CN212114272U - 触头铆接装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种触头铆接装置，在铆压前加入高度检测，实现从上料到铆压、成品分拣的全过程自动化，提升生产效率。触头铆接装置包括分度盘，所述分度盘上设置有夹具；若干工位；若干所述工位包括沿所述分度盘的周向依次设置的柱体上料工位、触点装配工位、第一高度检测工位、铆压工位、出料工位；所述出料工位包括良品料槽、次品料槽以及分拣组件；所述分拣组件将工件分拣至良品料槽或次品料槽；所述工位还包括触头上料工位；所述触头上料工位位于所述触点装配工位一侧；控制装置，所述控制装置与所述分度盘、所述工位连接。

Description

触头铆接装置

技术领域

本实用新型涉及铆接机的技术领域，特别是涉及一种触头铆接装置。

背景技术

导电柱与电触头铆压后形成的成品常用于快速拔插磁吸电源插中。由于在黄铜柱生产的冷镦过程中,线材变形和材质硬度等影响，存在长度超出尺寸的情况。而现有技术中，一般采用人工方式进行触点装配后再使用机器铆压，再将铆压后的成品进行高度检测，以保证导电柱成品的质量；其效率极其低下。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提供了一种触头铆接装置，在铆压前加入高度检测，实现从上料到铆压、成品分拣的全过程自动化，提升生产效率。

所述触头铆接装置包括：

分度盘，所述分度盘上设置有夹具。

若干工位，若干所述工位包括沿所述分度盘的周向依次设置的柱体上料工位、触点装配工位、第一高度检测工位、铆压工位、出料工位；所述出料工位包括良品料槽、次品料槽以及分拣组件；所述分拣组件将工件分拣至良品料槽或次品料槽；所述工位还包括触头上料工位，所述触头上料工位连接所述触点装配工位。

控制装置，所述控制装置与所述分度盘、各个所述工位电连接。

根据本实用新型的上述实施例，至少具有如下有益效果：通过控制装置控制，使得分度盘将夹具上的工件移动至各工位，实现工件上料至出料的全自动化，同时，在触点装配工位和铆压工位之间设置第一高度检测工位。通过控制装置获取第一高度检测工位检测结果，并通知铆压工位是否执行铆压以及通知出料工位执行分拣动作，从而进一步提升生产效率。从而实现从上料到铆压、成品分拣的全过程自动化，提升生产效率。

根据本实用新型的一些实施例，若干所述工位还包括第二高度检测工位；所述第二高度检测工位位于所述柱体上料工位和所述触点装配工位之间。通过设置第二高度检测工位，可以提前检测夹具上是否放置有工件，从而提升自动化的效率。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一高度检测工位和/或所述第二高度检测工位包括直线位移传感器。通过设置直线位移传感器，可以提升检测的精度，使得检测结果更加准确。

根据本实用新型的一些实施例，所述触头上料工位包括第一振动盘、第一直线送料槽、触点移动滑块；所述第一振动盘与所述第一直线送料槽连接；所述第一直线送料槽设置有第一梯形槽，所述触点移动滑块设置有与所述第一梯形槽相通的第二梯形槽。通过触点移动滑块将第一梯形槽中的触点工件移动，以使触点装配工位获取触点更加方便。

根据本实用新型的一些实施例，所述触点装配工位包括吸附部、第二驱动组件；所述第二驱动组件驱动所述吸附部将触点从所述触点移动滑块移动至所述夹具的工件上。通过吸附部吸附的方式，可以使得触点抓取更加便利，以提升装配效率。

根据本实用新型的一些实施例，所述铆压工位包括铆压部以及驱动铆压部下压的第八驱动件；所述铆压部为棒状，所述铆压部的端部内凹。通过铆压部的端部内凹，可以在铆压时，保证柱体和触点均在铆压部内，且触点的受力方向固定，从而实现铆压过程中产品产生形变。

