CN106435913A - 一种色织经向管状织物的生产工艺 - Google Patents

一种色织经向管状织物的生产工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种色织经向管状织物的生产工艺，包括如下步骤：松式络筒→筒染→倒筒→分批整经→浆纱→穿结经→织造工艺→后整理。本发明中经纱选用40S棉纱，棉织物手感柔软，具有良好的透气性和吸湿性。纬纱选用涤纶及其弹力包覆纱：涤纶做成的织物具有手感滑爽，色泽好，保形性好的性能。采用两种原料的纱线交织，既提高了棉织物的抗皱性，也提高了涤纶面料的吸湿性与透气性，获得较佳的织物性能与外观风格。

Description

一种色织经向管状织物的生产工艺
技术领域
本发明属于织物纺织领域，具体涉及一种色织经向管状织物的生产工艺。
背景技术
传统的管状织物都是由表、里层织物交替织造，由同一根纬纱，在织机的两侧，交替引纬织制而成的，标致性产品就是水龙带，一般都要用有梭织机织造。现代无梭织机都是单侧引纬，织成的管状织物，已经不是传统意义上的管状织物，而是在织物表面、局部地区，形成类似于管状的织物，其余部分还是普通织物。
经向局部管状织物多数是采用：普通纬：弹力纬为3-4：1，或者是普通纬：弹力纬为1：1排列，织物下机后，由于边撑的作用力消失，织物的反面。在弹力纱的作用下，纬浮长产生收缩，织物正面凸起，形成管状织物。
管状织物织制时，由于地经和管经的交织次数不同，从而引起经纱的织缩上的差异，克服织缩差异的常用方法是双轴织造，采用双轴织造，需要安装副轴架，同时也增加了挡车的操作的难度。
发明内容
发明目的：为了解决现有技术的不足，本发明提供了一种色织经向管状织物的生产工艺，主要在整经、织造工序采取措施，尽量减小织缩的差异对织造的影响，通过整经时，地经和管经采用不同的整经张力，即增大管经的张力，使管经产生适度的伸长，织造时产生回缩，减小管经和地经的织缩差异，同时织造工艺采用短梭口、中后梁、早开口、晚引纬等工艺，减少两种经纱经织缩的差异对织造的影响。
技术方案：一种色织经向管状织物的生产工艺，包括如下步骤：松式络筒→筒染→倒筒→分批整经→浆纱→穿结经→织造工艺→后整理；具体工艺如下：
(1)松式络筒：
络筒的机型为GA015络筒机，管纱喂入，络筒速度为600m/min；张力垫圈的重量为7.4g，卷绕成松筒，以方便染料的渗入；为提高织物的品质，接头采用手持式空气捻接器接头；
(2)筒染：
a.经纱40S棉纱，颜色为雪青和加白两种，采用活性染料染色；
40S雪青纱染色工艺：活性黄BES 0.62％；活性红BES 1.35％；活性蓝BET 2.52％；元明粉40g/L；纯碱20g/L；浴比1:10；温度60℃；时间40min；
40S加白棉纱染色工艺：27％双氧水8g/L；烧碱4g/L；增白剂4BK 0.42％；精练剂3g/L；浴比1:10；温度98℃；时间30min；
后处理工艺：活性染料纱线的后处理主要包括酸洗、水洗和皂煮，其工艺如下：酸洗→水洗→皂煮→热水洗→冷水洗→脱水→干燥；其中，酸洗：醋酸为1g/L，温度为40℃，时间为10min；皂洗：皂洗剂为1g/L，温度为98℃，时间为10min；脱水：采用离心脱水机脱水；干燥：采用射频烘干机干燥；
b.涤纶及其氨纶包芯纱，采用扩散性好的分散性染料染色；
雪青长丝染色：分散红3B 1.05％；分散黄4GB 0.51％；分散蓝2BLN 2.14％；醋酸1g/L；分散剂1g/L；螯合剂3g/L；浴比1:10；温度125℃；时间30min；
涤纶加白长丝染色：精练剂3g/L；纯碱4g/L；螯合剂3g/L；浴比1:10；温度98℃；时间20min；
后处理工艺：分散染料纱线的后处理主要包括水洗和还原清洗，其工艺如下：水洗→还原清洗→热水洗→冷水洗→脱水→干燥；其中，还原清洗：烧碱2g/L，保险粉4g/L,温度为85℃，时间为15min；脱水：采用离心脱水机脱水；干燥：采用射频烘干机干燥；
