CN107723877A - 一种乱管弹力织物的生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种乱管弹力织物的生产工艺，包括如下步骤：面料的设计——络筒——整经——浆纱——穿综——织造。本发明中的乱管弹力织物风格休闲雅致，显得活泼，多了时尚的气息，织物呈条状纹路，具有经向起伏的立体效果，穿着乱管面料的服装后，人显得高大、亮丽，是制作高档休闲装的时尚面料。

Description

一种乱管弹力织物的生产工艺
技术领域
本发明属于织物织造领域，具体涉及一种乱管弹力织物的生产工艺。
背景技术
棉锦乱管弹力织物，经纱使用棉纱，棉纤维吸湿性好，穿着舒适，但保形性、耐磨性差；纬纱使用锦纶长丝，纯锦纶织物太轻薄、飘逸，保形性、耐磨性好，但透气性、舒适性差。
棉绵交织物，既有棉织物的透气性、舒适性，又有锦纶织物的保形性，两种纤维的交织，在性能上实现了优势互补。乱管织物是局部经管组织的进一步发展，管子或长或短，在布面上呈随机排列。棉锦乱管交织物，面料轻薄，手感细腻，织物柔软，立体感强，具有极佳的透气性和保形性，有绉布的效果，面料的弹性要优于绉布；普通管状织物的外观单调、刻板，乱管织物的外观远优于局部管状织物，风格休闲雅致，显得活泼，多了时尚的气息，织物呈条状纹路，具有经向起伏的立体效果，穿着乱管面料的服装后，人显得高大、亮丽，是制作高档休闲装的时尚面料。
发明内容
发明目的：为了解决现有技术的不足，本发明提供了一种乱管弹力织物的生产工艺。
技术方案：一种乱管弹力织物的生产工艺，其特征在于：包括如下步骤：
(1)面料的设计：
(1)本织物总计使用12页综，其中1-4页综框为平纹基础组织，5-12页综，共8页，为织制管子的综框，每2页综可织制一条经向管子，8页综可以织制4条不同形状的管子，这4条不同形状的管子，在布面上可以随机排列；(2)管子的宽度：4条不同形状的管子可以使用不同的宽度，本织物设计的管子宽度均为0.32cm，成品经密为551根/10cm，每只管子的经纱根数为18根；(3)管子的纬向长度：本织物最长的管子纬向长度为8cm，纬密为315根/10cm，纬纱循环数为252根；最短管子长度为4cm，纬向根数为126根，这4条管子的起始位置各不相同，在织物的一个循环中，每条管子可以多次重复出现，按任意比例在布面随机出现；(4)棉锦乱管弹力织物，基础组织为平纹组织；(5)棉锦乱管组织，本织物选用14.5tex紧密纺纱，纬纱选用70D的锦纶长丝；(6)纬丝按弹力纬与普通纬1：1的比例排列，普通纬与所有的经纱交织，弹力纬与需要形成管子的经纱不交织，在织物反面形成纬浮长，织物下机后，纬浮长收缩，织物的正面隆起，形成经向管子；
(2)络筒：
选用GA015型络筒机倒筒，该型络筒机的络筒速度为500m/min，络筒时张力垫圈的重量为7.4g，织物比较轻薄，络筒时不能有结头，要使用手持式捻接器接头；
(3)整经：
使用CGGA114B-SM型分批整经机，整经速度确定为650m/min，筒子架的容量为640只，整经速度相对较快，不再进行附加张力的设置；为使片纱张力均匀，要求集体换筒，纱道要光洁，减少二次毛羽的产生，织物的总经根数为6860根，整成11个轴，配轴为623*4+624*7；
(4)浆纱：
使用ASGA365两单元浆纱机，经纱为棉单纱，浆料配方为：变性淀粉70％+固体丙稀酸类浆料30％；浆液参数为：浆液的含固率为9％，粘度为7～8s；