根据本实用新型的一些实施例，所述次品料槽与所述良品料槽沿分度盘同一径向依次设置；所述次品料槽相对于所述良品料槽更靠近所述分度盘的边缘。通过将次品料槽和良品料槽同一径向设置，可以使得取料更加方便。

根据本实用新型的一些实施例，所述分拣组件包括第一机械手臂，第三驱动组件、第四驱动件、倾斜滑槽；所述倾斜滑槽一端位于所述次品料槽上方，所述倾斜滑槽的另一端位于所述良品料槽上方；所述第四驱动件驱动所述倾斜滑槽至所述第一机械手臂下方；所述第三驱动组件驱动所述第一机械手臂移动，以使第一机械手臂夹取工件后停在所述良品料槽或所述次品料槽上方。通过设置倾斜滑槽，使得第一机械手臂可以固定在两点之间移动，使得驱动方式更加简单易控制，便于后期维护以及调测。

根据本实用新型的一些实施例，所述倾斜滑槽固定有挡板；所述挡板将所述次品料槽与所述良品料槽的上方空间隔开。通过设置挡板，可以使得当次品料槽和良品料槽依次沿分度盘径向设置时，可以避免由于工件从一定高度掉入次品料槽，存在一定概率会回落到良品料槽中的情况。从而使得分拣的效果更佳。

根据本实用新型的一些实施例，所述柱体上料工位包括第二振动盘、第二直线送料槽、柱体放置移动台；所述第二振动盘与所述第二直线送料槽连接；所述第二直线送料槽设置有第一凹槽，所述柱体放置移动台设置有所述第一凹槽的相通的第二凹槽。通过设置柱体放置移动台，柱体工件的夹取的更加灵活。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本实用新型实施例的触头铆接装置的俯视图；

图2为本实用新型实施例的触头铆接装置的结构图；

图3为本实用新型实施例的触头铆接装置的柱体上料工位局部结构图；

图4为本实用新型实施例的触头铆接装置的触头上料工位以及触点装配工位局部结构图；

图5为本实用新型实施例的触头铆接装置的铆压工位局部结构图；

图6为本实用新型实施例的触头铆接装置的出料工位局部结构图。

附图标记：

柱体上料工位110、第二振动盘111、第二直线送料槽112、第五气缸驱动件113、第六气缸驱动件114、第二机械手臂115、柱体放置移动台116、柱体移动台气缸驱动件117、

触头上料工位120、第一振动盘121、第一直线送料槽122、第一梯形槽1221、触点移动滑块123、触点移动滑块气缸驱动件124、

触点装配工位130、第七气缸驱动件131、第二气缸驱动件132、吸附部133、

第一高度检测工位140、

铆压工位150、第八驱动件151、铆压部固定座152、铆压部153、

出料工位160、第九气缸驱动件161、第四驱动件162、良品料槽163、次品料槽164、挡板165、倾斜滑槽166、第一机械手臂167、第十气缸驱动件168、

分度盘170、夹具171、

显示界面180、

第二高度检测工位190、直线位移传感器191、

机架210、

电触头410。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本实用新型中的具体含义。

需要说明的是，下文中的前后、左右、上下均参考图2中的方位示意。

下面参考图1至图6描述根据本实用新型实施例的触头铆接装置。

触头铆接装置包括：

分度盘170，分度盘170上设置有夹具171。

若干工位，若干工位包括沿分度盘170的周向依次设置的柱体上料工位110、触点装配工位130、第一高度检测工位140、铆压工位150、出料工位160；出料工位160包括良品料槽163、次品料槽164以及分拣组件；分拣组件将工件分拣至良品料槽163或次品料槽164；工位还包括触头上料工位120，触头上料工位120连接触点装配工位130。

