CN106573506A - 充气轮胎 - Google Patents

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Abstract

提供一种均衡地改善了操纵稳定性能、耐湿路滑胎性能以及耐偏磨损性能的充气轮胎。中央陆部(X)的轮廓线(PL1)较基准轮廓线(PL0)向轮胎径向外侧突出。包含中央主槽(14a、14b)的轮胎宽度方向最外点(A2、A4)和胎肩主槽(14c、14d)的轮胎宽度方向两端点(A5、A6、A7、A8)、并且在比2条中央主槽(14a、14b)靠轮胎宽度方向外侧依次划分形成的副中央陆部(Y1、Y2)以及胎肩陆部(Z1、Z2)的轮廓线(PL2、PL3)较基准轮廓线(PL0)向轮胎径向外侧突出。车辆安装外侧区域的槽面积比率Go与车辆安装内侧区域的槽面积比率Gi满足Gi>Go的关系。

Description

充气轮胎
技术领域
本发明涉及一种均衡地改善了操纵稳定性能、耐湿路滑胎(耐滑水效应)性能以及耐偏磨损性能的充气轮胎。
背景技术
已知为了改善操纵稳定性能，要确保胎面刚性，将胎面部的陆部宽度设定得大。然而，如果将陆部宽度设定得过大，则陆部的轮胎宽度方向中心位置处的接地压会变低。因此，该中心位置附近的轮胎周向两端部朝向陆部内部变形，接地长度变短，可能会导致接地性乃至操纵稳定性能变差。
作为随着提高接地性而改善操纵稳定性能的相关技术，已知有使陆部为朝向轮胎径向外侧凸出的曲线形状，从而改善操纵稳定性能之一的直行稳定性能的技术(日本特开2002-029216号公报)。
发明内容
发明要解决的问题
如日本特开2002-029216号公报所公开，使陆部为朝向轮胎径向外侧凸出的曲线形状，从而改善接地性。此外，日本特开2002-029216号公报所公开的曲线形状的确定方法，是在胎面表面的整个轮胎宽度方向使用一种踏面轮廓线的方法。
近年来，要求开发不仅要具备优异的操纵稳定性能，还要具备优异的耐湿路滑胎性能和/或耐偏磨损性能的充气轮胎。
鉴于上述问题，本发明的目的在于提供一种均衡地改善了操纵稳定性能、耐湿路滑胎性能以及耐偏磨损性能的充气轮胎。
用于解决问题的技术方案
本发明所涉及的充气轮胎在夹着轮胎赤道面的轮胎宽度方向的各侧各配设有1条沿轮胎周向延伸的中央主槽、和1条在上述中央主槽的轮胎宽度方向外侧沿轮胎周向延伸的胎肩主槽，由4条上述主槽划分形成有沿轮胎周向延伸的5个陆部。
在上述充气轮胎中，在轮胎子午截面视图中，将包含2条上述中央主槽的轮胎宽度方向两端点的4点中的至少2点的曲线设为基准轮廓线。由2条上述中央主槽划分形成的中央陆部的轮廓线比上述基准轮廓线向轮胎径向外侧突出。在比2条上述中央主槽靠轮胎宽度方向外侧依次划分形成的副中央陆部以及胎肩陆部的轮廓线比上述基准轮廓线向轮胎径向外侧突出，该副中央陆部以及胎肩陆部的轮廓线存在于夹着轮胎赤道面的轮胎宽度方向的各侧、并且包含上述中央主槽的轮胎宽度方向最外点和上述胎肩主槽的轮胎宽度方向两端点。车辆安装外侧区域的槽面积比率Go与车辆安装内侧区域的槽面积比率Gi满足Gi>Go的关系。
发明的效果
在本发明所涉及的充气轮胎中，对在胎面部上划分形成的陆部的轮廓线和胎面部的槽面积比率加以了改良。其结果为，根据本发明所涉及的充气轮胎，能够均衡地改善操纵稳定性能、耐湿路滑胎性能以及耐偏磨损性能。
附图说明
图1是表示本发明的实施方式所涉及的充气轮胎的胎面表面的平面图。
图2是表示图1所示的充气轮胎的胎面部的轮胎子午截面图。