压浆工艺：浆纱时需要兼顾浸透与被覆，压浆工艺采用前轻后重的压浆工艺，前压浆辊的压力控制在18KN，压力比较大，是为了将浆液挤压进纱线内部，获得较好的浸透，后压浆辊压力控制在10KN，压力较小，是为了获得较好的被覆；
上浆率控制在11％，浆槽温度控制在98℃，浆纱速度控制在50m/min，回潮率控制在7％；
(5)穿综：
边穿1-2页综，布身：1，2，3，4，1，(6，5)×9，6，1，2，3，4，1，(8，7)×9，8，1，2，3，4，1，(10，9)×9，10，(1，2，3，4)×7，1，2，3，(6，5)×9，6，1，2，3，4，1，2，3，(8，7)×9，8，1，2，3，4，1，(10，9)×9，10，1，2，3，4，1，(12，11)×9，12，1，2，3，4，1，(6，5)×9，6，1，2，3，4，1，(10，9)×9，10，(1，2，3，4)×7，1，2，3，(8，7)×9，8；一花穿综循环294根；
(6)织造：
使用GA718型喷气织机织制，织机车速为520r/min；棉锦乱管弹力织物生产时，主要疵点有三大类，分别是边不良、三跳和纬缩疵点，因此采取如下措施：
边不良：增加废边纱根数、扩大边纱的每筘穿入数，每侧边纱根数增加到81根，地组织穿入数为2，边组织改成3入/筘，这样增大了边纱对锦纶丝的握持力；右侧废边纱的根数要用足8根，废边纱根数多，对锦纶丝的夹持力大，锦纶丝不容易滑脱，通过以上工艺措施，织物布面平整，边不良问题得到了根本解决；
三跳：前道工序要提高织轴的质量，减少毛羽的产生，这主要表现在使用紧密纺纱，络筒使用“低速度”工艺，整经要保持纱道光洁，浆纱时要兼顾浸透与被覆，在织造工序上，要适当增大开口量、采用早开口、大张力、晚引纬工艺，解决了三跳疵点；
纬缩疵点：主要在右侧布边，是纬纱在飞行过程中，不能保持伸直状态，分析边纬缩产生的原因是：锦纶丝光滑，压缩空气对纬纱的控制能力差；采取的措施：(1)主喷压力0.3Mpa，辅喷压力0.4Mpa，微风压力0.1Mpa，喷气压力大，对纬丝控制力强，防止纬丝收缩扭结；(2)最后一组辅助喷嘴间距要小，控制在4cm；(3)GA718型喷气织机没有延伸喷嘴，普通织物织制时，最后一组辅助喷嘴喷气结束的时间要与开口时间相同，纬纱被经纱夹住后，纬纱在废边纱的夹持下，不会回缩扭结，等到10°时，右绞边绞合，形成了绞边；锦纶织物织制时，锦纶丝光滑，收缩力大，会有少量的纬丝，从废边纱中滑脱，辅喷喷气一结束，滑脱的锦纶会缩成一团，等到绞边纱再绞边时，会造成边疵点；右侧绞边的平综时间也不宜提前，因为绞边梭口有效高度本就比地经纱的梭口有效高度小，如果右侧绞边平综时间提前，锦纶出梭口时，容易碰到绞边丝，形成边纬缩，造成短纬停台，影响产品的质量和效率；因此纬纱为锦纶长丝时，最后一组辅助喷嘴的结束时间要延长至右绞边的平综时间；(4)绞边：锦纶长丝作为纬纱，容易形成烂边、边纬缩疵点；仔细观察布面，经过分析，由于锦纶丝比较光滑，有时会从绞边中滑脱，形成边纬缩疵点，采取的工艺措施是：一方面要调整好绞边器的闭合时间，另一方面可以采用较细一点涤纶锁边丝，将55dtex的锁边丝，换成33dtex的涤纶锁边丝，涤纶锁边丝变细后，刚度变小，容易弯曲，可以更好地握持纬丝，较好地解决了烂边问题；使用33dtex锁边丝的一个缺点是：锁边丝可能更容易断头，需要加强对绞边器的维护与保养；
纬向停台率高：分析产生纬向停台的原因是：锦纶长丝本身光滑，压缩空气对锦纶丝的控制能力差，纬丝容易回缩，短纬停台率偏高；长纬停台率也比较高，原因是锦纶的初始模量小，在外力的作用下容易伸长，喷气压力又大，锦纶长丝伸长后，到达长纬检测器处，导致长纬停台；采取措施是：首先是增大喷气压力，减少短纬停台；然后将长纬检测器外移，短纬检测器与长纬检测器间的距离，由标准的12.6cm，延长至16cm，能有效避免长纬停台。