控制装置，控制装置与分度盘170、各个工位电连接。

应理解的是，在一些实施例中，控制装置可以为PLC组成的控制装置，在另一些实施例中，也可以是其他单片机编程实现的控制装置。

应理解的是，分度盘170上还设置有驱动装置，用于驱动分度盘170转动，以使夹具171可以移动至对应的工位操作。

应理解的是，分度盘170为圆盘，通过沿圆周设置，使得放置触头铆接装置的空间比较紧凑。

应理解的是，在一些实施例中，夹具171设置为一个。在另一些实施例中，在分度盘170上均匀设置多个夹具171，以提升生产效率。

应理解的是，柱体上料工位110用于将柱体工件成批上料，最终按照柱体上凹孔朝上的方式逐一放置在夹具171上。

应理解的是，夹具171上固定设置有固定座，用于固定柱体工件，以使柱体工件在分度盘170转动过程中不会落下。

应理解的是，触点装配工位130用于将触头上料工位120上的触头工件放置在夹具171上的柱体工件的凹孔内。

应理解的是，触头上料工位120用于触头成批上料，触头上料工位120的端部与触点装配工位130连接，以使触点装配工位130能获取到触头工件。

应理解的是，第一高度检测工位140与控制装置电连接，控制装置可以根据第一高度检测工位140的检测结果与正常的基准值判断，以获得工件是否满足要求的结论，在不符合要求时，铆压工位150不执行，出料工位160将工件分拣至次品料槽164。在符合要求时，铆压工位150进行铆压，并在出料工位160出将其分拣至良品料槽163。

因此，通过控制装置控制，使得分度盘170将夹具171上的工件移动至各工位，可以实现工件上料至出料的全自动化，同时，在触点装配工位130和铆压工位150之间设置第一高度检测工位140，用于判断是否铆压以及进行分拣，进一步提升生产效率。从而实现从上料到铆压、成品分拣的全过程自动化，提升生产效率。

在一些实施例中，若干工位还包括第二高度检测工位190；第二高度检测工位190位于柱体上料工位110和触点装配工位130之间。通过设置第二高度检测工位190，可以提前检测夹具171上是否放置有工件，从而提升自动化的效率。

应理解的是，夹具171移动至柱体上料工位110时，存在柱体工件放置失败；以及夹具171在移动过程中，柱体工件跌落的情况。因此，通过设置第二高度检测工位190可以快速判断夹具171上是否有柱体工件，避免后续的无效操作，以提升效率。

在一些实施例中，第一高度检测工位140包括直线位移传感器191；在另一些实施例中，第二高度检测工位190包括直线位移传感器191。在另一些实施例中，第一高度检测工位140和第二高度检测工位190均包括直线位移传感器191。通过设置直线位移传感器191，可以提升检测的精度，使得检测结果更加准确。

应理解的是，直线位移传感器191的探测精度在0.01mm。当触头未放置在柱体内时，其整体尺寸会短1mm以上。因此第一高度检测工位140可以通过高度判断是否放置电触头。同时，由于柱体工艺导致变形体现在高度差上。因此控制装置可以根据第一高度检测工位140的测量结果判断出上的工件是否满足要求。而柱体未放置在夹具171上时，其直线位移传感器191到夹具171的高度会变化，因此，控制装置可以根据第二高度检测工位190的测量结果判断出是否有柱体。

在一些实施例中，触头上料工位120包括第一振动盘121、第一直线送料槽122、触点移动滑块123；第一振动盘121与第一直线送料槽122连接；第一直线送料槽122设置有第一梯形槽1221，触点移动滑块123设置有与第一梯形槽1221相通的第二梯形槽。通过触点移动滑块123将第一梯形槽1221中的触点工件移动，以使触点装配工位获取触点更加方便。

应理解的是，第一直线送料槽122用于将触点工件送至更远的地方，以使后续工件的获取更加便利和效率更高。

应理解的是，触头上料工位120还包括驱动第一振动盘121的电机驱动装置以及驱动第一直线送料槽122的电机驱动装置，以使触点可以有序的送至触点移动滑块123。

应理解的是，触点移动滑块123还连接有气缸或者电机的驱动装置，以使触点移动滑块123获取一个触点后，可以远离第一直线送料槽122，以使触点的抓取更加便利。

在一些实施例中，触点装配工位130包括吸附部133、第二驱动组件；第二驱动组件驱动吸附部133将触点从触点移动滑块123移动至所述夹具171的工件上。通过吸附部133吸附方的式，可以使得触点抓取更加便利，以提升装配效率。

