CN106425468A - 弹簧插板自动化装配机及其操作方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种自动装配机，尤其涉及一种弹簧插板自动化装配机及其操作方法。包括机架，所述的机架的上部设有横移模组，所述的横移模组从左至右依次与进料机构、弹簧装配机构、插板放置机构、插板压入机构、高度检测模块、压力检测模块、后盖放置机构、后盖压入机构、成品检测机构和分拣出料机构相配接分布；所述的插板放置机构与插板压入机构呈对应分布，所述的后盖放置机构与后盖压入机构呈对应分布。弹簧插板自动化装配机及其操作方法结构紧凑，提高效率，提升质量。

Description

弹簧插板自动化装配机及其操作方法

技术领域

本发明涉及一种自动装配机，尤其涉及一种弹簧插板自动化装配机及其操作方法。

背景技术

现有技术中的装配，都是人工装配，人工装配效率低，而且精度无法提升，大大限制了产品的质量。

发明内容

本发明主要是解决现有技术中存在的不足，提供一种自动化程度高，结构紧凑度强，有效提升产品质量的弹簧插板自动化装配机及其操作方法。

本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：

一种弹簧插板自动化装配机，包括机架，所述的机架的上部设有横移模组，所述的横移模组从左至右依次与进料机构、弹簧装配机构、插板放置机构、插板压入机构、高度检测模块、压力检测模块、后盖放置机构、后盖压入机构、成品检测机构和分拣出料机构相配接分布；所述的插板放置机构与插板压入机构呈对应分布，所述的后盖放置机构与后盖压入机构呈对应分布；

所述的横移模组包括横移模组横梁和若干料叉，所述的横移模组横梁中的工件通过平推组件进行水平位移，所述的横移模组横梁中的工件通过升降组件进行上下位移，所述的横移模组横梁通过横移模组支架进行支撑，所述的平推组件通过料叉与横移模组横梁中的工件相活动触接，所述的升降组件通过料叉与横移模组横梁中的工件相活动触接；

所述的横移模组中分别设有与弹簧装配机构、插板放置机构、高度检测模块、后盖压入机构、成品检测机构相对应分布的工件定位组件；

所述的横移模组中分别设有与弹簧装配机构、插板放置机构、插板压入机构、高度检测模块、压力检测模块、后盖放置机构、后盖压入机构相对应分布的料叉；

所述的横移模组横梁中设有过料通道；

所述的进料机构包括壳体振动盘、壳体料槽和送料架，所述的壳体振动盘通过直料送料器相振动送料，所述的壳体料槽与壳体振动盘相连通，所述的送料架中设有送料气缸，所述的送料架中设有送料导向块，所述的送料导向块中设有与壳体料槽相配接的送料工件定位块，所述的送料气缸通过推料滑块带动送料工件定位块进行位移，所述的壳体料槽中的工件通过送料工件定位块送至过料通道中；

所述的弹簧装配机构包括弹簧振动盘和弹簧输送管，所述的弹簧输送管的一端与弹簧振动盘相连通，所述的弹簧输送管的另一端与弹簧压入模块相连通，所述的弹簧压入模块的外端设有与弹簧压入模块相连通的弹簧上阻断气缸，所述的弹簧上阻断气缸的下方设有与弹簧压入模块相连通的弹簧下阻断气缸，所述的弹簧压入模块的底部设有弹簧定位条，所述的弹簧定位条通过弹簧下推气缸进行上下位移，所述的弹簧定位条随弹簧下推气缸伸入至过料通道中；

所述的插板放置机构包括插板振动盘、插板直线料槽和插板推料气缸，所述的插板直线料槽的底部设有插板直线送料器，所述的插板直线料槽与插板推料组件相连接，所述的插板推料组件与插板夹取组件相对应分布，所述的插板推料组件包括插板推料架，所述的插板推料架的上部设有与插板直线料槽相连通的插板挡板，所述的插板挡板的一端设有插板送料推块，所述的插板挡板的另一端设有插板推料块，所述的插板送料推块的内端设有插板产品定位块，所述的插板推料气缸推动插板推料块与插板产品定位块相活动触接；插板夹取组件包括插板夹取支架，所述的插板夹取支架的上端中设有插板夹取直线导轨，所述的插板夹取直线导轨上设有随插板夹取直线导轨相滑动的插板滑台连接板，插板滑台连接板的外壁设有插板气动滑台，插板气动滑台通过插板横移气缸沿插板夹取直线导轨进行位移，所述的插板气动滑台的外壁设有插板摆缸，所述的插板摆缸带动插板摆缸气爪进行转动夹取，所述的插板摆缸气爪与插板产品定位块呈活动触接；

所述的插板压入机构包括与过料通道相活动触接的插板压入导向块，所述的插板压入导向块与插板压入气缸接头连接块相连接，所述的插板压入气缸接头连接块与插板压入气缸相连接，所述的插板压入导向块通过插板压入气缸进行上下位移；

所述的高度检测模块包括高度检测导向块、高度检测左下推气缸和高度检测右下推气缸，所述的高度检测导向块的底部设有检测装置和插入片，所述的高度检测导向块中分别设有与检测装置和插入片相推接的高度检测推块，所述的检测装置通过高度检测左下推气缸沿高度检测推块向下位移，所述的插入片通过高度检测右下推气缸沿高度检测推块向下位移，所述的高度检测导向块设在过料通道的上方；

所述的压力检测模块包括设在过料通道上方的压力检测导向块，所述的压力检测导向块的上部设有压力检测推块，所述的压力检测推块的上方设有与压力检测推块相活动触接的压力检测下推气缸，所述的压力检测下推气缸与压力检测推块间设有传感器；

所述的后盖放置机构包括后盖放置振动盘、后盖放置直线料槽和后盖放置底块，所述的后盖放置振动盘与后盖放置直线料槽相连通，所述的后盖放置直线料槽的底部设有后盖放置直线送料器，所述的后盖放置直线料槽的尾部与后盖放置底块相连通，所述的后盖放置底块中设有后盖放置推料杆，所述的后盖放置推料杆通过后盖放置气缸进行左右位移，所述的后盖放置底块中设有后盖放置推杆，所述的后盖放置推杆通过后盖放置推送气缸进行位移，所述的后盖放置推料杆与后盖放置推杆呈垂直活动触接；

