CN111648070A - 一种涤纶长丝染色方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于染整技术领域，公开了一种涤纶长丝染色方法，包括：松式络筒、装纱、注入染液、纱线入缸、高温高压染色、还原清洗、脱水烘干、紧式络筒。本发明提供的涤纶长丝染色方法能够大幅提升染整的质量和效率，降低能耗和人工参与程度。
Description
技术领域
本发明涉及染整技术领域，特别涉及一种涤纶长丝染色方法。
背景技术
染整是指对纤维、纱线、织物等纺织材料进行与化学处理为主的工艺过程，是纺织物生产过程中的一个重要组成部分。涤纶丝的染整分为前处理、染色、后处理三个阶段，其中染色过程需要在高温高压环境下进行。染整质量的优劣直接影响成品纱线的品质和使用价值。现在染整工艺主要采用绞纱染色，即把纱线摇成绞状后，悬挂或叠放在染色机中，通过机械推动染液来回流动使涤纶长丝上染。但是在染色过程中，其设备需要较多人工操作，耗费人力；并且纱线单次染色数量少且时间长，增加水电能源消耗，染色效率不高。
发明内容
本发明提供一种涤纶长丝染色方法，解决现有技术中绞纱染色的染整工艺人工参与程度大，耗时费力，单次染色量少，效率低，能耗高的技术问题。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种涤纶长丝染色方法，包括：
松式络筒，将涤纶长丝原丝经蓬松化工艺处理后缠绕在第一中空筒子外围，形成纱线筒子；
装纱，将所述纱线筒子套在笼架上待染色；
注入染液，将成分包括分散染料和匀染剂，且浓度为9.5～10.5g/l的染液置于染缸中，其中染液体积大于等于染缸容积的1/3；
纱线入缸，将所述笼架安置在所述染缸内使所述纱线筒子浸置在所述染液中，并紧闭染缸顶盖使染缸内部密封；
高温高压染色，依次执行第一阶段升温、第二阶段升温和保温上染操作，依次将缸内温度由室温升至100℃，而后再升温至130℃并保持直至完成染色；
还原清洗，排出所述染液而后重新注水，并加入保险粉和烧碱，温度上升至60℃清洗15分钟去除所述纱线筒子表面残留染质，而后加冰醋酸以中和染液碱性后将溶液排净并重新注入清水清洗，而后将所述纱线筒子取出；
脱水烘干，将出缸的纱线筒子放入脱水机中进行脱水处理，去除所述纱线筒子内的水分，其中，所述纱线筒子摆放平整以避免纱线含水率不一致；
紧式络筒，脱水烘干后的纱线重新加工成纱线筒子并使纱线紧密缠绕在第二中空筒子外围完成染整加工过程。
进一步地，所述纱线筒子的质量为9.95～1.05kg。
进一步地，所述第一中空筒子为中空纸管。
进一步地，所述纱线筒子分成多层固定在所述笼架上，且任意相邻的所述纱线筒子之间的间隙相同。
进一步地，所述第一阶段升温操作中，升温速度为2±5％℃/min。
进一步地，所述第二阶段升温操作中，升温速度为1±5％℃/min。
进一步地，所述保温上染操作中，保湿阶段的持续时间30分钟。
进一步地，在所述高温高压染色操作中，染液由染缸电机带动在所述纱线筒子内外交替流动；
其中，染液从所述纱线筒子外侧流向内侧为正循环，反之为反循环，且反循环持续时间为正循环持续时间的1.5～2倍，以保证所述纱线筒子内侧染料分子附着在纱线表面上染。
进一步地，所述种涤纶长丝染色方法还包括：
中水，将所述还原清洗和脱水烘干操作中，从染缸排出的高温污水经热能回收水箱下层流向污水池，经污水处理设备化学处理和过滤后形成中水储存于中水储水塔，用于所述高温高压染色操作中。
进一步地，所述种涤纶长丝染色方法还包括：
将所述还原清洗和脱水烘干操作中，产生的蒸汽在管网中传输时产生凝结水分离后，通入疏水收集过滤池，经冷却、过滤后流向蒸汽疏水储水塔存储备用，其余蒸汽则输往密闭的热能回收水箱上层凝结成高温自来水备用。
本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
本申请实施例中提供的涤纶长丝染色方法，通过形成纱线筒子缩小占用空间的体积，从而能够在有限空间内，最大限度的提升单次染色的量；同时，通过将纱线筒子设置成松式筒子并结合高温高压染色的工艺参数和操作步骤实现高质量的染色；更重要的是，将人工参与的操作缩减到仅有上笼架的操作需要人工参与，其它步骤均可通过通过机械辅助完成，从而提升操作效率。值得说明的是，通过增大单次染色的数量，和参数优化，能够最大限度的提升操作效率，降低能源消耗。