图3是表示充气轮胎的接地面形状的平面图，(a)表示以往的充气轮胎，(b)表示本实施方式的充气轮胎。
图4是图2的圆圈包围部分B的放大图。
具体实施方式
以下，根据附图，对本发明所涉及的充气轮胎的实施方式(以下所示的基本方式以及附加方式1至3)进行详细说明。此外，本发明不限于这些实施方式。另外，上述实施方式的构成要素中包含本领域技术人员能够容易置换、或者实际上相同的要素。进而，本领域技术人员能够在其熟知的范围内任意地组合上述实施方式所包含的各种方式。
[基本方式]
以下，对本发明所涉及的充气轮胎的基本方式进行说明。在以下的说明中，轮胎径向是指与充气轮胎的旋转轴正交的方向，轮胎径向内侧是指在轮胎径向上朝向旋转轴的一侧，轮胎径向外侧是指在轮胎径向上离开旋转轴的一侧。另外，轮胎周向是指以上述旋转轴为中心轴的围绕方向。再者，轮胎宽度方向是指与上述旋转轴相平行的方向，轮胎宽度方向内侧是指在轮胎宽度方向上朝向轮胎赤道面(轮胎赤道线)的一侧，轮胎宽度方向外侧是指在轮胎宽度方向上离开轮胎赤道面的一侧。此外，轮胎赤道面是指与充气轮胎的旋转轴正交、并且通过充气轮胎的轮胎宽度中心的平面。
图1是表示本发明的实施方式所涉及的充气轮胎的胎面表面的平面图。此外，图1的标号CL表示轮胎赤道面，标号E、E′分别表示充气轮胎的接地端线。另外，图1所示的胎面图案是在轮胎赤道面CL的轮胎宽度方向两侧间非对称的图案。
充气轮胎1的胎面部10由橡胶材料(胎面橡胶)形成，在充气轮胎1的轮胎径向的最外侧露出，其表面成为充气轮胎1的轮廓。胎面部10的表面形成为成为在安装充气轮胎1的车辆(未图示)行驶时与路面相接触的面的胎面表面12。
如图1所示，在胎面表面12，沿轮胎周向延伸的4条周向槽14a、14b、14c、14d在轮胎宽度方向上以预定间隔设置，以轮胎赤道面CL为分界，周向槽14a、14c设置于车辆安装外侧，周向槽14b、14d设置于车辆安装内侧。以下，有时会将周向槽14a、14b称为中央主槽，将周向槽14c、14d称为胎肩主槽。
此外，在本实施方式中，周向槽14a～14d不限于图1所示那样的沿轮胎周向直线状地延伸的槽，还包括在轮胎宽度方向上具有振幅，呈波纹状或锯齿状地沿轮胎周向延伸的槽。
另外，在胎面表面12，在轮胎周向以恒定间距设置有从周向槽14a(14b、14d)朝向车辆安装外侧向轮胎周向的相同方向延伸并在陆部内终止的倾斜槽16a(16b、16d)。此外，在与周向槽14a(14b、14d)和倾斜槽16a(16b、16d)均相接的位置形成有倒角部18a(18b、18d)。
进而，如图1所示，在胎面表面12，在轮胎周向以恒定间距设置有跨过接地端线E(E′)延伸的横槽20a(20b)。此外，设置于车辆安装外侧的横槽20a还跨过了胎肩主槽14c，另外，在与胎肩主槽14c和横槽20a均相接的位置形成有倒角部18c。
根据以上内容，在本实施方式中，利用多条槽14a、14b、14c、14d、16a、16b、16c、20a、20b划分形成有5个陆部(中央陆部X、副中央陆部Y1、Y2以及胎肩陆部Z1、Z2)。此外，中央陆部X、副中央陆部Y1、Y2以及胎肩陆部Z2分别为所谓的纵向花纹条(rib)，胎肩陆部Z1是由多个块形成的块群。
图2是表示图1所示的充气轮胎的胎面部的轮胎子午截面图。图2中的参照标号中的与图1中的标号相同的标号表示与图1所示的构件相同的构件。