应理解的是，第二驱动组件可以提供至少两个方向上的驱动力；在一些实施例中，可以通过设置多个气缸与滑轨的方式驱动；在另一些实施例中，可以通过设置电机、滑轨方式实现。

应理解的是，在一些实施例中，吸附部133的端部设置有磁吸部件；在另一些实施例中，吸附部133的端部设置有真空吸盘。

在一些实施例中，铆压工位150包括铆压部153以及驱动铆压部153下压的第八驱动件151；铆压部153为棒状，铆压部153的端部内凹。通过铆压部153的端部内凹，可以在铆压时，保证柱体和触点均在铆压部153内，且触点的受力方向固定，从而实现铆压过程中产品产生形变。

应理解的是，在一些实施例中，第八驱动件151可以采用电机的方式，在另一些实施例中，可以采用气缸驱动方式。

应理解的是，第八驱动件151可以提供垂直与铆压部153的方向的力，通过挤压以使铆压部153下移。在另一些实施例中，第八驱动件151可以提供向下的驱动力，以使铆压部153下移。

在一些实施例中，次品料槽164与良品料槽163沿分度盘170同一径向依次设置；次品料槽164相对于良品料槽163更靠近分度盘170的边缘。通过将次品料槽164和良品料槽163同一径向设置，可以使得取料更加方便。

应理解的是，由于一般产生的次品较少，因此次品料槽164的尺寸一般设计较小，通过沿径向依次设置次品料槽164和良品料槽163，使得驱动装置的移动范围可以缩小。

在一些实施例中，分拣组件包括第一机械手臂167，第三驱动组件、第四驱动件162、倾斜滑槽166；倾斜滑槽166上端位于次品料槽上方，倾斜滑槽166的倾斜的下端位于良品料槽163上方；第四驱动件162驱动倾斜滑槽166至第一机械手臂167下方；第三驱动组件驱动第一机械手臂167移动，以使第一机械手臂167夹取工件后停在良品料槽163上方；

在另一些实施例中，分拣组件包括第一机械手臂167，第三驱动组件、第四驱动件162、倾斜滑槽166；倾斜滑槽166倾斜下端位于次品料槽上方，倾斜滑槽166的上端位于良品料槽163上方；第四驱动件162驱动倾斜滑槽166至第一机械手臂167下方；第三驱动组件驱动第一机械手臂167移动，以使第一机械手臂167夹取工件后停在次品料槽164上方。

通过设置倾斜滑槽166，使得第一机械手臂167可以固定在两点之间移动，使得驱动方式更加简单易控制，便于后期维护以及调测。

应理解的是，第三驱动组件可以实现至少2个方向的移动，以使第一机械手臂167在夹具171上获取工件后，可以移动至次品料槽164或者良品料槽163上，实现分拣。

应理解的是，由于倾斜滑槽166倾斜设置，因此当倾斜滑槽166朝向良品料槽163或者次品料槽164时，工件可以借由倾斜滑槽166滑向对应的料槽中。

在一些实施例中，倾斜滑槽166固定有挡板165；挡板165将次品料槽164与良品料槽163的上方空间隔开。通过设置挡板165，可以使得当次品料槽164和良品料槽163依次沿分度盘170径向设置时，可以避免由于工件从一定高度掉入次品料槽164，存在一定概率会回落到良品料槽163中的情况。从而使得分拣的效果更佳。

在一些实施例中，柱体上料工位110包括第二振动盘111、第二直线送料槽112、柱体放置移动台116；第二振动盘111与第二直线送料槽112连接；第二直线送料槽112设置有第一凹槽，柱体放置移动台116设置有第一凹槽的相通的第二凹槽。通过设置柱体放置移动台116，柱体工件的夹取的更加灵活。