附图说明
通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：
图1为本发明实施例提供的涤纶长丝染色方法的流程图；
图2为本发明实施例提供的纱线筒子的缠绕状态示意图；
图3为本发明实施例提供的纱线筒子的笼架布置示意图；
图4为本发明实施例提供的高温高压染色阶段的温度控制示意图；
图5为本发明实施例提供的一种热能回收系统的结构示意图。
具体实施方式
本申请实施例通过提供一种涤纶长丝染色方法，解决现有技术中绞纱染色的染整工艺人工参与程度大，耗时费力，单次染色量少，效率低，能耗高的技术问题。
为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细说明，应当理解本发明实施例以及实施例中的具体特征是对本申请技术方案的详细的说明，而不是对本申请技术方案的限定，在不冲突的情况下，本申请实施例以及实施例中的技术特征可以相互组合。
参见图1，一种涤纶长丝染色方法，包括：
松式络筒，将涤纶长丝原丝经蓬松化工艺处理后，以一种蓬松、均匀的状态缠绕在第一中空筒子外围，形成纱线筒子，使染色过程中染液更容易穿透到纱线筒子内侧，避免产生内外层色差；一般来说蓬松度可以控制在4～5度。
装纱，将所述纱线筒子套在笼架上待染色；
注入染液，将成分包括分散染料和匀染剂，且本实施例中将浓度设置为为10g/l的染液置于染缸中，其中染液体积为染缸容积的1/3；当然，实际生产中可以按照9.5～10.5g/l的浓度控制染液浓度，其体积可控制在染缸体积的1/3～1/2之间。
纱线入缸，将所述笼架安置在所述染缸内使所述纱线筒子浸置在所述染液中，并紧闭染缸顶盖使染缸内部密封；
高温高压染色，依次执行第一阶段升温、第二阶段升温和保温上染操作，将缸内温度由室温快速升至100℃，在第二阶段升温至130℃并保持直至完成染色；
还原清洗，排尽所述染液而后重新注水，并加入保险粉和烧碱，温度上升至60℃清洗15分钟去除所述纱线筒子表面残留染质，而后加冰醋酸以中和染液碱性后将溶液排净并重新注入清水清洗，而后将所述纱线筒子取出；
脱水烘干，将出缸的纱线筒子放入脱水机中进行脱水处理，去除所述纱线筒子内的水分，一般可设置为10分钟；其中，所述纱线筒子摆放平整以避免纱线含水率不一致；
紧式络筒，脱水烘干后的纱线重新加工成纱线筒子并使纱线紧密缠绕在第二中空筒子外围完成染整加工过程；本实施例中，第二中空筒子为中空胶管。
参见图2，所述纱线筒子包括第一中空筒子A1-1和其上缠绕的纱线A1-2；一般来说，所述纱线筒子的质量为1kg。
本实施例中，所述第一中空筒子A1-1为中空纸管。
参见图3，所述纱线筒子分成多层固定在所述笼架上，且任意相邻的所述纱线筒子之间的间隙相同；具体来说，笼架A2-1垂直分布若干层，每层均有一托盘A2-1a，托盘A2-1a上分布多个纱柱A2-1b。装纱时把纱线筒子A2-2套进纱柱A2-1b中，须均匀固定，使水流在染色过程中能均匀通过纱线筒子间隙，避免同一批次产品染色不匀。
参见图4，值得强调的是，所述第一阶段升温操作中，升温速度为2±5％℃/min。所述第二阶段升温操作中，升温速度为1±5％℃/min。本实施例中，将第一阶段升温设置为快速升温阶段，速度为2℃/min，第二阶段升温设置为缓慢升温阶段，速度为1℃/min。所述保温上染操作中，保湿阶段的持续时间30分钟。在所述高温高压染色操作中，染液由染缸电机带动在所述纱线筒子内外交替流动；其中，染液从所述纱线筒子外侧流向内侧为正循环，反之为反循环，且反循环持续时间为正循环持续时间的1.5～2倍，以保证所述纱线筒子内侧染料分子有充足时间附着在纱线表面上染。
进一步地，为在加工过程中最大限度节约用水和蒸汽，提高经济效益，本方案还提供一个热能回收系统。
参见图1和图5，热能回收系统D1，其中一个功能是把高温污水处理成中水D2并存储起来供循环利用。从染缸排出的高温污水经热能回收水箱下层流向污水池，经污水处理设备化学处理和过滤后形成中水储存于中水储水塔。
热能回收系统D1另一个功能是收集蒸汽凝结水，即蒸汽疏水D3。蒸汽在管网中传输时会产生凝结水，凝结水随蒸汽传输流动，水汽混合物通过水汽分离器进行分流，其中凝结水流入疏水收集过滤池，经冷却、过滤后流向蒸汽疏水储水塔存储备用；而蒸汽则输往密闭的热能回收水箱上层凝结成高温自来水备用。