在图2中，将中央主槽14a、14b的轮胎宽度方向两端点分别设为A1、A2、A3、A4，并将胎肩主槽14c、14d的轮胎宽度方向两端点分别设为A5、A6、A7、A8。
继而，将包含2条中央主槽14a、14b的轮胎宽度方向两端点A1～A4的4点中的至少2点的曲线设为基准轮廓线PL0。例如，作为上述4点中的至少2点的选择例，可以是距轮胎赤道面CL近的2点A1、A3的组合、以及距轮胎赤道面远的2点A2、A4的组合，除此以外，如图1所示的例子那样，也可以是这4点的所有点。基准轮廓线PL0可以是圆弧、椭圆弧以及其他任一种曲线。
在这样的前提下，如图2所示，在本实施方式中利用2条中央主槽14a、14b划分形成的中央陆部X的轮廓线PL1较基准轮廓线PL0更向轮胎径向外侧突出。
继而，在图2中，将在夹着轮胎赤道面CL的轮胎宽度方向各侧、包含中央主槽14a(14b)的轮胎宽度方向最外点A2(A4)和胎肩主槽14c(14d)的轮胎宽度方向两端点A5、A6(A7、A8)的曲线设为轮廓线PL2(PL3)。该轮廓线PL2(PL3)是在比中央主槽14a(14b)靠轮胎宽度方向外侧依次划分形成的副中央陆部Y1(Y2)和胎肩陆部Z1(Z2)的共同的轮廓线。
在这样的前提下，如图2所示，在本实施方式中轮廓线PL2(PL3)较基准轮廓线PL0更向轮胎径向外侧突出。
另外，如图2所示，在本实施方式中车辆安装外侧区域的槽面积比率Go与车辆安装内侧区域的槽面积比率Gi满足Gi>Go的关系。此处，槽面积比率是指，特定区域(车辆安装外侧区域或车辆安装内侧区域)的平面视图中的槽面积相对于整个区域的面积的比例。另外，车辆安装外侧区域是指图1所示的区域中从轮胎赤道面CL到接地端线E的区域，车辆安装内侧区域是指图1所示的区域中从轮胎赤道面CL到接地端线E′的区域。
(作用等)
如图2所示，在本实施方式中通过使轮廓线PL1和轮廓线PL2、PL3较基准轮廓线PL0更向轮胎径向外侧突出、并且满足Gi>Go的关系，达到了以下的作用效果。
图3是表示充气轮胎的接地面形状的平面图。此外，图3(a)表示以往的充气轮胎，图3(b)表示图1以及图2所示的本实施方式的充气轮胎。此外，图3(a)的胎面图案是如下的例子：与图1(平面视图)所示的胎面图案相同，但图2所示的轮廓线PL1、PL2、PL3均和基准轮廓线PL0一致。
即，在以往的充气轮胎中，图2所示的轮廓线PL1、PL2、PL3均和基准轮廓线PL0一致。因此，陆部的轮胎宽度方向中心位置处的接地压低，如图3(a)所示，造成该中心位置附近处的轮胎周向两端部朝向陆部内部变形，接地面的外周线变为凹凸形状(尤其参照图3(a)的虚线部分)。受该外周线的凹凸形状的影响，在各陆部的轮胎宽度方向中心位置附近会产生接地长度变短的部分，可能导致接地性乃至操纵稳定性能变差。
与此相对，在本实施方式的充气轮胎中，图2所示的轮廓线PL1、PL2、PL3均相对于基准轮廓线PL0向轮胎径向突出。因此，能够使陆部的轮胎宽度方向中心位置附近处的接地压和其轮胎宽度方向两外侧位置处的接地压基本相等。由此能够抑制该中心位置附近处的轮胎周向两端部朝向陆部内部变形。其结果为：如图3(b)的虚线所示，关于接地面，各陆部X、Y1、Y2、Z1、Z2的轮胎周向端部边界(步入侧和步出侧均)位于1条平滑的曲线上。因此，能够使各陆部X、Y1、Y2、Z1、Z2在轮胎宽度方向上的接地长度比图3(a)所示的例子均一化，进而能够改善接地性(作用1)。
另外，如图2所示，在本实施方式中，尤其是跨及副中央陆部Y1(Y2)和胎肩陆部Z1(Z2)设定1条轮廓线PL2(L3)、即、使副中央陆部Y1(Y2)的外轮廓和胎肩陆部Z1(Z2)的外轮廓位于同一曲线上，是有意义的。