具体操作步骤如下：40℃温水化解分散染料→温度升至80℃时将纱线吊入缸→40min温度升至125℃→保温染色30min→降温排压排气到90℃以下→用软水洗涤两次→还原清洗10min→再用软水洗涤两次→用硅油在30-40℃处理20min→将纱线吊出缸脱水干燥；
(3)倒筒：
络筒的机型为GA015络筒机，络筒速度为600m/min，张力垫圈重量为11g，采用手持式空气捻接器接头；
(4)分批整经：
选用KY6021型分批整经机，采用集体换筒，分段配置张力，地经纱整经时，张力垫圈的重量，前区为8g，中区为7g，后区为6g，边10g；管经纱整经时，张力垫圈的重量，前区为11g，中区为10g，后区为9g；整经的线速度为450m/min，选用较低的整经速度，以降低整经张力，减少经纱断头率；整经时，管经纱的张力大于地经纱的张力，使得管经纱产生适度伸长，织造时回复程度大于地经纱，以弥补由于交织次数少，产生与地经纱织缩之间的差异；
整经配轴：地经纱：雪青2114根，经4只轴，配轴为548*2+549*2；加白1219根，经2只轴，配轴为609×1+610×1；管经纱：管经加白纱1663根，经3只轴，配轴为554×2+555×1；管经雪青纱858根，经2轴，轴数：429×2；
(5)浆纱：
选用GA308型双浆槽浆纱机，浆料配方为：变性淀粉70kg，AS-02 30kg，调浆体积860L，粘度9-10S，上浆率10％，前压浆辊压力16kN，后压浆辊压力为12kN，浆纱速度50m/min，浆槽温度98°，浆纱回潮率为7％；
纱线为40S单纱，浆纱时既要重视增强，也要重视被覆，因而压浆力采用前重后轻的压浆工艺，前压浆辊压力16kN，能够获得较好的浸透，以达到增强的效果，后压浆辊压力12kN，能得到较好的被覆，以获得较好的耐磨性能；
管经纱经轴的退绕张力，要大于地经纱的退绕张力，比地经纱大10％左右，由浆纱机挡车工调节，保持管经纱的伸长大于地经纱，以弥补单轴织造时，管经纱和地经纱的织缩差异；
落轴时在地经纱各管经纱之间也要放一条分绞线，地经纱在上层，管经纱在下层，方便穿综工穿综；
银丝不参与上浆，在并轴时按其与其他色纱在色经排列循环中均匀的分布在筘齿中，用绞纱将银丝部分隔开，以便穿综；
(6)穿结经：
穿综采用分区穿综，布边穿在1-2页综，地经纱：加白纱根数1219根，雪青纱2114根，用于织制地组织，组织为平纹，共计3333根，平纹组织经纱根数多，交织点多，穿在前区，使用1-6页综；花经纱：加白纱1663根，雪青纱858根，用于织制管状组织，共计2521根，使用4页综，管经纱穿在7-10页综，银丝66根，用1页综，共计用11页综进行制织；各页综上综丝数为：第1页综：平纹412根，第2页综：平纹546根，第3页综：545根，第4～6页综：610根，第7页综：664根，第8页综：663很，第9-10页综：597根，第11页综：银丝66根，边组织为4入，地组织为2入；
(7)织造工艺：
机型的选择：使用GA747织机，织制本织物时，纬纱中有一半弹力纱，弹力纱织制时，最好选用剑杆织机织制，因为剑杆织机属于积极引纬，剑头对纬纱的控制能力很强，能有效防止纬纱退捻、收缩，对织制纬弹织物特别有利，经向管状物织制时，管经张力比较小，梭口不易清晰，不易用高速织机织制，选择GA747织机，对梭口不易清晰的织物有利；
边纱根数：布边根数为40*2根纱，增加了布边根数，防止织物卷边；
废边纱的根数：GA747织机，左右两边都有废边纱，废边纱常用的根数为12-16根，本织物织制时，左边废边纱使用12根废边，右边废边纱20根。原因是：由于纬纱采用了大量的弹力包覆丝，很容易产生回缩，引起右边纬缩疵点，因而增加右边废边纱根数，增强对纬纱的夹持力，防止弹力纬纱回缩，增加废边纱根数，同时还能起到防止布边卷边的作用；