应理解的是，柱体上料工位110还包括夹取柱体工件的驱动装置，以使柱体工件可以放置在夹具171上。

应理解的是，在另一些实施例中，柱体放置移动台116上还连接有柱体移动台气缸驱动件117，以使柱体放置移动台116在获取柱体工件后移动至一固定位置，以进一步提升柱体工件夹取至夹具171的便利性。

下面参考图1至图6以一个具体的实施例详细描述根据本实用新型实施例实现的黄铜柱导电触头铆接装置。值得理解的是，下述描述仅是示例性说明，而不是对实用新型的具体限制。

具体的，如图1所示，分度盘170位于机架210上，分度盘170上设置有8个夹具171；并以夹具171位置为参考位置沿分度盘170的周向设置8个工位。具体的，如图1所示，其中第一工位为柱体上料工位110、第二工位为第二高度检测工位190；第三工位为触点装配工位130；第四工位为第一高度检测工位140；第六工位为铆压工位150；第七工位为出料工位160。其中，触头上料工位120位于触点装配工位130的后侧。具体的，在机架210内设置有PLC控制装置，PLC控制装置分别与第一工位、第二工位、第三工位、第四工位、第六工位、第七工位以及分度盘170上的驱动装置连接，以实现黄铜柱的全自动化。

具体的，如图1所示，在柱体上料工位110和触点装配工位130之间还设置有显示界面180；具体的，如图2所示，在显示界面180上设置有3个控键，用于启停触头铆接装置以及进行装置调测。由于控键的功能可以由PLC控制装置具体定义实现，因此此处不一一详述。

具体的，如图3所示，柱体上料工位110包括第二振动盘111、第二直线送料槽112、柱体放置移动台116；第二振动盘111与第二直线送料槽112连接；第二直线送料槽112设置有第一凹槽，柱体放置移动台116设置有与第一凹槽的相通的第二凹槽。具体的，如图3所示，第二直线送料槽112的下端还设置有直振器，以驱使第二直线送料槽112直线移动。具体的，在第二直线送料槽112的右侧设置有可前后移动的第五气缸驱动件113；在第五气缸驱动件113连接有滑块，滑块上连接有第六气缸驱动件114；第六气缸驱动件114可上下移动；在第六气缸驱动件114的端部连接有第二机械手臂115。具体的，第二机械手臂115位于柱体放置移动台116的上方；具体的，在柱体放置移动台116的左侧还连接有柱体移动台气缸驱动件117；柱体移动台气缸驱动件117可进行左右移动。应说明的是，第一凹槽和第二凹槽的形状与黄铜柱的形状匹配。

具体的，如图3所示，第二高度检测工位190上设置有位移传感器固定座，位移传感器固定座上固定有直线位移传感器191；直线位移传感器191的检测头朝下。

具体的，如图4所示，触头上料工位120包括第一振动盘121、第一直线送料槽122、触点移动滑块123；第一振动盘121与第一直线送料槽122连接；第一直线送料槽122设置有第一梯形槽1221，触点移动滑块123设置有与第一梯形槽1221相通的第二梯形槽。具体的，在第一直线送料槽122的下方设置有直振器，使得第一直线送料槽122可以直线前移。具体的，如图4所示在触点移动滑块123与第一直线送料槽122之间还设置有定位块，定位块上有与第一梯形槽1221匹配的第三凹槽，以容纳一个电触头410放置。第一梯形凹槽与第三凹槽与第二梯形凹槽相通。

具体的，如图4所示，触点移动滑块123的左侧设置有触点移动滑块气缸驱动件124，以驱使触点移动滑块123右移和左移归位。

具体的，如图4所示，在触点移动滑块123上方设置有触点装配工位130的吸附部133；吸附部133连接有第二驱动组件。具体的，第二驱动组件包括与吸附部133连接的第二气缸驱动件132、与第二气缸驱动件132通过滑块连接的第七气缸驱动件131。具体的，吸附部133位棒状，在吸附部133的端部设置有凹槽，凹槽内连接有真空吸盘。