所述的后盖压入机构包括后盖压入连接底板和后盖压入连接板，所述的后盖压入连接底板的上部设有后盖压入导轨，所述的后盖压入导轨上设有与后盖压入导轨相滑动连接的后盖压入滑块，所述的后盖压入滑块带动后盖压入连接板进行位移，所述的后盖压入连接板通过后盖压入气缸进行位移，所述的后盖压入连接板的外端设有与过料通道相对应分布的后盖压入导向块，所述的后盖压入导向块通过后盖压入上气缸进行位移；

所述的成品检测机构包括成品检测固定块，所述的成品检测固定块中设有沿成品检测固定块进行位移的成品检测工位滑块，所述的成品检测工位滑块的上部设有向上延伸的成品检测插杆，所述的成品检测工位滑块的外壁设有成品检测挡块，所述的成品检测挡块中设有成品检测光电传感器，所述的成品检测工位滑块通过成品检测气缸进行位移；

所述的分拣出料机构包括分拣出料工位固定板和分拣出料成品出料管，所述的分拣出料工位固定板与横移模组横梁相固定，所述的出料工位固定板的外壁设有分拣出料滑轨，所述的分拣出料滑轨外设有与分拣出料滑轨相滑动连接的分拣出料滑块，所述的分拣出料滑块的外壁固定有分拣出料后连接定位块，所述的分拣出料后连接定位块通过分拣出料气缸进行上下位移，所述的分拣出料工位固定板的一侧设有相配接分布的分拣出料气缸固定块，所述的分拣出料气缸固定块中设有分拣出料横向气缸，所述的分拣出料横向气缸中设有与分拣出料后连接定位块相活动触接的分拣出料顶杆；所述的分拣出料成品出料管的倾斜上端设有与分拣出料后连接定位块相上下对应的分拣出料入口，所述的分拣出料成品出料管中设有分拣出料分料板，所述的分拣出料分料板与分拣出料次品出料管相活动连通。

作为优选，所述的平推组件包括横移模组直线导轨、横移模组连接块、横移模组平推气缸和横移模组平推气缸支架，所述的横移模组直线导轨设在横移模组横梁的外壁，所述的横移模组平推气缸支架中设有横移模组导轨固定块，所述的横移模组连接块通过横移模组导轨组与横移模组导轨固定块相滑动连接，所述的横移模组平推气缸推动横移模组连接块沿横移模组导轨组进行位移，所述的横移模组连接块的另一端与横移模组直线导轨相固定连接，所述的料叉固定在横移模组直线导轨上，所述的横移模组平推气缸带动料叉沿过料通道进行水平位移；

所述的升降组件包括升降导轨底板和升降气缸，所述的升降导轨底板的外壁设有升降导轨，所述的升降导轨上设有与升降导轨相滑动连接的升降滑轨连接块，所述的升降滑轨连接块的上端设有与横移模组直线导轨相滑动连接的升降直线导轨连接块，所述的升降滑轨连接块推动料叉向上位移，所述的升降气缸通过升降气缸推杆连接块与升降滑轨连接块进行连接，所述的升降气缸推杆连接块与升降气缸间通过升降浮动接头进行连接；

所述的工件定位组件包括与横移模组横梁相固定连接的工件定位气缸支撑板，所述的工件定位气缸支撑板上设有工件定位气缸，所述的工件定位气缸通过工件定位POM块与工件相活动定位；

所述的弹簧压入模块的上部与弹簧输送管通过弹簧上定位块相定位，所述的弹簧下阻挡气缸与弹簧压入模块间设有弹簧平推连接块，所述的弹簧压入模块的外壁设有弹簧光电传感器；所述的弹簧下推气缸推动弹簧下推连接块进行位移，弹簧下推连接块沿弹簧下推滑块进行滑动；

所述的插板挡板的上部设有插板传感器固定块，所述的插板传感器固定块中设有与插板产品定位块相对应分布的插板光电传感器，所述的插板推料块通过插板浮动接头与插板推料气缸相定位连接；所述的插板摆缸通过插板摆缸固定板与插板气动滑台相固定；

所述的插板压入气缸接头连接块与插板压入气缸间设有插板压入浮动接头，所述的插板压入气缸通过插板压入固定块定位；

所述的压力检测下推气缸通过压力检测气缸固定板固定，所述的传感器通过压力检测连接块与压力检测气缸固定板相连接；

所述的后盖放置推送气缸通过后盖放置气缸接头连接块与后盖放置推杆相连接，所述的后盖放置底块的上部设有与后盖放置直线料槽相对应的后盖放置光电传感器；

所述的后盖压入连接板与后盖压入气缸间通过后盖压入浮动接头进行连接，所述的后盖压入上气缸通过后盖压入推杆推动后盖压入导向块进行位移；

所述的成品检测工位滑块的底部设有成品检测滑块连接块，所述的成品检测滑块连接块的外壁设有成品检测传感器固定块，所述的成品检测光电传感器沿成品检测传感器固定块中的滑槽进行滑动；

所述的分拣出料气缸与分拣出料后连接定位块间通过分拣出料浮动接头相连接；所述的分拣出料成品出料管通过分拣出料侧板支架固定，所述的分拣出料侧板支架的侧壁设有分拣出料气动部件，所述的分拣出料气动部件控制分拣出料分料板启闭。

作为优选，所述的横移模组横梁的外壁设有横移模组底滑块，所述的横移模组底滑块上设有沿横移模组底滑块呈上下位移的横移模组位移块，所述的横移模组直线导轨沿横移模组位移块进行水平位移；

所述的升降气缸通过升降气缸固定块与横移模组支架相固定连接；

横移模组横梁中、工件定位组件中分别设有与料叉相配接的料叉缓冲器，所述的料叉缓冲器通过料叉固定块定位；

所述的送料导向块的外壁设有与送料工件定位块相对应的送料连接块，所述的送料连接块的上部设有与壳体料槽相对应的送料光电传感器；

所述的弹簧下推连接块的外壁设有弹簧限位块，所述的弹簧限位块的上方与下方分别设有弹簧缓冲器。

一种弹簧插板自动化装配机的操作方法，按以下步骤进行：

(一)、组装：

1、对照组装图，对各组零件进行组装，在组装过程中发现问题应及时处理；

注意事项：

a)将机架放于合适位置，避免组装调试过程中移动；

b)将底板固定在机架上后，要对底板上的所有孔进行清洁检查，以确保每一个孔都能达到预期的组装要求；

c)组装时应做到无未攻牙孔、未攻到位孔、无干涉孔，以防后续组装时大拆大装；

2、安装电、气动元件：将传感器、气缸、马达、及其其它的标准件装于机器上，并对所需位置进行定位，以确保精度；

(二)、调试：

1、接电接气：将电路所需的PLC、触摸屏、传感器线、安装到位并通电；对气路所需的气管、阀门安装到位并通气；

2、输入程序，手动调试：将程序写入PLC、触摸屏中，并运行；放入产品，以手动状态对每一个动作进行调试，以观察手动状态下所生产出的产品是否合格，对于出现不良现象进行分析，并及时发现并解决问题；