增大废边纱与地经纱的间距：左边废边纱与地经纱的间距不变，增大右边废边纱到地经纱的距离，由2-3cm，增加到4cm，增大废边纱的间距后，即使少量的弹力纱未能被废边纱夹牢而产生回缩，但由于布边与绞边之间距离大，弹力纱也不容易缩进布边，导致产生纬缩疵点；
退剑时间：非弹力纬纱织制时，剑头退出梭口时，纬纱被经纱夹住，同时接纬剑释放纬纱，本织物织制时，将退剑时间控制在比开口时间晚5-10度，原因是：经纱刚处于综平位置时，经纱对纬纱的夹持力还不够大，此时释放纬纱，普通纱能被经纱夹住，由于纬纱弹力大，产生回缩的力量大，经纱夹不住纬纱，形成边纬缩疵点，退剑时间推迟5-10度后，纬纱被释放时，经纱对纬纱的夹持力大增，纬纱就不会产生纬缩疵点；退剑时间比开口时间最多只能晚10度，如果退剑时间过晚，纬纱已经被经纱夹牢，接纬剑强行带着纬纱，向外运动，在距布边10cm左右的位置，纬纱会被拉断，形成疵点；
纬纱释放长度：非弹性织物织制时，纬纱释放长度在2-3cm，织制纬向弹力织物时，纬纱释放长度增加到4cm，防止纬缩产生；
短梭口：织制时，将停经架移至最内侧，缩短梭口后部长度，减少了经纱的下沉；
早开口：GA747织机，常用的开口时间为295度，经管织物织制时，将开口时间确定为280度，由于管经交织次数少，管经张力小，梭口不易清晰，采用早开口，有利于梭口清晰；
晚引纬：确定引纬时间为80度，GA747织机，常用的进剑时间为75度，经管织物织制时，由于管经纱梭口不易的清晰，采用晚引纬工艺，使得送纬剑进梭口时有效高度大，能有效地减少星跳一类的疵点产生；
中后梁：经管织物织制时，采用中后梁，以减少管经纱的下沉，平纹织物织制时，常用后梁高度为70mm，管经织物织制时，后梁高度控制在100mm，后梁也不易再低，后梁低能消除管经的下沉，但会影响织物的外观，使织物不丰满；
上机张力：织机张力重锤杆上，各配置一只5kg的张力重锤，张力偏大控制，以增加地经纱的张力，减少管纱的下沉。
作为优化：织物地组织为平纹织物，由普通涤纶长丝和弹力包覆丝，按照1：1的比例交织；在经管处，管状表面的组织仍然为平纹，用普通涤纶长丝和管经纱交织，弹力包覆丝与管经不交织，在织物的反面形成纬浮长，当织物失去边撑的支撑作用后，织物反面的纬向浮长线，产生横向拉力，使织物反面收缩，织物正面凸起形成管状。
作为优化：经纱为40S纯棉纱，有五种：A：表示雪青，B表示加白，A、B为地经纱，C表示银丝，D表示管状处加白纱，E表示管状处雪青纱，C、D、E形成管经纱；经纱排列顺序为：9B，2A，6B，13D，2B，15A，6E，1C，6E，15A，1E，12D，一花共计88根，其中，A纱32根，B纱17根，C纱1根，D纱25根，E纱13根。
作为优化：纬纱为：75D涤纶+75D/40D氨纶包覆丝，弹力丝与非弹力丝1:1排列，颜色有两种，A表示75D的加白长丝，B表示75D的雪青长丝，C表示75D/40D的加白包覆长丝，D表示75D/40D雪青包覆长丝，色纬排列为：(1B，1D)*7，1B，1C，1A，1D，(1B，1D)*7，(1A，1C)*8，1B，1D，(1A，1C)*8，一花共计66根，其中，A纱17根，B纱16根，C纱17根，D纱16根。
有益效果：本发明中经纱选用40S棉纱，棉织物手感柔软，具有良好的透气性和吸湿性。纬纱选用涤纶及其弹力包覆纱：涤纶做成的织物具有手感滑爽，色泽好，保形性好的性能。采用两种原料的纱线交织，既提高了棉织物的抗皱性，也提高了涤纶面料的吸湿性与透气性，获得较佳的织物性能与外观风格。
本发明通过以下种种措施，较好地解决了织造中的问题，取得了很好的经济效益：
1.经向管状织物织制时，可以通过改变纬浮长的长度，来改变经管的大小，管子的形状由弹力纱的回复力的大小决定；
2.单轴织制时，要预先给以管经较大的张力，产生一定长度的预伸长，织制时，由于管经的回缩，正好与地经纱的织缩趋向一致，织造时，还采用短梭口、晚引纬、中后梁、大张力等多种工艺措施，避免管经纱的下沉；
3.织造时，通过增加废边纱根数、增大废边纱与地经纱的间距、推迟退剑时间、增加纬纱释放长度等多种工艺措施，解决弹力织物的边纬缩疵点；