作为优化：早开口：锦纶长丝比较蓬松，纬纱不宜打紧，开口时间确定为290°，开口时间早，打纬时经纱对纬纱的包围角大，利于打紧纬纱；锦纶丝强力高，不容易被剪断，剪切时间与同样线密度的棉纱相比，要稍微早一点，具体情况要根据机台的实际状况调节。
作为优化：储纬器：锦纶丝摩擦系数小，在储纬器的储纱鼓上容易滑脱，生产时要适当增加储纬器弹力片对纬纱的控制力。
作为优化：后梁高度：后梁高度为零刻度，平纹织物后梁高度本来应该使用高后梁，但本织物生产时，边纱容易松弛，使用高后梁时，上层经纱的边纱容易松弛，导致经向误关车。
作为优化：上机张力：上机张力控制在170kg，要偏大控制，地经纱有适度的伸长，能减少边纱的下沉，同时上机张力大，梭口容易清晰，对减少三跳疵点也是有利的；车间温度控制在23℃-30℃，车间相对湿度控制在70％-75％。
作为优化：坯布规格如下：坯布幅宽163.3cm，坯布经密420根/10cm,坯布纬密311根/10cm，筘号185齿/10cm，地组织穿入数2入，边组织穿入数3入，一米经长1.055米，上机筘幅183.9cm，综页数12页，边组织为平纹；经纬纱颜色均为卡其色，经纱为14.5tex棉纱，纬纱有两种，一种为70D的锦纶丝，另一种为70D锦纶+40D氨纶包覆丝；按1比1的比例轮流引纬，总经根数为6860根，其中包括边纱162根。
作为优化：成品规格如下：成品幅宽124.5cm，成品经密551根/10cm，成品纬密315根/10cm；经织缩5.2％，纬织缩11.2％，幅缩率23.8％，长缩率1.3％。
有益效果：本发明中的棉锦乱管弹力织物，外观风格新颖独特，具有经向起伏的立体效应。棉锦乱管组织面料生产时，要注意以下几点：
(1)要考虑经向管子的宽度、长度以及这些管子的分布规律。管子的分布，直接影响到布面的收缩效果，因此在呈现随机排列的同时，也需要注意到收缩时对面料平整度的影响；
(2)使用的综框数比较多，地经纱和管经纱的交织次数有一些差异，梭口不宜清晰，织造时要使用中等后梁高度和大张力工艺，保证梭口清晰；
(3)锦纶丝光滑面料生产时，容易出现边不良、边纬缩、三跳疵点及纬向停台率高，要根据锦纶丝的特点，对织造工艺进行优化；
(4)棉锦乱管织物，纬向织缩率偏大，容易造成幅宽偏窄，根据经验，筘号在同等情况下，要比纯棉织物小2-4号，才能保证织物幅宽。通过以上措施，下机一等品达到了86％，织机的平均生产效率达到了89％，保障了生产的顺利进行。
附图说明
图1是本发明的纹板示意图。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以使本领域的技术人员能够更好的理解本发明的优点和特征，从而对本发明的保护范围做出更为清楚的界定。本发明所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例
1.产品的设计要点：
经向管状组织是利用普通的经纱和弹力纬交织，部分弹力纬没有与经纱交织，在织物的反面形成纬向浮长，织物下机后，反面的纬浮长收缩，织物的正面隆起，形成管子形状。目前市场上流行的管状织物，管子都是有规律的，也就是织物从头到尾，管子的形状都是呈现细长条状，管子的排列比较整齐，缺少特色及个性化。开发经向乱管弹力织物，在织物表面形成管子，或大或小，随机排列在面料上，面料外观新颖独特，显得时尚、有个性，受到广大消费者的青睐。