3、自动调试：对于手动调试好的机器，放入适量产品进行自动试产，并检验产品是否合格，排除所有可能发生的问题；

(三)、操作方法：

1、最开始，弹簧插板装配体中的壳体由壳体振动盘供料，进料机构的直线送料器将壳体送入工站中，然后由气缸将壳体推入横移模组中；

2、横移模组中的气缸工作，带动上面的产品一起左移，壳体进入弹簧装配机构，弹簧由弹簧振动盘供料，弹簧顺着弹簧输送管进入弹簧装配机构，此时上阻挡气缸伸出，防止弹簧干扰前一个弹簧的装配，而后上阻挡气缸收回，下阻挡气缸伸出，压住弹簧，右侧升降气缸下压，进行弹簧装配，弹簧压入后，升降气缸收回，横移模组工作，产品进入下一工站；

3、之后，产品进入插板放置机构工站，插板由振动盘供料，直线送料器将插板送入卡片放置机构，先是进入推料机构，插板到位后，右侧气缸伸出，将插板推过去，然后夹爪伸下，夹住插板，升起后，摆缸将夹爪旋转90°，同时横移气缸将夹爪至横移模组上方，然后降下，将插板插进在产品中，横移模组工作，产品进入下一工站；

4、产品进入插板压入机构，产品到位后，升降气缸降下，带动插板压入模组下降，将未压入的插板压入产品中，然后气缸收回，横移模组工作，产品进入下一工站；

5、产品进入高度检测机构，产品到位后，升降气缸降下，进行高度检测，完成高度检测后，气缸收回，横移模组工作，产品进入下一工站；

6、产品进入压力检测机构，产品到位后，升降气缸降下，进行压力检测，完成压力检测后，气缸收回，横移模组工作，产品进入下一工站；

7、产品进入后盖放置机构，后盖由振动盘供料，直线送料器将后盖送入后盖放置机构，与前面的推送机构相同，后盖到位后，气缸伸出将后盖向左推，到位后，另一推送气缸推动，将后盖送入产品中，后盖到位后，横移模组工作，产品进入下一工站；

8、产品进入后盖压入机构，产品到位后，先是下方的气缸伸出，推动滑块前进，再上方的气缸伸出，将未压入的后盖压入产品中，压入后，气缸收回，横移模组工作，产品进入下一工站；

9、产品进入成品检测机构，到位后，气缸伸出，带动检测机构上升，两个对射的传感器可判断产品是否合格，检测完成后，气缸收回；

10、上方气缸伸下，右侧气缸伸出，进行打点，然后产品会进入分拣出料机构，不合格的产品会掉入下通道，掉入不良品盒，合格品会沿着通道出去，掉入合格品盒；

(四)、注意事项：

1、上电以后，需先复位；

2、检测到无料时，会报警，可能此时振动盘无料或者有卡料现象，需人工加料或拿掉卡住的料，并解除报警；

3、出料处，产品快放满时需及时更换料盒。

因此，本发明的弹簧插板自动化装配机及其操作方法，结构紧凑，提高效率，提升质量。

附图说明

图1是本发明的立体结构示意图；

图2是本发明中横移模组的立体结构示意图；

图3是图2中的升降气缸的立体结构示意图；

图4是本发明中进料机构的立体结构示意图；

图5是本发明中弹簧装配机构的结构示意图；

图6是本发明中插板放置机构的立体结构示意图；

图7是本发明中插板压入机构的立体结构示意图；

图8是本发明中高度检测模块的立体结构示意图；

图9是本发明中压力检测模块的立体结构示意图；

图10是本发明中后盖放置机构的立体结构示意图；

图11是本发明中后盖压入机构的立体结构示意图；

图12是本发明中成品检测机构的立体结构示意图；

图13是本发明中分拣出料机构的立体结构示意图。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。

实施例1：如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9、图10、图11、图12和图13所示，一种弹簧插板自动化装配机，其特征在于：包括机架1，所述的机架1的上部设有横移模组2，所述的横移模组2从左至右依次与进料机构3、弹簧装配机构4、插板放置机构5、插板压入机构6、高度检测模块7、压力检测模块8、后盖放置机构9、后盖压入机构10、成品检测机构11和分拣出料机构12相配接分布；所述的插板放置机构5与插板压入机构6呈对应分布，所述的后盖放置机构9与后盖压入机构10呈对应分布；

所述的横移模组2包括横移模组横梁13和若干料叉14，所述的横移模组横梁13中的工件通过平推组件进行水平位移，所述的横移模组横梁13中的工件通过升降组件进行上下位移，所述的横移模组横梁13通过横移模组支架15进行支撑，所述的平推组件通过料叉14与横移模组横梁13中的工件相活动触接，所述的升降组件通过料叉14与横移模组横梁13中的工件相活动触接；

所述的横移模组2中分别设有与弹簧装配机构4、插板放置机构5、插板压入机构6、高度检测模块7、压力检测模块8、后盖放置机构9、后盖压入机构10相对应分布的料叉14；

所述的横移模组2中分别设有与弹簧装配机构4、插板放置机构5、高度检测模块7、后盖压入机构10、成品检测机构11相对应分布的工件定位组件17；

所述的横移模组横梁13中设有过料通道18；

所述的进料机构3包括壳体振动盘19、壳体料槽20和送料架21，所述的壳体振动盘19通过直料送料器22相振动送料，所述的壳体料槽20与壳体振动盘19相连通，所述的送料架21中设有送料气缸23，所述的送料架21中设有送料导向块24，所述的送料导向块24中设有与壳体料槽20相配接的送料工件定位块25，所述的送料气缸23通过推料滑块26带动送料工件定位块25进行位移，所述的壳体料槽20中的工件通过送料工件定位块25送至过料通道18中；