4.管状织物织制时，容易产生卷边疵点，通过增加边纱根数、废边纱根数，以增强经纱对纬纱的控制能力，防止卷边疵点。
附图说明
图1是本发明的织物上机组织结构示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。
具体实施例
本发明的工艺步骤如下：松式络筒→筒染→倒筒→分批整经→浆纱→穿结经→织造工艺→后整理。
1、松式络筒
络筒的机型为普通的络筒机GA015；管纱喂入。GA015络筒机常用的络筒范围为500-900m/min，本织物选用的络筒速度为600m/min。张力垫圈的重量为7.4g，卷绕成松筒，以方便染料的渗入；为提高织物的品质，接头采用手持式空气捻接器接头。
2、筒子染色
经纱40S棉纱，颜色为雪青和加白两种，采用活性染料染色。染色处方及条件：
40S雪青纱染色工艺：活性黄BES 0.62％；活性红BES 1.35％；活性蓝BET 2.52％；元明粉40g/L；纯碱20g/L；浴比1:10；温度60℃；时间40min。
40S加白棉纱染色工艺：27％双氧水8g/L；烧碱4g/L；增白剂4BK 0.42％；精练剂3g/L；浴比1:10；温度98℃；时间30min。
后处理工艺：活性染料纱线的后处理主要包括酸洗、水洗和皂煮，其工艺如下：酸洗→水洗→皂煮→热水洗→冷水洗→脱水→干燥；酸洗：醋酸1g/L，温度为40℃，时间为10min；皂洗：皂洗剂1g/L，温度为98℃，时间为10min；脱水：采用离心脱水机脱水；干燥：采用射频烘干机干燥。
涤纶及其氨纶包芯纱，采用扩散性好的分散性染料染色。染色处方及条件：
雪青长丝染色：分散红3B 1.05％；分散黄4GB 0.51％；分散蓝2BLN 2.14％；醋酸1g/L；分散剂1g/L；螯合剂3g/L；浴比1:10；温度125℃；时间30min。
涤纶加白长丝染色：精练剂3g/L；纯碱4g/L；螯合剂3g/L；浴比1:10；温度98℃，时间20min。
后处理工艺：分散染料纱线的后处理主要包括水洗和还原清洗，其工艺如下：水洗→还原清洗→热水洗→冷水洗→脱水→干燥，还原清洗：烧碱2g/L，保险粉4g/L,温度为85℃，时间为15min；脱水：采用离心脱水机脱水；干燥：采用射频烘干机干燥。
具体操作步骤如下：40℃温水化解分散染料→温度升至80℃时将纱线吊入缸→40min温度升至125℃→保温染色30min→降温排压排气到90℃以下→用软水洗涤两次→还原清洗10min→再用软水洗涤两次→用硅油在30-40℃处理20min→将纱线吊出缸脱水干燥。
3、倒筒
络筒的机型为普通的络筒机GA015，络筒速度为600m/min，张力垫圈重量为11g。采用手持式空气捻接器接头。
4、分批整经
选用KY6021型分批整经机，采用集体换筒，分段配置张力，地经纱整经时，张力垫圈的重量，前区为8g，中区为7g，后区为6g，边10g。管经纱整经时，张力垫圈的重量，前区为11g，中区为10g，后区为9g。整经的线速度为450m/min，选用较低的整经速度，以降低整经张力，减少经纱断头率。整经时，管经纱的张力大于地经纱的张力，使得管经纱产生适度伸长，织造时回复程度大于地经纱，以弥补由于交织次数少，产生与地经纱织缩之间的差异。
整经配轴：地经纱：雪青2114根，经4只轴，配轴为548*2+549*2；加白1219根，经2只轴，配轴为609×1+610×1。管经纱：管经加白纱1663根，经3只轴，配轴为554×2+555×1；管经雪青纱858根经2轴，轴数：429×2。
5、浆纱
选用GA308型双浆槽浆纱机，浆料配方为：变性淀粉70㎏，AS-02 30㎏，调浆体积860L，粘度9-10S，上浆率10％，前压浆辊压力16kN，后压浆辊压力为12kN，浆纱速度50m/min，浆槽温度98°，浆纱回潮率为7％。