即，通过跨及副中央陆部Y1(Y2)和胎肩陆部Z1(Z2)设定1条轮廓线PL2(PL3)，不仅能够分别对副中央陆部Y1(Y2)以及胎肩陆部Z1(Z2)改善轮胎宽度方向的接地性，在将副中央陆部Y1(Y2)和胎肩陆部Z1(Z2)视为一体的情况下，还能够使这些陆部间的接地性的轮胎宽度方向变化量平稳地变化，进而，能够充分提高尤其是轮胎宽度方向外侧的胎肩区域的接地性(作用2)。
进而，在本实施方式中，使车辆安装外侧区域的槽面积比率Go与车辆安装内侧区域的槽面积比率Gi满足Gi>Go的关系，由此能够在影响排水性能的程度大的车辆安装内侧配设较多的槽，充分确保排水路径(作用3)。另外，通过满足Gi>Go的关系，能够在影响操纵稳定性能等的程度大的车辆安装外侧使槽较少，提高陆部的刚性。(作用4)
这样，在本实施方式的充气轮胎中，提高各陆部的轮胎宽度方向的接地性(作用1)，提高副中央陆部与胎肩陆部之间的接地性(作用2)，并且通过使车辆安装外侧的槽较少来提高陆部的刚性(作用4)。
因此，根据本实施方式的充气轮胎，在上述作用1、2、4的相辅相成之下，不仅能够实现优异的操纵稳定性能(直行性能和转弯性能均包括在内，例如还包括容易变换车道的性能等)，还能够实现优异的耐偏磨损性能。
另外，在本实施方式的充气轮胎中，通过使车辆安装内侧的槽较多，能够充分确保排水路径(上述作用3)，由此实现优异的耐湿路滑胎性能。
基于以上内容，根据本实施方式的充气轮胎，在上述作用1～4的相辅相成之下，能够均衡地改善操纵稳定性能、耐湿路滑胎性能、耐偏磨损性能。
此外，虽未图示，但以上所示的、本实施方式所涉及的充气轮胎具有与以往的充气轮胎同样的子午截面形状。此处，充气轮胎的子午截面形状是指，在与轮胎赤道面垂直的平面上出现的充气轮胎的截面形状。本实施方式的充气轮胎在轮胎子午截面视图中，从轮胎径向内侧朝向外侧具有胎圈部、胎侧部、胎肩部以及胎面部。并且，上述充气轮胎例如在轮胎子午截面视图中具有：胎体层，其从胎面部延伸至两侧的胎圈部且绕一对胎圈芯而卷回；以及在上述胎体层的轮胎径向外侧依次形成的带束层以及带束增强层。
进而，本实施方式的充气轮胎可以通过以往的各种制造工序，即，轮胎材料混合工序、轮胎材料加工工序、生胎成型工序、硫化工序以及硫化后的检查工序等获得。在制造本实施方式的充气轮胎的情况下，尤其要在硫化用模具的内壁，例如形成与图1以及图2所示的胎面部所形成的槽和陆部对应的凸部以及凹部，使用该模具进行硫化。
此外，在本实施方式的充气轮胎中，尤其是在确定图2所示的轮廓线PL1、PL2、PL3时，按照以下的步骤。
即，首先，确定基准轮廓线PL0的形状。例如，在基准轮廓线PL0为圆弧的情况下，确定其曲率半径。关于该曲率半径，关键是根据轮胎尺寸将其设定为各种值，在本实施方式中使其为轮胎截面高度的5倍以上且20倍以下的尺寸。
然后，确定包含2条中央主槽14a、14b的轮胎宽度方向两端点A1、A2、A3、A4的4点中的至少2点(例如，点A1和点A3)、并且在轮胎赤道面CL上具有中心位置的曲率半径R0的圆弧PL0。
接下来，确定包含2条中央主槽14a、14b的轮胎宽度方向内侧的点A1、A3、并且具有比圆弧PL0的曲率半径R0小的曲率半径R1(0.3≦R1/R0≦0.4)的圆弧PL1。