所述的弹簧装配机构4包括弹簧振动盘27和弹簧输送管28，所述的弹簧输送管28的一端与弹簧振动盘27相连通，所述的弹簧输送管28的另一端与弹簧压入模块29相连通，所述的弹簧压入模块29的外端设有与弹簧压入模块29相连通的弹簧上阻断气缸30，所述的弹簧上阻断气缸30的下方设有与弹簧压入模块29相连通的弹簧下阻断气缸31，所述的弹簧压入模块29的底部设有弹簧定位条32，所述的弹簧定位条32通过弹簧下推气缸33进行上下位移，所述的弹簧定位条32随弹簧下推气缸33伸入至过料通道18中；

所述的插板放置机构5包括插板振动盘34、插板直线料槽35和插板推料气缸36，所述的插板直线料槽35的底部设有插板直线送料器37，所述的插板直线料槽35与插板推料组件相连接，所述的插板推料组件与插板夹取组件相对应分布，所述的插板推料组件包括插板推料架38，所述的插板推料架38的上部设有与插板直线料槽35相连通的插板挡板39，所述的插板挡板39的一端设有插板送料推块40，所述的插板挡板39的另一端设有插板推料块41，所述的插板送料推块40的内端设有插板产品定位块42，所述的插板推料气缸36推动插板推料块41与插板产品定位块42相活动触接；插板夹取组件包括插板夹取支架43，所述的插板夹取支架43的上端中设有插板夹取直线导轨44，所述的插板夹取直线导轨44上设有随插板夹取直线导轨44相滑动的插板滑台连接板45，插板滑台连接板45的外壁设有插板气动滑台46，插板气动滑台46通过插板横移气缸47沿插板夹取直线导轨44进行位移，所述的插板气动滑台46的外壁设有插板摆缸48，所述的插板摆缸48带动插板摆缸气爪49进行转动夹取，所述的插板摆缸气爪49与插板产品定位块42呈活动触接；

所述的插板压入机构6包括与过料通道18相活动触接的插板压入导向块50，所述的插板压入导向块50与插板压入气缸接头连接块51相连接，所述的插板压入气缸接头连接块51与插板压入气缸52相连接，所述的插板压入导向块50通过插板压入气缸52进行上下位移；

所述的高度检测模块7包括高度检测导向块53、高度检测左下推气缸54和高度检测右下推气缸55，所述的高度检测导向块53的底部设有检测装置56和插入片57，所述的高度检测导向块53中分别设有与检测装置56和插入片57相推接的高度检测推块58，所述的检测装置56通过高度检测左下推气缸54沿高度检测推块58向下位移，所述的插入片57通过高度检测右下推气缸55沿高度检测推块58向下位移，所述的高度检测导向块53设在过料通道18的上方；

所述的压力检测模块8包括设在过料通道18上方的压力检测导向块59，所述的压力检测导向块59的上部设有压力检测推块60，所述的压力检测推块60的上方设有与压力检测推块60相活动触接的压力检测下推气缸61，所述的压力检测下推气缸61与压力检测推块60间设有传感器62；

所述的后盖放置机构9包括后盖放置振动盘63、后盖放置直线料槽64和后盖放置底块65，所述的后盖放置振动盘63与后盖放置直线料槽64相连通，所述的后盖放置直线料槽64的底部设有后盖放置直线送料器66，所述的后盖放置直线料槽64的尾部与后盖放置底块65相连通，所述的后盖放置底块65中设有设有后盖放置推料杆67，所述的后盖放置推料杆67通过后盖放置气缸68进行左右位移，所述的后盖放置底块65中设有后盖放置推杆69，所述的后盖放置推杆69通过后盖放置推送气缸68进行位移，所述的后盖放置推料杆69与后盖放置推杆69呈垂直活动触接；

所述的后盖压入机构10包括后盖压入连接底板71和后盖压入连接板72，所述的后盖压入连接底板71的上部设有后盖压入导轨73，所述的后盖压入导轨73上设有与后盖压入导轨73相滑动连接的后盖压入滑块74，所述的后盖压入滑块74带动后盖压入连接板72进行位移，所述的后盖压入连接板72通过后盖压入气缸75进行位移，所述的后盖压入连接板72的外端设有与过料通道18相对应分布的后盖压入导向块76，所述的后盖压入导向块76通过后盖压入上气缸77进行位移；

所述的成品检测机构11包括成品检测固定块78，所述的成品检测固定块78中设有沿成品检测固定块78进行位移的成品检测工位滑块79，所述的成品检测工位滑块79的上部设有向上延伸的成品检测插杆80，所述的成品检测工位滑块79的外壁设有成品检测挡块81，所述的成品检测挡块81中设有成品检测光电传感器82，所述的成品检测工位滑块79通过成品检测气缸83进行位移；

所述的分拣出料机构12包括分拣出料工位固定板84和分拣出料成品出料管85，所述的分拣出料工位固定板84与横移模组横梁13相固定，所述的出料工位固定板84的外壁设有分拣出料滑轨86，所述的分拣出料滑轨86外设有与分拣出料滑轨86相滑动连接的分拣出料滑块87，所述的分拣出料滑块87的外壁固定有分拣出料后连接定位块88，所述的分拣出料后连接定位块88通过分拣出料气缸89进行上下位移，所述的分拣出料工位固定板84的一侧设有相配接分布的分拣出料气缸固定块90，所述的分拣出料气缸固定块90中设有分拣出料横向气缸91，所述的分拣出料横向气缸91中设有与分拣出料后连接定位块88相活动触接的分拣出料顶杆92；所述的分拣出料成品出料管85的倾斜上端设有与分拣出料后连接定位块88相上下对应的分拣出料入口93，所述的分拣出料成品出料管85中设有分拣出料分料板94，所述的分拣出料分料板94与分拣出料次品出料管95相活动连通。

所述的平推组件包括横移模组直线导轨96、横移模组连接块97、横移模组平推气缸98和横移模组平推气缸支架99，所述的横移模组直线导轨96设在横移模组横梁13的外壁，所述的横移模组平推气缸支架96中设有横移模组导轨固定块100，所述的横移模组连接块97通过横移模组导轨组101与横移模组导轨固定块100相滑动连接，所述的横移模组平推气缸98推动横移模组连接块97沿横移模组导轨组101进行位移，所述的横移模组连接块97的另一端与横移模组直线导轨96相固定连接，所述的料叉14固定在横移模组直线导轨96上，所述的横移模组平推气缸98带动料叉14沿过料通道18进行水平位移；