经纱为纯棉，选用变性淀粉作为主浆料，另外加入AS-02浆料，AS-02浆料，浆膜韧性好，因此在以变性淀粉为主的浆料中加入AS02浆料，能改善浆纱的耐磨性能和柔韧性，可以提高浆纱的织造性能。
纱线为40S单纱，浆纱时既要重视增强，也要重视被覆，因而压浆力采用前重后轻的压浆工艺，前压浆辊压力16kN，能够获得较好的浸透，以达到增强的效果，后压浆辊压力12kN，能得到较好的被覆，以获得较好的耐磨性能。
管经纱经轴的退绕张力，要大于地经纱的退绕张力，比地经纱大10％左右，由浆纱机挡车工调节，保持管经纱的伸长大于地经纱，以弥补单轴织造时，管经纱和地经纱的织缩差异。
落轴时在地经纱各管经纱之间也要放一条分绞线。地经纱在上层，管经纱在下层，以方便穿综工穿综。
银丝不参与上浆，在并轴时按其与其他色纱在色经排列循环中均匀的分布在筘齿中。用绞纱将银丝部分隔开，以便穿综。
6、穿结经
穿综采用分区穿综，布边穿在1-2页综。地经纱：加白纱根数1219根，雪青纱2114根，用于织制地组织，组织为平纹，共计3333根，平纹组织经纱根数多，交织点多，穿在前区，使用1-6页综；花经纱：加白纱1663根，雪青纱858根，用于织制管状组织，共计2521根，使用4页综，管经纱穿在7-10页综，银丝66(根)，用1页综，共计用11页综进行制织。各页综上综丝数为：第1页综：平纹412根，第2页综：平纹546根，第3页综：545根，第4～6页综：610根，第7页综：664根，第8页综：663很，第9-10页综：597根，第11页综：银丝66根。边组织为4入，地组织为2入。穿综图见图1。
7、织造
机型的选择：使用GA747织机。织制本织物时，纬纱中有一半弹力纱，弹力纱织制时，最好选用剑杆织机织制，因为剑杆织机属于积极引纬，剑头对纬纱的控制能力很强，能有效防止纬纱退捻、收缩，对织制纬弹织物特别有利。经向管状物织制时，管经张力比较小，梭口不易清晰，不易用高速织机织制，选择GA747织机，对梭口不易清晰的织物有利。
边纱根数：布边根数为40*2。布边根数使用较多，因为织制经向管状织物时，容易产生卷边疵点。产生卷边的原因之一是：弹力包覆丝使用较多，纬向收缩力大；原因之二是：为了形成管状织物，纬向弹力包覆丝的纬向浮长较长，经纱对弹力丝的控制能力差，需要增加经纱对弹力纱的控制能力。因而布边纱增加到80根纱。
废边纱的根数：GA747织机，左右两边都有废边纱，废边纱常用的根数为12-16根，本织物织制时，左边废边纱根数不变，使用12根废边，将右边废边纱根数增加至20根。原因是：由于纬纱采用了大量的弹力包覆丝，很容易产生回缩，引起右边纬缩疵点，因而增加右边废边纱根数，增强对纬纱的夹持力，防止弹力纬纱回缩。增加废边纱根数，同时还能起到防止布边卷边的作用。
增大废边纱与地经纱的间距：左边废边纱与地经纱的间距不变，增大右边废边纱到地经纱的距离，由2-3cm，增加到4cm，增大废边纱的间距后，即使少量的弹力纱未能被废边纱夹牢而产生回缩，但由于布边与绞边之间距离大，弹力纱也不容易缩进布边，导致产生纬缩疵点。
退剑时间：非弹力纬纱织制时，剑头退出梭口时，纬纱被经纱夹住，同时接纬剑释放纬纱。本织物织制时，我们将退剑时间控制在比开口时间晚5-10度。原因是：经纱刚处于综平位置时，经纱对纬纱的夹持力还不够大，此时释放纬纱，普通纱能被经纱夹住，由于纬纱弹力大，产生回缩的力量大，经纱夹不住纬纱，形成边纬缩疵点。退剑时间推迟5-10度后，纬纱被释放时，经纱对纬纱的夹持力大增，纬纱就不会产生纬缩疵点。
退剑时间比开口时间最多只能晚10度，如果退剑时间过晚，纬纱已经被经纱夹牢，接纬剑强行带着纬纱，向外运动，在距布边10cm左右的位置，纬纱会被拉断，形成疵点。
纬纱释放长度：接纬剑释放纬纱后，纬纱留在废边纱外面的长度，称为纬纱释放长度，纬纱释放长度长，能有效防止边纬缩，但造成的纬回丝也多，增加了生产成本，纬纱释放长度短，容易产生边纬缩疵点。非弹性织物织制时，纬纱释放长度在2-3cm，织制纬向弹力织物时，纬纱释放长度增加到4cm，防止纬缩产生。