1.1面料的设计：
(1)本织物总计使用12页综，其中1-4页综框为平纹基础组织，5-12页综，共8页，为织制管子的综框，每2页综可织制一条经向管子，8页综可以织制4条不同形状的管子，这4条不同形状的管子，在布面上可以随机排列；(2)管子的宽度：4条不同形状的管子可以使用不同的宽度，本织物设计的管子宽度均为0.32cm，成品经密为551根/10cm，每只管子的经纱根数为18根。管子的宽度越大，面料的纬向收缩就越大，织物的门幅就越窄，从外观上看，管子大，织物会显得粗旷、不够细腻；管子经纱根数少，管子效果会不明显；(3)管子的纬向长度：本织物最长的管子纬向长度为8cm，纬密为315根/10cm，纬纱循环数为252根；最短管子长度为4cm，纬向根数为126根，这4条管子的起始位置各不相同，在织物的一个循环中，每条管子可以多次重复出现，按任意比例在布面随机出现。这样的设计使织物的外观新颖独特，具有经向起伏的立体效果。(4)棉锦乱管弹力织物，基础组织为平纹组织，如果使用其他组织作为管状织物的基础组织，在管子形成处，由于只有50％的纬纱与管经纱交织，织成的管子，会显得松垮，影响织物的外观；(5)棉锦乱管组织，作为夏季服装面料。织物要轻薄细腻，选择的纱支要细，毛羽要少，本织物选用14.5tex紧密纺纱，纬纱选用70D的锦纶长丝；(6)纬丝按弹力纬与普通纬1：1的比例排列，普通纬与所有的经纱交织，弹力纬与需要形成管子的经纱不交织，在织物反面形成纬浮长，织物下机后，纬浮长收缩，织物的正面隆起，形成经向管子(7)纬向弹力织物容易产生边不良疵点，边纱根数要多，边纱根数多，对纬纱的握持力大，能保持布面的平整，本织物边纱每边增加到81根。
1.2坯布规格
坯布幅宽163.3cm，坯布经密420根/10cm,坯布纬密311根/10cm，筘号185齿/10cm，地组织穿入数2入，边组织穿入数3入，一米经长1.055米，上机筘幅183.9cm，综页数12页，边组织为平纹。经纬纱颜色均为卡其色。经纱为14.5tex棉纱，纬纱有两种，一种为70D的锦纶丝，另一种为70D锦纶+40D氨纶包覆丝。按1比1的比例轮流引纬。总经根数为6860根，其中包括边纱162根。织物纹板图如图1所示。
2.生产要点
2.1络筒
选用GA015型络筒机倒筒，该型络筒机的络筒速度在400m/min-800m/min之间，生产时选用较低的络筒速度，速度为500m/min。络筒速度低，对减少二次毛羽、防止纱线条干恶化有利，络筒时张力垫圈的重量为7.4g。织物比较轻薄，络筒时不能有结头，要使用手持式捻接器接头。
2.2整经
使用CGGA114B-SM型分批整经机，整经速度确定为650m/min，筒子架的容量为640只。整经速度相对较快，不再进行附加张力的设置。为使片纱张力均匀，要求集体换筒。纱道要光洁，减少二次毛羽的产生。织物的总经根数为6860根，整成11个轴，配轴为623*4+624*7。
2.3浆纱
使用ASGA365两单元浆纱机。经纱为棉单纱，浆料配方时，根据相似相溶的原理，浆料选用淀粉浆为主的浆料，由于纱支较细，经密较高，浆纱时，纱线粘连较多，为减少分绞时浆膜的粘连，便于分绞，在浆液中加入了丙烯酸类浆料。丙烯酸类浆料的浸透性能和分纱性能优越，加入丙烯酸类浆料后，能改善分纱性能，利于保持浆膜完整及减少分绞断头。浆料配方为：变性淀粉70％+固体丙稀酸类浆料30％。浆液参数为：浆液的含固率为9％，粘度为7～8s。
压浆工艺：浆纱时需要兼顾浸透与被覆，压浆工艺采用前轻后重的压浆工艺，前压浆辊的压力控制在18KN，压力比较大，是为了将浆液挤压进纱线内部，获得较好的浸透，后压浆辊压力控制在10KN，压力较小，是为了获得较好的被覆。