所述的升降组件包括升降导轨底板102和升降气缸103，所述的升降导轨底板102的外壁设有升降导轨104，所述的升降导轨104上设有与升降导轨104相滑动连接的升降滑轨连接块105，所述的升降滑轨连接块105的上端设有与横移模组直线导轨96相滑动连接的升降直线导轨连接块107，所述的升降滑轨连接块107推动料叉14向上位移，所述的升降气缸103通过升降气缸推杆连接块143与升降滑轨连接块105进行连接，所述的升降气缸推杆连接块143与升降气缸103间通过升降浮动接头108进行连接；

所述的工件定位组件包括与横移模组横梁13相固定连接的工件定位气缸支撑板109，所述的工件定位气缸支撑板109上设有工件定位气缸110，所述的工件定位气缸110通过工件定位POM块111与工件相活动定位；

所述的弹簧压入模块29的上部与弹簧输送管28通过弹簧上定位块112相定位，所述的弹簧下阻挡气缸31与弹簧压入模块29间设有弹簧平推连接块113，所述的弹簧压入模块29的外壁设有弹簧光电传感器114；所述的弹簧下推气缸33推动弹簧下推连接块115进行位移，弹簧下推连接块115沿弹簧下推滑块116进行滑动；

所述的插板挡板39的上部设有插板传感器固定块117，所述的插板传感器固定块117中设有与插板产品定位块42相对应分布的插板光电传感器118，所述的插板推料块41通过插板浮动接头119与插板推料气缸36相定位连接；所述的插板摆缸48通过插板摆缸固定板120与插板气动滑台46相固定；

所述的插板压入气缸接头连接块51与插板压入气缸52间设有插板压入浮动接头121，所述的插板压入气缸52通过插板压入固定块122定位；

所述的压力检测下推气缸61通过压力检测气缸固定板123固定，所述的传感器62通过压力检测连接块124与压力检测气缸固定板123相连接；

所述的后盖放置推送气缸70通过后盖放置气缸接头连接块125与后盖放置推杆69相连接，所述的后盖放置底块65的上部设有与后盖放置直线料槽64相对应的后盖放置光电传感器126；

所述的后盖压入连接板72与后盖压入气缸75间通过后盖压入浮动接头127进行连接，所述的后盖压入上气缸77通过后盖压入推杆128推动后盖压入导向块76进行位移；

所述的成品检测工位滑块79的底部设有成品检测滑块连接块129，所述的成品检测滑块连接块129的外壁设有成品检测传感器固定块130，所述的成品检测光电传感器82沿成品检测传感器固定块130中的滑槽进行滑动；

所述的分拣出料气缸89与分拣出料后连接定位块88间通过分拣出料浮动接头131相连接；所述的分拣出料成品出料管85通过分拣出料侧板支架132固定，所述的分拣出料侧板支架132的侧壁设有分拣出料气动部件133，所述的分拣出料气动部件133控制分拣出料分料板94启闭。

所述的横移模组横梁13的外壁设有横移模组底滑块134，所述的横移模组底滑块134上设有沿横移模组底滑块134呈上下位移的横移模组位移块135，所述的横移模组直线导轨96沿横移模组位移块135进行水平位移；

所述的升降气缸103通过升降气缸固定块136与横移模组支架15相固定连接；

横移模组横梁13中、工件定位组件中分别设有与料叉14相配接的料叉缓冲器137，所述的料叉缓冲器137通过料叉固定块138定位；

所述的送料导向块24的外壁设有与送料工件定位块25相对应的送料连接块139，所述的送料连接块139的上部设有与壳体料槽20相对应的送料光电传感器140；

所述的弹簧下推连接块115的外壁设有弹簧限位块141，所述的弹簧限位块141的上方与下方分别设有弹簧缓冲器142。

一种弹簧插板自动化装配机的操作方法，按以下步骤进行：

(一)、组装：

1、对照组装图，对各组零件进行组装，在组装过程中发现问题应及时处理；

注意事项：

a)将机架放于合适位置，避免组装调试过程中移动；

b)将底板固定在机架上后，要对底板上的所有孔进行清洁检查，以确保每一个孔都能达到预期的组装要求；

c)组装时应做到无未攻牙孔、未攻到位孔、无干涉孔，以防后续组装时大拆大装；

2、安装电、气动元件：将传感器、气缸、马达、及其其它的标准件装于机器上，并对所需位置进行定位，以确保精度；

(二)、调试：

1、接电接气：将电路所需的PLC、触摸屏、传感器线、安装到位并通电；对气路所需的气管、阀门安装到位并通气；

2、输入程序，手动调试：将程序写入PLC、触摸屏中，并运行；放入产品，以手动状态对每一个动作进行调试，以观察手动状态下所生产出的产品是否合格，对于出现不良现象进行分析，并及时发现并解决问题；

3、自动调试：对于手动调试好的机器，放入适量产品进行自动试产，并检验产品是否合格，排除所有可能发生的问题；

(三)、操作方法：

1、最开始，弹簧插板装配体中的壳体由壳体振动盘供料，进料机构的直线送料器将壳体送入工站中，然后由气缸将壳体推入横移模组中；

2、横移模组中的气缸工作，带动上面的产品一起左移，壳体进入弹簧装配机构，弹簧由弹簧振动盘供料，弹簧顺着弹簧输送管进入弹簧装配机构，此时上阻挡气缸伸出，防止弹簧干扰前一个弹簧的装配，而后上阻挡气缸收回，下阻挡气缸伸出，压住弹簧，右侧升降气缸下压，进行弹簧装配，弹簧压入后，升降气缸收回，横移模组工作，产品进入下一工站；

3、之后，产品进入插板放置机构工站，插板由振动盘供料，直线送料器将插板送入卡片放置机构，先是进入推料机构，插板到位后，右侧气缸伸出，将插板推过去，然后夹爪伸下，夹住插板，升起后，摆缸将夹爪旋转90°，同时横移气缸将夹爪至横移模组上方，然后降下，将插板插进在产品中，横移模组工作，产品进入下一工站；

4、产品进入插板压入机构，产品到位后，升降气缸降下，带动插板压入模组下降，将未压入的插板压入产品中，然后气缸收回，横移模组工作，产品进入下一工站；

5、产品进入高度检测机构，产品到位后，升降气缸降下，进行高度检测，完成高度检测后，气缸收回，横移模组工作，产品进入下一工站；

6、产品进入压力检测机构，产品到位后，升降气缸降下，进行压力检测，完成压力检测后，气缸收回，横移模组工作，产品进入下一工站；

7、产品进入后盖放置机构，后盖由振动盘供料，直线送料器将后盖送入后盖放置机构，与前面的推送机构相同，后盖到位后，气缸伸出将后盖向左推，到位后，另一推送气缸推动，将后盖送入产品中，后盖到位后，横移模组工作，产品进入下一工站；