短梭口：经管织物采用单轴织制时，管经由于交织次数少，织制时，管经容易下沉，管经下沉，一方面会引起梭口不清，另一方面会引起经停误关车。织制时，我们将停经架移至最内侧，缩短梭口后部长度，减少了经纱的下沉。
早开口：GA747织机，常用的开口时间为295度，经管织物织制时，我们将开口时间确定为280度，由于管经交织次数少，管经张力小，梭口不易清晰，采用早开口，有利于梭口清晰。
晚引纬：确定引纬时间为80度。GA747织机，常用的进剑时间为75度，经管织物织制时，由于管经纱梭口不易的清晰，采用晚引纬工艺，使得送纬剑进梭口时有效高度大，能有效地减少星跳一类的疵点产生。
中后梁：平纹织物织制时，常用高后梁，高后梁有利于打紧纬纱，消除筘痕，经管织物织制时，不易采用高后梁，因为后梁高，上、下层经纱张力差异大，上层经纱张力小，管经上的停经片容易下沉，引起误关车。因此经管织物织制时，采用中后梁，以减少管经纱的下沉。平纹织物织制时，常用后梁高度为70mm。管经织物织制时，后梁高度控制在100mm。后梁也不易再低，，后梁低能消除管经的下沉，但会影响织物的外观，使织物不丰满。
上机张力：织机张力重锤杆上，各配置一只5kg的张力重锤，张力偏大控制，以增加地经纱的张力，减少管纱的下沉。
本发明中经纱选用40S棉纱，棉织物手感柔软，具有良好的透气性和吸湿性。纬纱选用涤纶及其弹力包覆纱：涤纶做成的织物具有手感滑爽，色泽好，保形性好的性能。采用两种原料的纱线交织，既提高了棉织物的抗皱性，也提高了涤纶面料的吸湿性与透气性，获得较佳的织物性能与外观风格。
本发明的成品规格为：40S×75D+75D/40D，120×86，成品幅宽为48/50英寸，经纱缩率6.63％，纬纱缩率11.6％，染整长缩率4％,染整幅缩率25％。
本发明通过以下种种措施，较好地解决了织造中的问题，取得了很好的经济效益：
1.经向管状织物织制时，可以通过改变纬浮长的长度，来改变经管的大小，管子的形状由弹力纱的回复力的大小决定；
2.单轴织制时，要预先给以管经较大的张力，产生一定长度的预伸长，织制时，由于管经的回缩，正好与地经纱的织缩趋向一致，织造时，还采用短梭口、晚引纬、中后梁、大张力等多种工艺措施，避免管经纱的下沉；
3.织造时，通过增加废边纱根数、增大废边纱与地经纱的间距、推迟退剑时间、增加纬纱释放长度等多种工艺措施，解决弹力织物的边纬缩疵点；
4.管状织物织制时，容易产生卷边疵点，通过增加边纱根数、废边纱根数，以增强经纱对纬纱的控制能力，防止卷边疵点。
本发明不局限于上述最佳实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种色织经向管状织物的生产工艺，其特征在于：包括如下步骤：松式络筒→筒染→倒筒→分批整经→浆纱→穿结经→织造工艺→后整理；具体工艺如下：
(1)松式络筒：
络筒的机型为GA015络筒机，管纱喂入，络筒速度为600m/min；张力垫圈的重量为7.4g，卷绕成松筒，以方便染料的渗入；为提高织物的品质，接头采用手持式空气捻接器接头；
(2)筒染：
a.经纱40S棉纱，颜色为雪青和加白两种，采用活性染料染色；
40S雪青纱染色工艺：活性黄BES 0.62％；活性红BES 1.35％；活性蓝BET 2.52％；元明粉40g/L；纯碱20g/L；浴比1:10；温度60℃；时间40min；
40S加白棉纱染色工艺：27％双氧水8g/L；烧碱4g/L；增白剂4BK 0.42％；精练剂3g/L；浴比1:10；温度98℃；时间30min；
后处理工艺：活性染料纱线的后处理主要包括酸洗、水洗和皂煮，其工艺如下：酸洗→水洗→皂煮→热水洗→冷水洗→脱水→干燥；其中，酸洗：醋酸为1g/L，温度为40℃，时间为10min；皂洗：皂洗剂为1g/L，温度为98℃，时间为10min；脱水：采用离心脱水机脱水；干燥：采用射频烘干机干燥；
b.涤纶及其氨纶包芯纱，采用扩散性好的分散性染料染色；