最后，确定包含2条中央主槽14a(14b)的轮胎宽度方向外侧的点A2(A4)、并且具有比圆弧PL0的曲率半径R0小的曲率半径R2(R3)(0.75≦R2(R3)/R0≦0.95)的圆弧PL2(PL3)。圆弧PL2(PL3)从点A2(A4)向轮胎宽度方向外侧延伸并跨过接地端线E(E′)，在点P(P′)与圆弧PL0相交。
此外，圆弧PL1与圆弧PL2(PL3)在靠近轮胎赤道面CL的周向槽14a(14b)的轮胎宽度方向区域相交。另外，点P(P′)分别以轮胎接地宽度的3％以上且5％以下的尺寸比接地端线E(E′)靠轮胎宽度方向外侧。
在基准轮廓线PL0为圆弧的情况下，通过使该圆弧的曲率半径为轮胎截面高度的5倍以上，能够防止基准轮廓线PL0自身为向轮胎径向过度凸出的形状。由此，能够不会使较基准轮廓线PL0更向轮胎径向外侧突出的轮廓线PL1、PL2、PL3的曲率半径过小，充分实现各陆部的接地性改善。另外，通过使上述曲率半径为轮胎截面高度的20倍以下，能够使基准轮廓线PL0自身为向轮胎径向充分凸出的形状。由此，能够使较基准轮廓线PL0更向轮胎径向外侧突出的轮廓线PL1、PL2、PL3的曲率半径充分小，充分实现各陆部的接地性改善。
在这样地确定基准轮廓线PL0的形状(圆弧的情况下为曲率半径)后，在基准轮廓线PL0上确定中央主槽14a、14b的轮胎宽度方向两端点A1～A4中的至少2点。然后，确定图2所示的中央陆部X的轮廓线PL1，并且确定跨及副中央陆部Y1(Y2)以及胎肩陆部Z1(Z2)延伸的轮廓线PL2(PL3)。
[附加方式]
接下来，说明可对本发明所涉及的充气轮胎的上述基本方式任意选择实施的附加方式1～3。
(附加方式1)
在基本方式中，图2所示的中央陆部X的轮廓线PL1相对于基准轮廓线PL0向轮胎径向外侧的最大突出量优选为0.2mm以上且0.5mm以下(附加方式1)。
图4是图2的圆圈包围部分B的放大图。如图4所示，在本实施方式中，中央陆部X的轮廓线PL1相对于基准轮廓线PL0向轮胎径向外侧的最大突出量S1设为从基准轮廓线PL0到轮廓线PL1的轮胎径向最大尺寸。
通过使上述最大突出量S1为0.2mm以上，能够使中央陆部X的轮胎宽度方向中心位置附近处的接地压进一步接近其轮胎宽度方向两外侧位置处的接地压。由此，能够提高与路面的抓地力，尤其是能够改善车辆直行时的操舵性，进而进一步提高直行性能(操纵稳定性能)。
另外，通过使上述最大突出量S1为0.5mm以下，能够抑制中央陆部X的在轮胎宽度方向中心位置附近的在轮胎径向的突出量。由此，能够不会使在该中心位置附近处的磨损量相对于其他位置处的磨损量过多，进而进一步改善耐偏磨损性能。
此外，通过使上述最大突出量S1为0.3mm以上且0.4mm以下，能够分别更高水平地达到上述效果。
(附加方式2)
如图2所示，在基本方式以及在基本方式中加入附加方式1的方式中，优选：副中央陆部Y1(Y2)以及胎肩陆部Z1(Z2)的轮廓线PL2(PL3)相对于基准轮廓线PL0向轮胎径向外侧的最大突出量S2(S3)为0.6mm以上且2.0mm以下，并且，关于最大突出量S2(S3)，车辆安装内侧的轮廓线PL2的最大突出量与车辆安装外侧的轮廓线PL3的最大突出量不同(附加方式2)。
通过使上述最大突出量S2(S3)为0.6mm以上，能够使副中央陆部Y1(Y2)以及胎肩陆部Z1(Z2)的轮胎宽度方向中心位置附近处的接地压进一步接近其轮胎宽度方向两外侧位置处的接地压。由此，能够提高与路面的抓地力，尤其是能够改善车辆直行时的操舵性，进而进一步提高直行性能(操纵稳定性能)。