8、产品进入后盖压入机构，产品到位后，先是下方的气缸伸出，推动滑块前进，再上方的气缸伸出，将未压入的后盖压入产品中，压入后，气缸收回，横移模组工作，产品进入下一工站；

9、产品进入成品检测机构，到位后，气缸伸出，带动检测机构上升，两个对射的传感器可判断产品是否合格，检测完成后，气缸收回；

10、上方气缸伸下，右侧气缸伸出，进行打点，然后产品会进入分拣出料机构，不合格的产品会掉入下通道，掉入不良品盒，合格品会沿着通道出去，掉入合格品盒；

(四)、注意事项：

1、上电以后，需先复位；

2、检测到无料时，会报警，可能此时振动盘无料或者有卡料现象，需人工加料或拿掉卡住的料，并解除报警；

3、出料处，产品快放满时需及时更换料盒。

Claims (4)

1.一种弹簧插板自动化装配机，其特征在于：包括机架(1)，所述的机架(1)的上部设有横移模组(2)，所述的横移模组(2)从左至右依次与进料机构(3)、弹簧装配机构(4)、插板放置机构(5)、插板压入机构(6)、高度检测模块(7)、压力检测模块(8)、后盖放置机构(9)、后盖压入机构(10)、成品检测机构(11)和分拣出料机构(12)相配接分布；所述的插板放置机构(5)与插板压入机构(6)呈对应分布，所述的后盖放置机构(9)与后盖压入机构(10)呈对应分布；

所述的横移模组(2)包括横移模组横梁(13)和若干料叉(14)，所述的横移模组横梁(13)中的工件通过平推组件进行水平位移，所述的横移模组横梁(13)中的工件通过升降组件进行上下位移，所述的横移模组横梁(13)通过横移模组支架(15)进行支撑，所述的平推组件通过料叉(14)与横移模组横梁(13)中的工件相活动触接，所述的升降组件通过料叉(14)与横移模组横梁(13)中的工件相活动触接；

所述的横移模组(2)中分别设有与弹簧装配机构(4)、插板放置机构(5)、插板压入机构(6)、高度检测模块(7)、压力检测模块(8)、后盖放置机构(9)、后盖压入机构(10)相对应分布的料叉(14)；

所述的横移模组(2)中分别设有与弹簧装配机构(4)、插板放置机构(5)、高度检测模块(7)、后盖压入机构(10)、成品检测机构(11)相对应分布的工件定位组件(17)；

所述的横移模组横梁(13)中设有过料通道(18)；

所述的进料机构(3)包括壳体振动盘(19)、壳体料槽(20)和送料架(21)，所述的壳体振动盘(19)通过直料送料器(22)相振动送料，所述的壳体料槽(20)与壳体振动盘(19)相连通，所述的送料架(21)中设有送料气缸(23)，所述的送料架(21)中设有送料导向块(24)，所述的送料导向块(24)中设有与壳体料槽(20)相配接的送料工件定位块(25)，所述的送料气缸(23)通过推料滑块(26)带动送料工件定位块(25)进行位移，所述的壳体料槽(20)中的工件通过送料工件定位块(25)送至过料通道(18)中；

所述的弹簧装配机构(4)包括弹簧振动盘(27)和弹簧输送管(28)，所述的弹簧输送管(28)的一端与弹簧振动盘(27)相连通，所述的弹簧输送管(28)的另一端与弹簧压入模块(29)相连通，所述的弹簧压入模块(29)的外端设有与弹簧压入模块(29)相连通的弹簧上阻断气缸(30)，所述的弹簧上阻断气缸(30)的下方设有与弹簧压入模块(29)相连通的弹簧下阻断气缸(31)，所述的弹簧压入模块(29)的底部设有弹簧定位条(32)，所述的弹簧定位条(32)通过弹簧下推气缸(33)进行上下位移，所述的弹簧定位条(32)随弹簧下推气缸(33)伸入至过料通道(18)中；

所述的插板放置机构(5)包括插板振动盘(34)、插板直线料槽(35)和插板推料气缸(36)，所述的插板直线料槽(35)的底部设有插板直线送料器(37)，所述的插板直线料槽(35)与插板推料组件相连接，所述的插板推料组件与插板夹取组件相对应分布，所述的插板推料组件包括插板推料架(38)，所述的插板推料架(38)的上部设有与插板直线料槽(35)相连通的插板挡板(39)，所述的插板挡板(39)的一端设有插板送料推块(40)，所述的插板挡板(39)的另一端设有插板推料块(41)，所述的插板送料推块(40)的内端设有插板产品定位块(42)，所述的插板推料气缸(36)推动插板推料块(41)与插板产品定位块(42)相活动触接；插板夹取组件包括插板夹取支架(43)，所述的插板夹取支架(43)的上端中设有插板夹取直线导轨(44)，所述的插板夹取直线导轨(44)上设有随插板夹取直线导轨(44)相滑动的插板滑台连接板(45)，插板滑台连接板(45)的外壁设有插板气动滑台(46)，插板气动滑台(46)通过插板横移气缸(47)沿插板夹取直线导轨(44)进行位移，所述的插板气动滑台(46)的外壁设有插板摆缸(48)，所述的插板摆缸(48)带动插板摆缸气爪(49)进行转动夹取，所述的插板摆缸气爪(49)与插板产品定位块(42)呈活动触接；

所述的插板压入机构(6)包括与过料通道(18)相活动触接的插板压入导向块(50)，所述的插板压入导向块(50)与插板压入气缸接头连接块(51)相连接，所述的插板压入气缸接头连接块(51)与插板压入气缸(52)相连接，所述的插板压入导向块(50)通过插板压入气缸(52)进行上下位移；

所述的高度检测模块(7)包括高度检测导向块(53)、高度检测左下推气缸(54)和高度检测右下推气缸(55)，所述的高度检测导向块(53)的底部设有检测装置(56)和插入片(57)，所述的高度检测导向块(53)中分别设有与检测装置(56)和插入片(57)相推接的高度检测推块(58)，所述的检测装置(56)通过高度检测左下推气缸(54)沿高度检测推块(58)向下位移，所述的插入片(57)通过高度检测右下推气缸(55)沿高度检测推块(58)向下位移，所述的高度检测导向块(53)设在过料通道(18)的上方；

