线107呈八字形，八字形的两斜壁理论中心线107在内底板1上间隔设有多个，在各斜壁理论中心线107上间隔打若干样铳点108，再在各斜壁理论中心线107一侧内底板1上划与对应斜壁理论中心线107平行的斜壁检验线109，斜壁检验线109与斜壁理论中心线107之间的间距为100±0.5mm，内底板1留以待用，按照内底板1的倾斜划线方法在外底板1上也划出同样的斜壁理论中心线107和斜壁检验线109，外底板1留以待用，按照内底板1的倾斜划线方法在主甲板1上也划出同样的斜壁理论中心线107和斜壁检验线109，主甲板1留以待用；

步骤三：内底板1、主甲板1均双面划线，按照步骤一以及步骤二的方法在内底板1的反面以及主甲板1的反面均划出同样的槽壁理论中心线102、直壁检验线103、斜壁理论中心线107和斜壁检验线109，双面划线的内底板1以及双面划线的主甲板1均留以待用，内底板1反面以及主甲板1反面的槽壁理论中心线102、直壁检验线103、斜壁理论中心线107和斜壁检验线109用于安装槽型舱壁5反面加强结构；

步骤四：中组装部件2组装，将步骤三中的一内底板1平铺固定，确保一划线面正面朝上，再将步骤三中的另外两内底板1边缘分别沿平铺内底板1的槽壁理论中心线102焊接在平铺内底板1上，确保焊接的两内底板1分别沿对应的槽壁理论中心线102竖直设置，使平铺的内底板1与两竖直的内底板1形成开口槽状的中组装半成品201，两竖直的内底板1的斜壁理论中心线107相对设置，确保三个内底板1上的任一斜壁理论中心线107依次首尾相接形成半包围的焊接基准线203，将若干短板202放置在两竖直内底板1之间，使各短板202边缘沿任一焊接基准线203与对应的内底板1焊接，形成中组装部件2；

步骤五：中组装部件2检验，检验人员根据各斜壁检验线109，检验对应的焊缝与斜壁检验线109之间的间距是否在100±0.5mm以内，如果检验合格留以待用，否则重新进行步骤四；

步骤六：双层底分段安装，选取步骤三中的多块内底板1，各内底板1上间隔焊接有若干球扁钢301，球扁钢301的长度方向与槽壁理论中心线102平行，将焊有球扁钢301的内底板1焊接在中组装部件2的平铺内底板1两侧，使各焊有球扁钢301的内底板1与平铺内底板1位于同一水平面上，确保球扁钢301的长度方向与中组装部件2的长度方向相同，再将各球扁钢301上间隔插接若干肋板302，各肋板302焊接在内底板1上，肋板302长度方向与球扁钢301长度方向垂直，得到单层底3分段，再将步骤三中的外底板1上间隔焊接有若干球扁钢301，球扁钢301的长度方向与槽壁理论中心线102平行，将焊有球扁钢301的外底板1翻过来扣在单层底3分段上，使外底板1的球扁钢301压在单层底3分段的各肋板302上，确保外底板1的球扁钢301长度方向与单层底3分段的球扁钢301长度方向相同，将外底板1焊接在单层底3分段上形成双层底分段，确保单层底3上的各球扁钢301与对应的外底板1上的各球扁钢301上下对齐，留以待用；

步骤七：甲板分段4安装，选取步骤三中的主甲板1，各主甲板1上间隔焊接有若干球扁钢301，球扁钢301的长度方向与槽壁理论中心线102平行，再将各球扁钢301上间隔插接若干肋板302，各肋板302焊接在主甲板1上，肋板302长度方向与球扁钢301长度方向垂直，得到甲板分段4，留以待用；