另外，通过使上述最大突出量S2(S3)为2.0mm以下，能够抑制副中央陆部Y1(Y2)以及胎肩陆部Z1(Z2)的轮胎宽度方向中心位置处的在轮胎径向的突出量。由此，能够不会使该中心位置附近的磨损量相对于其他位置的磨损量过多，进而进一步改善耐偏磨损性能。
此外，通过使上述最大突出量S2(S3)为0.9mm以上且1.7mm以下，能够分别更高水平地达到上述效果。
进而，在本实施方式中，关于最大突出量S2(S3)，使车辆安装内侧的轮廓线PL2的最大突出量与车辆安装外侧的轮廓线PL3的最大突出量不同。即，在本实施方式中，例如，刻意地使转弯时磨损量多的车辆安装外侧的陆部(副中央陆部Y1(Y2)以及胎肩陆部Z1(Z2))的突出程度较小来抑制磨损量。在这样的情况下，从轮胎新品到达到寿命的期间，能够不会使车辆安装外侧与内侧的陆部的磨损量过于不同，进而进一步提高耐偏磨损性能。
(附加方式3)
在基本方式以及在基本方式中加入附加方式1、2中的至少一个的方式中，优选：车辆安装内侧的槽面积比率Gi满足30％≦Gi≦40％，并且，车辆安装外侧的槽面积比率Go满足20％≦Go≦40％(附加方式3)。
通过使车辆安装内侧的槽面积比率Gi为30％以上，能够在尤其容易对排水性能造成影响的车辆安装内侧区域配设较多的槽，充分地确保排水路径，进而进一步提高耐湿路滑胎性能。另外，通过使车辆安装内侧的槽面积比率Gi为40％以下，能够不会在车辆安装内侧区域过度配设槽，进一步确保陆部的刚性，进而进一步提高操纵稳定性能。
另一方面，通过使车辆安装外侧的槽面积比率Go为20％以上，能够在两安装外侧区域均充分地配设槽，充分地确保排水路径，进而进一步提高耐湿路滑胎性能。另外，通过使车辆安装外侧的槽面积比率Go为40％以下，能够使得在车辆安装外侧区域也不过度配设槽，进一步确保陆部的刚性，进而进一步提高操纵稳定性能。
此外，在使以上所示的车辆安装内侧的槽面积比率Gi和车辆安装外侧的槽面积比率Go分别为33％≦Gi≦37％、25％≦Go≦35％的情况下，能够更高水平地发挥上述的各效果。
实施例
将轮胎尺寸设为235/40ZR18(95Y)，制作具有与图1所示的胎面图案近似的胎面图案并且具有图2(图4)所示的胎面表面的轮廓线PL1、PL2、PL3的实施例1～7的充气轮胎。此外，关于实施例1～7的充气轮胎各胎面表面的轮廓线细节处的各项条件，如以下的表1所示。
与此相对，将轮胎尺寸设为235/40ZR18(95Y)，制作以往例的充气轮胎，除图2所示的胎面表面的轮廓线PL1、PL2、PL3与基准轮廓线PL0′一致以外，以往例的充气轮胎具有与实施例1的充气轮胎相同的构造。
将这样地制作的实施例1～实施例7以及以往例的各试验轮胎组装于18×8.5J的轮辋，使气压为230kPa，安装于排气量2000cc的轿车型车辆，对操纵稳定性能1(直行性能)、操纵稳定性能2(转弯性能)、耐湿路滑胎性能以及耐偏磨损性能进行评价。
(操纵稳定性能1(直行性能))
针对在干燥路面上直行时的车辆稳定性进行感官评价。然后，基于该评价结果进行以以往例为基准(100)的指数评价。该评价的指数越大，则表示操纵稳定性能1(直行性能)越好。
(操纵稳定性能2(转弯性能))
针对在干燥路面上转弯时的车辆稳定性进行感官评价。然后，基于该评价结果进行以以往例为基准(100)的指数评价。该评价的指数越大，则表示操纵稳定性能2(转弯性能)越好。
(耐湿路滑胎性能)