所述的压力检测模块(8)包括设在过料通道(18)上方的压力检测导向块(59)，所述的压力检测导向块(59)的上部设有压力检测推块(60)，所述的压力检测推块(60)的上方设有与压力检测推块(60)相活动触接的压力检测下推气缸(61)，所述的压力检测下推气缸(61)与压力检测推块(60)间设有传感器(62)；

所述的后盖放置机构(9)包括后盖放置振动盘(63)、后盖放置直线料槽(64)和后盖放置底块(65)，所述的后盖放置振动盘(63)与后盖放置直线料槽(64)相连通，所述的后盖放置直线料槽(64)的底部设有后盖放置直线送料器(66)，所述的后盖放置直线料槽(64)的尾部与后盖放置底块(65)相连通，所述的后盖放置底块(65)中设有设有后盖放置推料杆(67)，所述的后盖放置推料杆(67)通过后盖放置气缸(68)进行左右位移，所述的后盖放置底块(65)中设有后盖放置推杆(69)，所述的后盖放置推杆(69)通过后盖放置推送气缸(68)进行位移，所述的后盖放置推料杆(69)与后盖放置推杆(69)呈垂直活动触接；

所述的后盖压入机构(10)包括后盖压入连接底板(71)和后盖压入连接板(72)，所述的后盖压入连接底板(71)的上部设有后盖压入导轨(73)，所述的后盖压入导轨(73)上设有与后盖压入导轨(73)相滑动连接的后盖压入滑块(74)，所述的后盖压入滑块(74)带动后盖压入连接板(72)进行位移，所述的后盖压入连接板(72)通过后盖压入气缸(75)进行位移，所述的后盖压入连接板(72)的外端设有与过料通道(18)相对应分布的后盖压入导向块(76)，所述的后盖压入导向块(76)通过后盖压入上气缸(77)进行位移；

所述的成品检测机构(11)包括成品检测固定块(78)，所述的成品检测固定块(78)中设有沿成品检测固定块(78)进行位移的成品检测工位滑块(79)，所述的成品检测工位滑块(79)的上部设有向上延伸的成品检测插杆(80)，所述的成品检测工位滑块(79)的外壁设有成品检测挡块(81)，所述的成品检测挡块(81)中设有成品检测光电传感器(82)，所述的成品检测工位滑块(79)通过成品检测气缸(83)进行位移；

所述的分拣出料机构(12)包括分拣出料工位固定板(84)和分拣出料成品出料管(85)，所述的分拣出料工位固定板(84)与横移模组横梁(13)相固定，所述的出料工位固定板(84)的外壁设有分拣出料滑轨(86)，所述的分拣出料滑轨(86)外设有与分拣出料滑轨(86)相滑动连接的分拣出料滑块(87)，所述的分拣出料滑块(87)的外壁固定有分拣出料后连接定位块(88)，所述的分拣出料后连接定位块(88)通过分拣出料气缸(89)进行上下位移，所述的分拣出料工位固定板(84)的一侧设有相配接分布的分拣出料气缸固定块(90)，所述的分拣出料气缸固定块(90)中设有分拣出料横向气缸(91)，所述的分拣出料横向气缸(91)中设有与分拣出料后连接定位块(88)相活动触接的分拣出料顶杆(92)；所述的分拣出料成品出料管(85)的倾斜上端设有与分拣出料后连接定位块(88)相上下对应的分拣出料入口(93)，所述的分拣出料成品出料管(85)中设有分拣出料分料板(94)，所述的分拣出料分料板(94)与分拣出料次品出料管(95)相活动连通。

2.根据权利要求1所述的弹簧插板自动化装配机，其特征在于：所述的平推组件包括横移模组直线导轨(96)、横移模组连接块(97)、横移模组平推气缸(98)和横移模组平推气缸支架(99)，所述的横移模组直线导轨(96)设在横移模组横梁(13)的外壁，所述的横移模组平推气缸支架(96)中设有横移模组导轨固定块(100)，所述的横移模组连接块(97)通过横移模组导轨组(101)与横移模组导轨固定块(100)相滑动连接，所述的横移模组平推气缸(98)推动横移模组连接块(97)沿横移模组导轨组(101)进行位移，所述的横移模组连接块(97)的另一端与横移模组直线导轨(96)相固定连接，所述的料叉(14)固定在横移模组直线导轨(96)上，所述的横移模组平推气缸(98)带动料叉(14)沿过料通道(18)进行水平位移；

所述的升降组件包括升降导轨底板(102)和升降气缸(103)，所述的升降导轨底板(102)的外壁设有升降导轨(104)，所述的升降导轨(104)上设有与升降导轨(104)相滑动连接的升降滑轨连接块(105)，所述的升降滑轨连接块(105)的上端设有与横移模组直线导轨(96)相滑动连接的升降直线导轨连接块(107)，所述的升降滑轨连接块(107)推动料叉(14)向上位移，所述的升降气缸(103)通过升降气缸推杆连接块(143)与升降滑轨连接块(105)进行连接，所述的升降气缸推杆连接块(143)与升降气缸(103)间通过升降浮动接头(108)进行连接；

所述的工件定位组件包括与横移模组横梁(13)相固定连接的工件定位气缸支撑板(109)，所述的工件定位气缸支撑板(109)上设有工件定位气缸(110)，所述的工件定位气缸(110)通过工件定位POM块(111)与工件相活动定位；

所述的弹簧压入模块(29)的上部与弹簧输送管(28)通过弹簧上定位块(112)相定位，所述的弹簧下阻挡气缸(31)与弹簧压入模块(29)间设有弹簧平推连接块(113)，所述的弹簧压入模块(29)的外壁设有弹簧光电传感器(114)；所述的弹簧下推气缸(33)推动弹簧下推连接块(115)进行位移，弹簧下推连接块(115)沿弹簧下推滑块(116)进行滑动；

所述的插板挡板(39)的上部设有插板传感器固定块(117)，所述的插板传感器固定块(117)中设有与插板产品定位块(42)相对应分布的插板光电传感器(118)，所述的插板推料块(41)通过插板浮动接头(119)与插板推料气缸(36)相定位连接；所述的插板摆缸(48)通过插板摆缸固定板(120)与插板气动滑台(46)相固定；