步骤八：槽型舱壁5与双层底分段合拢，将步骤五中的多块中组装部件2平铺，拼合成一块槽型舱壁5，确保槽型舱壁5中相邻中组装部件2的各中组装部件2的零部件一一对齐，依次将相邻两中组装部件2焊死形成槽型舱壁5，将步骤六中的双层底分段吊装上船，水平固定在船舱内，再将槽型舱壁5吊装上船，确保槽型舱壁5的两竖直内底板1边檐分别压在外底板1上对应的槽壁理论中心线102上，检验人员根据外底板1上的直壁检验线103，检验槽型舱壁5的两竖直内底板1到对应的外底板1直壁检验线103的间距是否在100±0.5mm以内，如果检验合格，则将槽型舱壁5焊死在双层底分段上，留以待用，否则重新调整槽型舱壁5与双层底分段之间的位置，再焊接合拢；

步骤九：安装甲板分段4，将步骤七中的甲板分段4吊装上船，使甲板分段4压在槽型舱壁5上，确保甲板分段4中主甲板1上的槽壁理论中心线102分别压在槽型舱壁5的两竖直内底板1边檐上，检验人员根据主甲板1上的直壁检验线103，检验槽型舱壁5的两竖直内底板1到对应的主甲板1直壁检验线103的间距是否在100±0.5mm以内，如果检验合格，则将甲板分段4焊死在槽型舱壁5上，留以待用，否则重新调整甲板分段4与槽型舱壁5之间的位置，再焊接合拢。

本发明并不局限于上述实施例，在本发明公开的技术方案的基础上，本领域的技术人员根据所公开的技术内容，不需要创造性的劳动就可以对其中的一些技术特征作出一些替换和变形，这些替换和变形均在本发明的保护范围内。

Claims (1)

1.一种船舱建造方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一：内底板、外底板以及主甲板均水平划线，根据不同船型以及船体大小将钢板放到数控裁剪机上裁剪，裁剪出需求大小的内底板、外底板以及主甲板，沿内底板长度方向的船体中心线为对称轴，在船体中心线两侧的内底板上均划槽壁理论中心线，根据不同船型尺寸以及客户需求确定各所述槽壁理论中心线与船体中心线之间的间距，再以沿内底板长度方向的船体中心线为对称轴，在船体中心线与槽壁理论中心线之间的内底板上均划直壁检验线，各所述直壁检验线与船体中心线之间的间距为100±0.5mm，内底板留以待用，按照内底板的水平划线方法在外底板上也划出同样的槽壁理论中心线和直壁检验线，外底板留以待用，按照内底板的水平划线方法在主甲板上也划出同样的槽壁理论中心线和直壁检验线，主甲板留以待用；

步骤二：内底板、外底板以及主甲板均倾斜划线，在步骤一中的内底板水平划线一面找到沿内底板宽度方向的肋骨线，所述肋骨线与船体中心线垂直，以肋骨线为基准线，肋骨线与两槽壁理论中心线相交形成第一交点与第二交点，根据船型与船体尺寸确定不同船体的第一定额量和第二定额量，以第一交点为中心沿对应的槽壁理论中心线量取第一定额量得到第一定位点，再以第二交点为中心沿对应的槽壁理论中心线量取第二定额量得到第二定位点，第一定位点与第二定位点位于肋骨线同侧，将第一定位点与第二定位点相连形成斜壁理论中心线，以肋骨线为对称轴，在肋骨线另一侧设有对称的斜壁理论中心线，两斜壁理论中心线呈八字形，八字形的两斜壁理论中心线在内底板上间隔设有多个，在各斜壁理论中心线上间隔打若干样铳点，再在各斜壁理论中心线一侧内底板上划与对应斜壁理论中心线平行的斜壁检验线，所述斜壁检验线与斜壁理论中心线之间的间距为100±0.5mm，内底板留以待用，按照内底板的倾斜划线方法在外底板上也划出同样的斜壁理论中心线和斜壁检验线，外底板留以待用，按照内底板的倾斜划线方法在主甲板上也划出同样的斜壁理论中心线和斜壁检验线，主甲板留以待用；