在直行道路上实施驶入水深10mm的水洼的行驶试验，逐渐增大向上述水洼的驶入速度，测量产生湿路滑胎现象的临界速度。然后，基于该测量结果进行以以往例为基准(100)的指数评价。该评价的数值越大，则表示耐湿路滑胎性能越好。
(耐偏磨损性能)
在干燥路面上行驶1000km后，分别测量图2所示的中央陆部X和胎肩陆部Z1(Z2)的磨损量，计算胎肩陆部在轮胎宽度方向两侧的磨损量平均值，在此基础上计算中央陆部和胎肩陆部的磨损量比。然后，基于该算出结果进行以以往例1为基准(100)的指数评价。该评价的指数越大，则表示耐偏磨损性能越好。
将这些评价结果一并记载于表1-1以及表1-2。
[表1-1]
[表1-2]
根据表1-1以及表1-2可知：与不属于本发明的技术范围的以往例的充气轮胎相比，属于本发明的技术范围(对在胎面部划分形成的陆部的轮廓线和胎面部的槽面积比率加以了改良)的实施例1～实施例7的充气轮胎中均是上述操纵稳定性能1、2、耐湿路滑胎性能以及耐偏磨损性能优异。
标号说明
1 充气轮胎
10 胎面部
12 胎面表面
14a、14b、14c、14d 周向槽
16a、16b、16d 倾斜槽
18a、18b、18c、18d 倒角部
20a、20b 横槽
A1、A2、A3、A4、A5、A6、A7、A8 周向槽的轮胎宽度方向端点
B 圆圈包围部分
CL 轮胎赤道面
E、E′ 接地端线
P、P′ 基准轮廓线PL0与轮廓线PL2、PL3的交点
PL0 基准轮廓线
PL1、PL2、Pl3 轮廓线
R0、R1、R2、R3 曲率半径
S1、S2、S3 相对于基准轮廓线向轮胎径向外侧的最大突出量
X 中央陆部
Y1、Y2 副中央陆部
Z1、Z2 胎肩陆部

Claims (4)

1.一种充气轮胎，在夹着轮胎赤道面的轮胎宽度方向的各侧各配设有1条沿轮胎周向延伸的中央主槽、和1条在所述中央主槽的轮胎宽度方向外侧沿轮胎周向延伸的胎肩主槽，由4条所述主槽划分形成有沿轮胎周向延伸的5个陆部，其特征在于，
在轮胎子午截面视图中，
在将包含2条所述中央主槽的轮胎宽度方向两端点的4点中的至少2点的曲线设为基准轮廓线的情况下，
由2条所述中央主槽划分形成的中央陆部的轮廓线比所述基准轮廓线向轮胎径向外侧突出，
在比2条所述中央主槽靠轮胎宽度方向外侧依次划分形成的副中央陆部以及胎肩陆部的轮廓线比所述基准轮廓线向轮胎径向外侧突出，该副中央陆部以及胎肩陆部的轮廓线存在于夹着轮胎赤道面的轮胎宽度方向的各侧、并且包含所述中央主槽的轮胎宽度方向最外点和所述胎肩主槽的轮胎宽度方向两端点，
车辆安装外侧区域的槽面积比率Go与车辆安装内侧区域的槽面积比率Gi满足Gi>Go的关系。
2.根据权利要求1所述的充气轮胎，
所述中央陆部的轮廓线相对于所述基准轮廓线向轮胎径向外侧的最大突出量为0.2mm以上且0.5mm以下。
3.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，
所述副中央陆部以及所述胎肩陆部的轮廓线相对于所述基准轮廓线向轮胎径向外侧的最大突出量为0.6mm以上且2.0mm以下，并且，所述最大突出量在车辆安装内侧的轮廓线与车辆安装外侧的轮廓线不同。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的充气轮胎，
车辆安装内侧的槽面积比率Gi满足30％≦Gi≦40％，并且车辆安装外侧的槽面积比率Go满足20％≦Go≦40％。
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