所述的插板压入气缸接头连接块(51)与插板压入气缸(52)间设有插板压入浮动接头(121)，所述的插板压入气缸(52)通过插板压入固定块(122)定位；

所述的压力检测下推气缸(61)通过压力检测气缸固定板(123)固定，所述的传感器(62)通过压力检测连接块(124)与压力检测气缸固定板(123)相连接；

所述的后盖放置推送气缸(70)通过后盖放置气缸接头连接块(125)与后盖放置推杆(69)相连接，所述的后盖放置底块(65)的上部设有与后盖放置直线料槽(64)相对应的后盖放置光电传感器(126)；

所述的后盖压入连接板(72)与后盖压入气缸(75)间通过后盖压入浮动接头(127)进行连接，所述的后盖压入上气缸(77)通过后盖压入推杆(128)推动后盖压入导向块(76)进行位移；

所述的成品检测工位滑块(79)的底部设有成品检测滑块连接块(129)，所述的成品检测滑块连接块(129)的外壁设有成品检测传感器固定块(130)，所述的成品检测光电传感器(82)沿成品检测传感器固定块(130)中的滑槽进行滑动；

所述的分拣出料气缸(89)与分拣出料后连接定位块(88)间通过分拣出料浮动接头(131)相连接；所述的分拣出料成品出料管(85)通过分拣出料侧板支架(132)固定，所述的分拣出料侧板支架(132)的侧壁设有分拣出料气动部件(133)，所述的分拣出料气动部件(133)控制分拣出料分料板(94)启闭。

3.根据权利要求2所述的弹簧插板自动化装配机，其特征在于：所述的横移模组横梁(13)的外壁设有横移模组底滑块(134)，所述的横移模组底滑块(134)上设有沿横移模组底滑块(134)呈上下位移的横移模组位移块(135)，所述的横移模组直线导轨(96)沿横移模组位移块(135)进行水平位移；

所述的升降气缸(103)通过升降气缸固定块(136)与横移模组支架(15)相固定连接；

横移模组横梁(13)中、工件定位组件中分别设有与料叉(14)相配接的料叉缓冲器(137)，所述的料叉缓冲器(137)通过料叉固定块(138)定位；

所述的送料导向块(24)的外壁设有与送料工件定位块(25)相对应的送料连接块(139)，所述的送料连接块(139)的上部设有与壳体料槽(20)相对应的送料光电传感器(140)；

所述的弹簧下推连接块(115)的外壁设有弹簧限位块(141)，所述的弹簧限位块(141)的上方与下方分别设有弹簧缓冲器(142)。

4.一种根据权利要求1或2所述的弹簧插板自动化装配机的操作方法，其特征在于按以下步骤进行：

(一)、组装：

1、对照组装图，对各组零件进行组装，在组装过程中发现问题应及时处理；

注意事项：

a)将机架放于合适位置，避免组装调试过程中移动；

b)将底板固定在机架上后，要对底板上的所有孔进行清洁检查，以确保每一个孔都能达到预期的组装要求；

c)组装时应做到无未攻牙孔、未攻到位孔、无干涉孔，以防后续组装时大拆大装；

2、安装电、气动元件：将传感器、气缸、马达、及其其它的标准件装于机器上，并对所需位置进行定位，以确保精度；

(二)、调试：

1、接电接气：将电路所需的PLC、触摸屏、传感器线、安装到位并通电；对气路所需的气管、阀门安装到位并通气；

2、输入程序，手动调试：将程序写入PLC、触摸屏中，并运行；放入产品，以手动状态对每一个动作进行调试，以观察手动状态下所生产出的产品是否合格，对于出现不良现象进行分析，并及时发现并解决问题；

3、自动调试：对于手动调试好的机器，放入适量产品进行自动试产，并检验产品是否合格，排除所有可能发生的问题；

(三)、操作方法：

1、最开始，弹簧插板装配体中的壳体由壳体振动盘供料，进料机构的直线送料器将壳体送入工站中，然后由气缸将壳体推入横移模组中；

2、横移模组中的气缸工作，带动上面的产品一起左移，壳体进入弹簧装配机构，弹簧由弹簧振动盘供料，弹簧顺着弹簧输送管进入弹簧装配机构，此时上阻挡气缸伸出，防止弹簧干扰前一个弹簧的装配，而后上阻挡气缸收回，下阻挡气缸伸出，压住弹簧，右侧升降气缸下压，进行弹簧装配，弹簧压入后，升降气缸收回，横移模组工作，产品进入下一工站；

3、之后，产品进入插板放置机构工站，插板由振动盘供料，直线送料器将插板送入卡片放置机构，先是进入推料机构，插板到位后，右侧气缸伸出，将插板推过去，然后夹爪伸下，夹住插板，升起后，摆缸将夹爪旋转90°，同时横移气缸将夹爪至横移模组上方，然后降下，将插板插进在产品中，横移模组工作，产品进入下一工站；

4、产品进入插板压入机构，产品到位后，升降气缸降下，带动插板压入模组下降，将未压入的插板压入产品中，然后气缸收回，横移模组工作，产品进入下一工站；

5、产品进入高度检测机构，产品到位后，升降气缸降下，进行高度检测，完成高度检测后，气缸收回，横移模组工作，产品进入下一工站；

6、产品进入压力检测机构，产品到位后，升降气缸降下，进行压力检测，完成压力检测后，气缸收回，横移模组工作，产品进入下一工站；

7、产品进入后盖放置机构，后盖由振动盘供料，直线送料器将后盖送入后盖放置机构，与前面的推送机构相同，后盖到位后，气缸伸出将后盖向左推，到位后，另一推送气缸推动，将后盖送入产品中，后盖到位后，横移模组工作，产品进入下一工站；

8、产品进入后盖压入机构，产品到位后，先是下方的气缸伸出，推动滑块前进，再上方的气缸伸出，将未压入的后盖压入产品中，压入后，气缸收回，横移模组工作，产品进入下一工站；

9、产品进入成品检测机构，到位后，气缸伸出，带动检测机构上升，两个对射的传感器可判断产品是否合格，检测完成后，气缸收回；

10、上方气缸伸下，右侧气缸伸出，进行打点，然后产品会进入分拣出料机构，不合格的产品会掉入下通道，掉入不良品盒，合格品会沿着通道出去，掉入合格品盒；

(四)、注意事项：

1、上电以后，需先复位；

2、检测到无料时，会报警，可能此时振动盘无料或者有卡料现象，需人工加料或拿掉卡住的料，并解除报警；

3、出料处，产品快放满时需及时更换料盒。