雪青长丝染色：分散红3B 1.05％；分散黄4GB 0.51％；分散蓝2BLN 2.14％；醋酸1g/L；分散剂1g/L；螯合剂3g/L；浴比1:10；温度125℃；时间30min；
涤纶加白长丝染色：精练剂3g/L；纯碱4g/L；螯合剂3g/L；浴比1:10；温度98℃；时间20min；
后处理工艺：分散染料纱线的后处理主要包括水洗和还原清洗，其工艺如下：水洗→还原清洗→热水洗→冷水洗→脱水→干燥；其中，还原清洗：烧碱2g/L，保险粉4g/L,温度为85℃，时间为15min；脱水：采用离心脱水机脱水；干燥：采用射频烘干机干燥；
具体操作步骤如下：40℃温水化解分散染料→温度升至80℃时将纱线吊入缸→40min温度升至125℃→保温染色30min→降温排压排气到90℃以下→用软水洗涤两次→还原清洗10min→再用软水洗涤两次→用硅油在30-40℃处理20min→将纱线吊出缸脱水干燥；
(3)倒筒：
络筒的机型为GA015络筒机，络筒速度为600m/min，张力垫圈重量为11g，采用手持式空气捻接器接头；
(4)分批整经：
选用KY6021型分批整经机，采用集体换筒，分段配置张力，地经纱整经时，张力垫圈的重量，前区为8g，中区为7g，后区为6g，边10g；管经纱整经时，张力垫圈的重量，前区为11g，中区为10g，后区为9g；整经的线速度为450m/min，选用较低的整经速度，以降低整经张力，减少经纱断头率；整经时，管经纱的张力大于地经纱的张力，使得管经纱产生适度伸长，织造时回复程度大于地经纱，以弥补由于交织次数少，产生与地经纱织缩之间的差异；
整经配轴：地经纱：雪青2114根，经4只轴，配轴为548*2+549*2；加白1219根，经2只轴，配轴为609×1+610×1；管经纱：管经加白纱1663根，经3只轴，配轴为554×2+555×1；管经雪青纱858根，经2轴，轴数：429×2；(5)浆纱：
选用GA308型双浆槽浆纱机，浆料配方为：变性淀粉70kg，AS-02 30kg，调浆体积860L，粘度9-10S，上浆率10％，前压浆辊压力16kN，后压浆辊压力为12kN，浆纱速度50m/min，浆槽温度98°，浆纱回潮率为7％；
纱线为40S单纱，浆纱时既要重视增强，也要重视被覆，因而压浆力采用前重后轻的压浆工艺，前压浆辊压力16kN，能够获得较好的浸透，以达到增强的效果，后压浆辊压力12kN，能得到较好的被覆，以获得较好的耐磨性能；
管经纱经轴的退绕张力，要大于地经纱的退绕张力，比地经纱大10％左右，由浆纱机挡车工调节，保持管经纱的伸长大于地经纱，以弥补单轴织造时，管经纱和地经纱的织缩差异；
银丝不参与上浆，在并轴时按其与其他色纱在色经排列循环中均匀的分布在筘齿中，用绞纱将银丝部分隔开，以便穿综；
落轴时在地经纱各管经纱之间也要放一条分绞线，地经纱在上层，管经纱在下层，方便穿综工穿综；
(6)穿经：
穿综采用分区穿综，布边穿在1-2页综；地经纱：加白纱根数1219根，雪青纱2114根，用于织制地组织，组织为平纹，共计3333根，平纹组织经纱根数多，交织点多，穿在前区，使用1-6页综；花经纱：加白纱1663根，雪青纱858根，用于织制管状组织，共计2521根，使用4页综，管经纱穿在7-10页综；银丝66根，用1页综，共计用11页综进行制织；各页综上综丝数为：第1页综：平纹412根，第2页综：平纹546根，第3页综：545根，第4～6页综：610根，第7页综：664根，第8页综：663很，第9-10页综：597根，第11页综：银丝66根，边组织为4入，地组织为2入；
(7)织造工艺：
机型的选择：使用GA747织机，织制本织物时，纬纱中有一半弹力纱，弹力纱织制时，最好选用剑杆织机织制，因为剑杆织机属于积极引纬，剑头对纬纱的控制能力很强，能有效防止纬纱退捻、收缩，对织制纬弹织物特别有利，经向管状物织制时，管经张力比较小，梭口不易清晰，不易用高速织机织制，选择GA747织机，对梭口不易清晰的织物有利；