本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
本申请实施例中提供的涤纶长丝染色方法，通过形成纱线筒子缩小占用空间的体积，从而能够在有限空间内，最大限度的提升单次染色的量；同时，通过将纱线筒子设置成松式筒子并结合高温高压染色的工艺参数和操作步骤实现高质量的染色；更重要的是，将人工参与的操作缩减到仅有上笼架的操作需要人工参与，其它步骤均可通过通过机械辅助完成，从而提升操作效率。值得说明的是，通过增大单次染色的数量，和参数优化，能够最大限度的提升操作效率，降低能源消耗。热能回收系统提供了一个水、汽资源循环使用的解决方案，节省加工过程中能源损耗，降低染色成本，利于创造价格优势提高产品市场竞争力。
最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (10)
1.一种涤纶长丝染色方法，其特征在于，包括：
松式络筒，将涤纶长丝原丝经蓬松化工艺处理后缠绕在第一中空筒子外围，形成纱线筒子；
装纱，将所述纱线筒子套在笼架上待染色；
注入染液，将成分包括分散染料和匀染剂，且浓度为9.5～10.5g/l的染液置于染缸中，其中染液体积大于等于染缸容积的1/3；
纱线入缸，将所述笼架安置在所述染缸内使所述纱线筒子浸置在所述染液中，并紧闭染缸顶盖使染缸内部密封；
高温高压染色，依次执行第一阶段升温、第二阶段升温和保温上染操作，依次将缸内温度由室温升至100℃，而后再升至130℃并保持直至完成染色；
还原清洗，排出所述染液而后重新注水，并加入保险粉和烧碱，温度上升至60℃清洗15分钟去除所述纱线筒子表面残留染质，而后加冰醋酸以中和染液碱性后将溶液排净并重新注入清水清洗，而后将所述纱线筒子取出；
脱水烘干，将出缸的纱线筒子放入脱水机中进行脱水处理，去除所述纱线筒子内的水分，其中，所述纱线筒子摆放平整以避免纱线含水率不一致；
紧式络筒，脱水烘干后的纱线重新加工成纱线筒子并使纱线紧密缠绕在第二中空筒子外围完成染整加工过程。
2.如权利要求1所述的种涤纶长丝染色方法，其特征在于，所述纱线筒子的质量为9.95～1.05kg。
3.如权利要求2所述的种涤纶长丝染色方法，其特征在于，所述第一中空筒子为中空纸管。
4.如权利要求1所述的种涤纶长丝染色方法，其特征在于，所述纱线筒子分成多层固定在所述笼架上，且任意相邻的所述纱线筒子之间的间隙相同。
5.如权利要求1所述的种涤纶长丝染色方法，其特征在于，所述第一阶段升温操作中，升温速度为2±5％℃/min。
6.如权利要求5所述的种涤纶长丝染色方法，其特征在于，所述第二阶段升温操作中，升温速度为1±5％℃/min。
7.如权利要求6所述的种涤纶长丝染色方法，其特征在于，所述保温上染操作中，保湿阶段的持续时间30±5％分钟。
8.如权利要求7所述的种涤纶长丝染色方法，其特征在于，在所述高温高压染色操作中，染液由染缸电机带动在所述纱线筒子内外交替流动；
其中，染液从所述纱线筒子外侧流向内侧为正循环，反之为反循环，且反循环持续时间为正循环持续时间的1.5～2倍，以保证所述纱线筒子内侧染料分子附着在纱线表面上染。
9.如权利要求1所述的种涤纶长丝染色方法，其特征在于，所述种涤纶长丝染色方法还包括：
中水，将所述还原清洗和脱水烘干操作中，从染缸排出的高温污水经热能回收水箱下层流向污水池，经污水处理设备化学处理和过滤后形成中水储存于中水储水塔，用于所述高温高压染色操作中。
10.如权利要求9所述的种涤纶长丝染色方法，其特征在于，所述种涤纶长丝染色方法还包括：
将所述还原清洗和脱水烘干操作中，产生的蒸汽在管网中传输时产生凝结水分离后，通入疏水收集过滤池，经冷却、过滤后流向蒸汽疏水储水塔存储备用，其余蒸汽则输往密闭的热能回收水箱上层凝结成高温自来水备用。
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2020
- 2020-06-30 CN CN202010618382.XA patent/CN111648070A/zh active Pending
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