步骤三：内底板、主甲板均双面划线，按照步骤一以及步骤二的方法在内底板的反面以及主甲板的反面均划出同样的槽壁理论中心线、直壁检验线、斜壁理论中心线和斜壁检验线，双面划线的内底板以及双面划线的主甲板均留以待用，所述内底板反面以及主甲板反面的槽壁理论中心线、直壁检验线、斜壁理论中心线和斜壁检验线用于安装槽型舱壁反面加强结构；

步骤四：中组装部件组装，将步骤三中的一内底板平铺固定，确保一划线面正面朝上，再将步骤三中的另外两内底板边缘分别沿平铺内底板的槽壁理论中心线焊接在平铺内底板上，确保焊接的两内底板分别沿对应的槽壁理论中心线竖直设置，使平铺的内底板与两竖直的内底板形成开口槽状的中组装半成品，两竖直的内底板的斜壁理论中心线相对设置，确保三个内底板上的任一斜壁理论中心线依次首尾相接形成半包围的焊接基准线，将若干短板放置在两竖直内底板之间，使各短板边缘沿任一焊接基准线与对应的内底板焊接，形成中组装部件；

步骤五：中组装部件检验，检验人员根据各斜壁检验线，检验对应的焊缝与斜壁检验线之间的间距是否在100±0.5mm以内，如果检验合格留以待用，否则重新进行步骤四；

步骤六：双层底分段安装，选取步骤三中的多块内底板，各内底板上间隔焊接有若干球扁钢，所述球扁钢的长度方向与槽壁理论中心线平行，将焊有球扁钢的内底板焊接在中组装部件的平铺内底板两侧，使各焊有球扁钢的内底板与平铺内底板位于同一水平面上，确保球扁钢的长度方向与中组装部件的长度方向相同，再将各球扁钢上间隔插接若干肋板，各肋板焊接在内底板上，所述肋板长度方向与球扁钢长度方向垂直，得到单层底分段，再将步骤三中的外底板上间隔焊接有若干球扁钢，所述球扁钢的长度方向与槽壁理论中心线平行，将焊有球扁钢的外底板翻过来扣在单层底分段上，使外底板的球扁钢压在单层底分段的各肋板上，确保外底板的球扁钢长度方向与单层底分段的球扁钢长度方向相同，将外底板焊接在单层底分段上形成双层底分段，确保单层底上的各球扁钢与对应的外底板上的各球扁钢上下对齐，留以待用；

步骤七：甲板分段安装，选取步骤三中的主甲板，各主甲板上间隔焊接有若干球扁钢，所述球扁钢的长度方向与槽壁理论中心线平行，再将各球扁钢上间隔插接若干肋板，各肋板焊接在主甲板上，所述肋板长度方向与球扁钢长度方向垂直，得到甲板分段，留以待用；

步骤八：槽型舱壁与双层底分段合拢，将步骤五中的多块中组装部件平铺，拼合成一块槽型舱壁，确保槽型舱壁中相邻中组装部件的各中组装部件的零部件一一对齐，依次将相邻两中组装部件焊死形成槽型舱壁，将步骤六中的双层底分段吊装上船，水平固定在船舱内，再将槽型舱壁吊装上船，确保槽型舱壁的两竖直内底板边檐分别压在外底板上对应的槽壁理论中心线上，检验人员根据外底板上的直壁检验线，检验槽型舱壁的两竖直内底板到对应的外底板直壁检验线的间距是否在100±0.5mm以内，如果检验合格，则将槽型舱壁焊死在双层底分段上，留以待用，否则重新调整槽型舱壁与双层底分段之间的位置，再焊接合拢；

步骤九：安装甲板分段，将步骤七中的甲板分段吊装上船，使甲板分段压在槽型舱壁上，确保甲板分段中主甲板上的槽壁理论中心线分别压在槽型舱壁的两竖直内底板边檐上，检验人员根据主甲板上的直壁检验线，检验槽型舱壁的两竖直内底板到对应的主甲板直壁检验线的间距是否在100±0.5mm以内，如果检验合格，则将甲板分段焊死在槽型舱壁上，留以待用，否则重新调整甲板分段与槽型舱壁之间的位置，再焊接合拢。