上浆率控制在11％左右。上浆率不宜再高，上浆率大，浆膜硬，容易脆断，上浆率也不宜再小，上浆率小，浆纱又不耐磨。
浆槽温度控制在980C。上浆时使用高温上浆，浆液温度高，浆液的浸透性能好，对增强有利。
浆纱速度控制在50m/min。浆纱的速度不宜快，因为浆纱速度快，分绞时阻力大，容易造成分绞断头。同时浆膜撕裂严重，也会影响浆纱的耐磨性能。
回潮率控制在7％左右。浆纱的回潮率偏大控制，因为纱线较细，当处理经纱断头时，防止纱线过渡烘燥，引起经纱脆断头。
2.4穿综
边穿1-2页综，布身：1，2，3，4，1，(6，5)×9，6，1，2，3，4，1，(8，7)×9，8，1，2，3，4，1，(10，9)×9，10，(1，2，3，4)×7，1，2，3，(6，5)×9，6，1，2，3，4，1，2，3，(8，7)×9，8，1，2，3，4，1，(10，9)×9，10，1，2，3，4，1，(12，11)×9，12，1，2，3，4，1，(6，5)×9，6，1，2，3，4，1，(10，9)×9，10，(1，2，3，4)×7，1，2，3，(8，7)×9，8。一花穿综循环294根。
2.5织造：使用GA718型喷气织机织制，织机车速为520r/min。棉锦乱管弹力织物生产时，主要疵点有三大类，分别是边不良、三跳和纬缩疵点，并且纬向停台率较高，制订工艺时，要围绕这三大类疵点和降低纬向停台制定，分析这些疵点及纬向停台产生的原因，都是和锦纶长丝的一些性能有关。
2.5.1边不良：增加废边纱根数、扩大边纱的每筘穿入数。锦纶丝的弹性比较大，又比较光滑，经纱不容易夹住纬纱，形成边不良疵点。扩大了边纱根数，每侧边纱根数增加到81根，地组织穿入数为2，边组织改成3入/筘，这样增大了边纱对锦纶丝的握持力；右侧废边纱的根数要用足8根，废边纱根数多，对锦纶丝的夹持力大，锦纶丝不容易滑脱。通过以上工艺措施，织物布面平整，边不良问题得到了根本解决。
2.5.2三跳：前道工序要提高织轴的质量，减少毛羽的产生，这主要表现在使用紧密纺纱，络筒使用“低速度”工艺，整经要保持纱道光洁，浆纱时要兼顾浸透与被覆。在织造工序上，要适当增大开口量、采用早开口、大张力、晚引纬工艺，解决了三跳疵点。
2.5.3纬缩疵点：主要在右侧布边，是纬纱在飞行过程中，不能保持伸直状态。分析边纬缩产生的原因是：锦纶丝光滑，压缩空气对纬纱的控制能力差。采取的措施：(1)主喷辅喷压力要大，尤其是辅喷压力要远大于主喷压力。主喷压力0.3Mpa，辅喷压力0.4Mpa，微风压力0.1Mpa，喷气压力大，对纬丝控制力强，防止纬丝收缩扭结；(2)最后一组辅助喷嘴间距要小，控制在4cm；(3)GA718型喷气织机没有延伸喷嘴，普通织物织制时，最后一组辅助喷嘴喷气结束的时间要与开口时间相同，纬纱被经纱夹住后，纬纱在废边纱的夹持下，不会回缩扭结，等到10°时，右绞边绞合，形成了绞边。锦纶织物织制时，锦纶丝光滑，收缩力大，会有少量的纬丝，从废边纱中滑脱，辅喷喷气一结束，滑脱的锦纶会缩成一团，等到绞边纱再绞边时，会造成边疵点。右侧绞边的平综时间也不宜提前，因为绞边梭口有效高度本就比地经纱的梭口有效高度小，如果右侧绞边平综时间提前，锦纶出梭口时，容易碰到绞边丝，形成边纬缩，造成短纬停台，影响产品的质量和效率。因此纬纱为锦纶长丝时，最后一组辅助喷嘴的结束时间要延长至右绞边的平综时间。(4)绞边；锦纶长丝作为纬纱，容易形成烂边、边纬缩疵点。仔细观察布面，经过分析，由于锦纶丝比较光滑，有时会从绞边中滑脱，形成边纬缩疵点，采取的工艺措施是：一方面要调整好绞边器的闭合时间，另一方面可以采用较细一点涤纶锁边丝，将55dtex的锁边丝，换成33dtex的涤纶锁边丝，涤纶锁边丝变细后，刚度变小，容易弯曲，可以更好地握持纬丝，较好地解决了烂边问题。使用33dtex锁边丝的一个缺点是：锁边丝可能更容易断头，需要加强对绞边器的维护与保养。