边纱根数：布边根数为40*2根纱；
废边纱的根数：GA747织机，左右两边都有废边纱，废边纱常用的根数为12-16根，本织物织制时，左边废边纱使用12根废边，右边废边纱20根。原因是：由于纬纱采用了大量的弹力包覆丝，很容易产生回缩，引起右边纬缩疵点，因而增加右边废边纱根数，增强对纬纱的夹持力，防止弹力纬纱回缩，增加废边纱根数，同时还能起到防止布边卷边的作用；
增大废边纱与地经纱的间距：左边废边纱与地经纱的间距不变，增大右边废边纱到地经纱的距离，由2-3cm，增加到4cm，增大废边纱的间距后，即使少量的弹力纱未能被废边纱夹牢而产生回缩，但由于布边与绞边之间距离大，弹力纱也不容易缩进布边，导致产生纬缩疵点；
退剑时间：非弹力纬纱织制时，剑头退出梭口时，纬纱被经纱夹住，同时接纬剑释放纬纱，本织物织制时，将退剑时间控制在比开口时间晚5-10度，原因是：经纱刚处于综平位置时，经纱对纬纱的夹持力还不够大，此时释放纬纱，普通纱能被经纱夹住，由于纬纱弹力大，产生回缩的力量大，经纱夹不住纬纱，形成边纬缩疵点，退剑时间推迟5-10度后，纬纱被释放时，经纱对纬纱的夹持力大增，纬纱就不会产生纬缩疵点；退剑时间比开口时间最多只能晚10度，如果退剑时间过晚，纬纱已经被经纱夹牢，接纬剑强行带着纬纱，向外运动，在距布边10cm左右的位置，纬纱会被拉断，形成疵点；
纬纱释放长度：非弹性织物织制时，纬纱释放长度在废边外2-3cm，织制纬向弹力织物时，纬纱释放长度增加到4cm，防止纬缩产生；
短梭口：织制时，将停经架移至最内侧，缩短梭口后部长度，减少了经纱的下沉；
早开口：GA747织机，常用的开口时间为295度，经管织物织制时，将开口时间确定为280度，由于管经交织次数少，管经张力小，梭口不易清晰，采用早开口，有利于梭口清晰；
晚引纬：确定引纬时间为80度，GA747织机，常用的进剑时间为75度，经管织物织制时，由于管经纱梭口不易的清晰，采用晚引纬工艺，使得送纬剑进梭口时，梭口有效高度大，能有效地减少星跳一类的疵点产生；
中后梁：经管织物织制时，采用中后梁，以减少管经纱的下沉，平纹织物织制时，常用后梁高度为70mm，管经织物织制时，后梁高度控制在100mm，后梁也不易再低，后梁低能消除管经的下沉，但会影响织物的外观，使织物不丰满；
上机张力：织机张力重锤杆上，各配置一只5kg的张力重锤，张力偏大控制，以增加地经纱的张力，减少管纱的下沉。
2.根据权利要求1所述的色织经向管状织物的生产工艺，其特征在于：织物地组织为平纹织物，由普通涤纶长丝和弹力包覆丝，按照1：1的比例交织；在经管处，管状表面的组织仍然为平纹，用普通涤纶长丝和管经纱交织，弹力包覆丝与管经不交织，在织物的反面形成纬浮长，当织物失去边撑的支撑作用后，织物反面的纬向浮长线，产生横向拉力，使织物反面收缩，织物正面凸起形成管状。
3.根据权利要求1所述的色织经向管状织物的生产工艺，其特征在于：经纱为40S纯棉纱，有五种：A：表示雪青，B表示加白，A、B为地经纱，C表示银丝，D表示管状处加白纱，E表示管状处雪青纱，C、D、E形成管经纱；经纱排列顺序为：9B，2A，6B，13D，2B，15A，6E，1C，6E，15A，1E，12D，一花共计88根，其中，A纱32根，B纱17根，C纱1根，D纱25根，E纱13根。
4.根据权利要求1所述的色织经向管状织物的生产工艺，其特征在于：纬纱为：75D涤纶+75D/40D氨纶包覆丝，弹力丝与非弹力丝1:1排列，颜色有两种，A表示75D的加白长丝，B表示75D的雪青长丝，C表示75D/40D的加白包覆长丝，D表示75D/40D雪青包覆长丝，色纬排列为：(1B，1D)*7，1B，1C，1A，1D，(1B，1D)*7，(1A，1C)*8，1B，1D，(1A，1C)*8，一花共计66根，其中，A纱17根，B纱16根，C纱17根，D纱16根。
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