具体的，如图5所示，第一高度检测工位140上设置有位移传感器固定座，位移传感器固定座上固定有直线位移传感器；直线位移传感器的检测头朝下。

具体的，如图5所示，铆压工位150包括铆压部153以及驱动铆压部153下压的第八驱动件151；铆压部153为棒状，铆压部153的端部内凹。具体的，如图4所示，铆压部153活动设置在铆压部固定座152内；第八驱动件151端部连接有斜坡挤压块，斜坡挤压块位于与铆压部153上方，通过第八驱动件151前移使得斜坡挤压块挤压铆压部153，以使铆压部153下压。第八驱动件151为气缸驱动件。

在出料工位160上，次品料槽164与良品料槽163沿分度盘170同一径向依次设置。良品料槽163位于次品槽164的右侧。在次品料槽164的两侧分别设置有第三驱动组件和第四驱动件162；第三驱动组件包括上下移动的第十气缸驱动件168、左右移动的第一气缸驱动件161；第十气缸驱动件168与第一机械手臂167连接。第十气缸驱动件168通过滑动块与第一气缸驱动件161可滑动连接。具体的，第四驱动件162为气缸驱动件。

具体的，如图6所示，第四驱动件162的前端连接有倾斜滑槽166；倾斜滑槽166向下倾斜一端位于良品料槽163的上方。倾斜滑槽166图示前侧固定有挡板165.挡板165将次品料槽164和良品料槽163的上方空间隔开。第一机械手臂167位于挡板165的左侧上方。

工作时，具体的，以分度盘170上其中一个夹具171为例，工作步骤如下：

将黄铜柱批量放置于第二振动盘111内，通过第二振动盘111将黄铜柱以内凹孔朝上依次送入第一凹槽内；并最终固定在柱体放置移动台116的第二凹槽内。此时，PLC控制装置将夹具171移动至第一工位；并控制柱体移动台气缸驱动件117左移，以使黄铜柱与第二直线送料槽112的端部远离。此时，第二机械手臂115下移夹取黄铜柱后复位，并向后移动至夹具171的上方，并下移将黄铜柱放置夹具171上。放置完成后，柱体移动台气缸驱动件117复位，控制装置通过直震器驱动第二直线送料槽112将下一个黄铜柱移动至第二凹槽内。

此时，PLC控制装置控制分度盘170的驱动装置移动至第二工位，此时，黄铜柱位于直线位移传感器191的正下方。直线位移传感器191采集到黄铜柱的高度数据，并将其发送给PLC控制装置。PLC控制装置获取到高度数据后，当高度不符合黄铜柱的高度要求时，表示黄铜柱不在夹具171上，此时，控制装置控制分度盘170的驱动装置依次经过后续工位，并最终停在第一工位上，重新开始黄铜柱上料操作。

当第二工位检测到黄铜柱在时，此时夹具171移动至第三工位，此时触点装配工位130接收到PLC控制装置的指令，开始执行。

应理解的是，在触点装配工位130执行之前，触头上料工位120以将批量放置在第一振动盘121内的电触头410以钉脚朝下的方式依次送入第一梯形槽1221中，且其中一个电触头410经第一梯形槽1221移送至第二梯形槽并固定在触点移动滑块123内。

触点装配工位130执行装配动作时，触点移动滑块气缸驱动件124推动触点移动滑块123右移至吸附部133的正下方。此时，第二气缸驱动件132下移吸附电触头并上移。最后由第七气缸驱动件131右移至黄铜柱内凹孔的正上方。第二气缸驱动件132下移，以使黄铜柱的上端在吸附部133内。此时吸附部133去掉真空吸力，使得电触头放置在黄铜柱的内凹孔内。第七气缸驱动件131、第二气缸驱动件132、触点移动滑块气缸驱动件124进行复位。

当触点装配工位130完成装配后，PLC控制装置控制分度盘170的驱动装置，以使夹具171移动至第四工位。此时，电触头位于第一高度检测工位140的直线传感器191的正下方。直线位移传感器191开始采集高度数据，并将高度数据发送给PLC控制装置。