2.5.4纬向停台率高:分析产生纬向停台的原因是：锦纶长丝本身光滑，压缩空气对锦纶丝的控制能力差，纬丝容易回缩，短纬停台率偏高；长纬停台率也比较高，原因是锦纶的初始模量小，在外力的作用下容易伸长，喷气压力又大，锦纶长丝伸长后，到达长纬检测器处，导致长纬停台。采取措施是：首先是增大喷气压力，减少短纬停台；然后将长纬检测器外移，短纬检测器与长纬检测器间的距离，由标准的12.6cm，延长至16cm，能有效避免长纬停台。
2.5.5其他工艺：
早开口。锦纶长丝比较蓬松，纬纱不宜打紧，开口时间确定为290°。开口时间早，打纬时经纱对纬纱的包围角大，利于打紧纬纱。
锦纶丝强力高，不容易被剪断，剪切时间与同样线密度的棉纱相比。要稍微早一点，具体情况要根据机台的实际状况调节。
储纬器：锦纶丝摩擦系数小，在储纬器的储纱鼓上容易滑脱，生产时要适当增加储纬器弹力片对纬纱的控制力。
后梁高度：后梁高度为零刻度。平纹织物后梁高度本来应该使用高后梁，但本织物生产时，边纱容易松弛，使用高后梁时，上层经纱的边纱容易松弛，导致经向误关车。
上机张力：上机张力控制在170kg，要偏大控制，地经纱有适度的伸长，能减少边纱的下沉，同时上机张力大，梭口容易清晰，对减少三跳疵点也是有利的。
车间温度控制在23℃-30℃，车间相对湿度控制在70％-75％，锦纶容易产生静电，相对湿度偏大控制，可以减少静电的产生。
3.成品规格
成品幅宽124.5cm，成品经密551根/10cm，成品纬密315根/10cm。经织缩5.2％，纬织缩11.2％，幅缩率23.8％，长缩率1.3％。
本发明中的棉锦乱管弹力织物，外观风格新颖独特，具有经向起伏的立体效应。棉锦乱管组织面料生产时，要注意以下几点：
(1)要考虑经向管子的宽度、长度以及这些管子的分布规律。管子的分布，直接影响到布面的收缩效果，因此在呈现随机排列的同时，也需要注意到收缩时对面料平整度的影响；
(2)使用的综框数比较多，地经纱和管经纱的交织次数有一些差异，梭口不宜清晰，织造时要使用中等后梁高度和大张力工艺，保证梭口清晰；
(3)锦纶丝光滑面料生产时，容易出现边不良、边纬缩、三跳疵点及纬向停台率高，要根据锦纶丝的特点，对织造工艺进行优化；
(4)棉锦乱管织物，纬向织缩率偏大，容易造成幅宽偏窄，根据经验，筘号在同等情况下，要比纯棉织物小2-4号，才能保证织物幅宽。通过以上措施，下机一等品达到了86％，织机的平均生产效率达到了89％，保障了生产的顺利进行。

Claims (7)

1.一种乱管弹力织物的生产工艺，其特征在于：包括如下步骤：
(1)面料的设计：
(1)本织物总计使用12页综，其中1-4页综框为平纹基础组织，5-12页综，共8页，为织制管子的综框，每2页综可织制一条经向管子，8页综可以织制4条不同形状的管子，这4条不同形状的管子，在布面上可以随机排列；(2)管子的宽度：4条不同形状的管子可以使用不同的宽度，本织物设计的管子宽度均为0.32cm，成品经密为551根/10cm，每只管子的经纱根数为18根；(3)管子的纬向长度：本织物最长的管子纬向长度为8cm，纬密为315根/10cm，纬纱循环数为252根；最短管子长度为4cm，纬向根数为126根，这4条管子的起始位置各不相同，在织物的一个循环中，每条管子可以多次重复出现，按任意比例在布面随机出现；(4)棉锦乱管弹力织物，基础组织为平纹组织；(5)棉锦乱管组织，本织物选用14.5tex紧密纺纱，纬纱选用70D的锦纶长丝；(6)纬丝按弹力纬与普通纬1：1的比例排列，普通纬与所有的经纱交织，弹力纬与需要形成管子的经纱不交织，在织物反面形成纬浮长，织物下机后，纬浮长收缩，织物的正面隆起，形成经向管子；
(2)络筒：
选用GA015型络筒机倒筒，该型络筒机的络筒速度为500m/min，络筒时张力垫圈的重量为7.4g，织物比较轻薄，络筒时不能有结头，要使用手持式捻接器接头；
(3)整经：
使用CGGA114B-SM型分批整经机，整经速度确定为650m/min，筒子架的容量为640只，整经速度相对较快，不再进行附加张力的设置；为使片纱张力均匀，要求集体换筒，纱道要光洁，减少二次毛羽的产生，织物的总经根数为6860根，整成11个轴，配轴为623*4+624*7；
(4)浆纱：
使用ASGA365两单元浆纱机，经纱为棉单纱，浆料配方为：变性淀粉70％+固体丙稀酸类浆料30％；浆液参数为：浆液的含固率为9％，粘度为7～8s；
压浆工艺：浆纱时需要兼顾浸透与被覆，压浆工艺采用前轻后重的压浆工艺，前压浆辊的压力控制在18KN，压力比较大，是为了将浆液挤压进纱线内部，获得较好的浸透，后压浆辊压力控制在10KN，压力较小，是为了获得较好的被覆；
上浆率控制在11％，浆槽温度控制在98℃，浆纱速度控制在50m/min，回潮率控制在7％；
(5)穿综：
边穿1-2页综，布身：1，2，3，4，1，(6，5)×9，6，1，2，3，4，1，(8，7)×9，8，1，2，3，4，1，(10，9)×9，10，(1，2，3，4)×7，1，2，3，(6，5)×9，6，1，2，3，4，1，2，3，(8，7)×9，8，1，2，3，4，1，(10，9)×9，10，1，2，3，4，1，(12，11)×9，12，1，2，3，4，1，(6，5)×9，6，1，2，3，4，1，(10，9)×9，10，(1，2，3，4)×7，1，2，3，(8，7)×9，8；一花穿综循环294根；
(6)织造：
使用GA718型喷气织机织制，织机车速为520r/min；棉锦乱管弹力织物生产时，主要疵点有三大类，分别是边不良、三跳和纬缩疵点，因此采取如下措施：
边不良：增加废边纱根数、扩大边纱的每筘穿入数，每侧边纱根数增加到81根，地组织穿入数为2，边组织改成3入/筘，这样增大了边纱对锦纶丝的握持力；右侧废边纱的根数要用足8根，废边纱根数多，对锦纶丝的夹持力大，锦纶丝不容易滑脱，通过以上工艺措施，织物布面平整，边不良问题得到了根本解决；
三跳：前道工序要提高织轴的质量，减少毛羽的产生，这主要表现在使用紧密纺纱，络筒使用“低速度”工艺，整经要保持纱道光洁，浆纱时要兼顾浸透与被覆，在织造工序上，要适当增大开口量、采用早开口、大张力、晚引纬工艺，解决了三跳疵点；
纬缩疵点：主要在右侧布边，是纬纱在飞行过程中，不能保持伸直状态，分析边纬缩产生的原因是：锦纶丝光滑，压缩空气对纬纱的控制能力差；采取的措施：(1)主喷压力0.3Mpa，辅喷压力0.4Mpa，微风压力0.1Mpa，喷气压力大，对纬丝控制力强，防止纬丝收缩扭结；(2)最后一组辅助喷嘴间距要小，控制在4cm；(3)GA718型喷气织机没有延伸喷嘴，普通织物织制时，最后一组辅助喷嘴喷气结束的时间要与开口时间相同，纬纱被经纱夹住后，纬纱在废边纱的夹持下，不会回缩扭结，等到10°时，右绞边绞合，形成了绞边；锦纶织物织制时，锦纶丝光滑，收缩力大，会有少量的纬丝，从废边纱中滑脱，辅喷喷气一结束，滑脱的锦纶会缩成一团，等到绞边纱再绞边时，会造成边疵点；右侧绞边的平综时间也不宜提前，因为绞边梭口有效高度本就比地经纱的梭口有效高度小，如果右侧绞边平综时间提前，锦纶出梭口时，容易碰到绞边丝，形成边纬缩，造成短纬停台，影响产品的质量和效率；因此纬纱为锦纶长丝时，最后一组辅助喷嘴的结束时间要延长至右绞边的平综时间；(4)绞边：锦纶长丝作为纬纱，容易形成烂边、边纬缩疵点；仔细观察布面，经过分析，由于锦纶丝比较光滑，有时会从绞边中滑脱，形成边纬缩疵点，采取的工艺措施是：一方面要调整好绞边器的闭合时间，另一方面可以采用较细一点涤纶锁边丝，将55dtex的锁边丝，换成33dtex的涤纶锁边丝，涤纶锁边丝变细后，刚度变小，容易弯曲，可以更好地握持纬丝，较好地解决了烂边问题；使用33dtex锁边丝的一个缺点是：锁边丝可能更容易断头，需要加强对绞边器的维护与保养；
纬向停台率高：分析产生纬向停台的原因是：锦纶长丝本身光滑，压缩空气对锦纶丝的控制能力差，纬丝容易回缩，短纬停台率偏高；长纬停台率也比较高，原因是锦纶的初始模量小，在外力的作用下容易伸长，喷气压力又大，锦纶长丝伸长后，到达长纬检测器处，导致长纬停台；采取措施是：首先是增大喷气压力，减少短纬停台；然后将长纬检测器外移，短纬检测器与长纬检测器间的距离，由标准的12.6cm，延长至16cm，能有效避免长纬停台。
2.根据权利要求1所述的乱管弹力织物的生产工艺，其特征在于：早开口：锦纶长丝比较蓬松，纬纱不宜打紧，开口时间确定为290°，开口时间早，打纬时经纱对纬纱的包围角大，利于打紧纬纱；锦纶丝强力高，不容易被剪断，剪切时间与同样线密度的棉纱相比，要稍微早一点，具体情况要根据机台的实际状况调节。
3.根据权利要求1所述的乱管弹力织物的生产工艺，其特征在于：储纬器：锦纶丝摩擦系数小，在储纬器的储纱鼓上容易滑脱，生产时要适当增加储纬器弹力片对纬纱的控制力。
4.根据权利要求1所述的乱管弹力织物的生产工艺，其特征在于：后梁高度：后梁高度为零刻度，平纹织物后梁高度本来应该使用高后梁，但本织物生产时，边纱容易松弛，使用高后梁时，上层经纱的边纱容易松弛，导致经向误关车。
5.根据权利要求1所述的乱管弹力织物的生产工艺，其特征在于：上机张力：上机张力控制在170kg，要偏大控制，地经纱有适度的伸长，能减少边纱的下沉，同时上机张力大，梭口容易清晰，对减少三跳疵点也是有利的；车间温度控制在23℃-30℃，车间相对湿度控制在70％-75％。
6.根据权利要求1所述的乱管弹力织物的生产工艺，其特征在于：坯布规格如下：坯布幅宽163.3cm，坯布经密420根/10cm,坯布纬密311根/10cm，筘号185齿/10cm，地组织穿入数2入，边组织穿入数3入，一米经长1.055米，上机筘幅183.9cm，综页数12页，边组织为平纹；经纬纱颜色均为卡其色，经纱为14.5tex棉纱，纬纱有两种，一种为70D的锦纶丝，另一种为70D锦纶+40D氨纶包覆丝；按1比1的比例轮流引纬，总经根数为6860根，其中包括边纱162根。
7.根据权利要求1所述的乱管弹力织物的生产工艺，其特征在于：成品规格如下：成品幅宽124.5cm，成品经密551根/10cm，成品纬密315根/10cm；经织缩5.2％，纬织缩11.2％，幅缩率23.8％，长缩率1.3％。
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