当PLC控制装置判断出高度不满足要求时，通知铆压工位150不对该次夹具171的黄铜柱操作，并使夹具171移动至第七工位的出料工位160进行分拣。此时，如图6所示，第十气缸驱动件168下移，以使第一机械手臂167夹取黄铜柱。此时第十气缸驱动件168复位，此时，第九气缸驱动件161右移以使第一机械手臂167位于次品料槽164的上方以及挡板165的左侧。此时，第一机械手臂167松开以使黄铜柱落入次品料槽164。然后第九气缸驱动件161恢复到初始位置。

当PLC控制装置判断出高度满足要求时，夹具171被移动至第六工位，此时黄铜柱位于铆压部153的正下方。此时，第八驱动件151前移提供向下的压力使得铆压部153下移，此时铆压部153包裹住黄铜柱，并提供向下的压力给电触头，以使电触头与黄铜柱进一步固定。

当电触头与黄铜柱完成铆压后，夹具171被移动至第七工位。此时，如图6所示，第十气缸驱动件168下移，以使第一机械手臂167夹取黄铜柱。此时第十气缸驱动件168复位，此时，第九气缸驱动件161右移以使第一机械手臂167位于次品料槽164的上方以及挡板165的左侧。同时，第四驱动件162向前移动，以使倾斜滑槽166位于第一机械手臂167的正下方。此时，第一机械手臂167松开以使黄铜柱落入良品料槽163。然后第九气缸驱动件161、第四驱动件162恢复到初始位置。

此时，夹具171完成了黄铜柱从上料至出料整个过程的自动化。当8个夹具171均放置有黄铜柱时，各工位根据上述工位的操作执行本次操作中的动作。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

上面结合附图对本发明实施例作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在所述技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下做出各种变化。

Claims (10)

1.一种触头铆接装置，其特征在于，包括：

分度盘，所述分度盘上设置有夹具；

若干工位，若干所述工位包括沿所述分度盘的周向依次设置的柱体上料工位、触点装配工位、第一高度检测工位、铆压工位、出料工位；所述出料工位包括良品料槽、次品料槽以及分拣组件；所述分拣组件将工件分拣至良品料槽或次品料槽；所述工位还包括触头上料工位，所述触头上料工位连接所述触点装配工位；

控制装置，所述控制装置与所述分度盘、各个所述工位电连接。

2.根据权利要求1所述的一种触头铆接装置，其特征在于，

若干所述工位还包括第二高度检测工位；所述第二高度检测工位位于所述柱体上料工位和所述触点装配工位之间。

3.根据权利要求2所述的一种触头铆接装置，其特征在于，

所述第一高度检测工位和/或所述第二高度检测工位包括直线位移传感器。

4.根据权利要求1所述的一种触头铆接装置，其特征在于，

所述触头上料工位包括第一振动盘、第一直线送料槽、触点移动滑块；所述第一振动盘与所述第一直线送料槽连接；所述第一直线送料槽设置有第一梯形槽，所述触点移动滑块设置有与所述第一梯形槽相通的第二梯形槽。

5.根据权利要求4所述的一种触头铆接装置，其特征在于，

所述触点装配工位包括吸附部、第二驱动组件；所述第二驱动组件驱动所述吸附部将触点从所述触点移动滑块移动至所述夹具的工件上。

6.根据权利要求1所述的一种触头铆接装置，其特征在于，

所述铆压工位包括铆压部以及驱动铆压部下压的第八驱动件；所述铆压部为棒状，所述铆压部的端部内凹。

7.根据权利要求1至6任一所述的一种触头铆接装置，其特征在于，

所述次品料槽与所述良品料槽沿分度盘同一径向依次设置，所述次品料槽相对于所述良品料槽更靠近所述分度盘的边缘。

8.根据权利要求1至6任一所述的一种触头铆接装置，其特征在于，

所述分拣组件包括第一机械手臂，第三驱动组件、第四驱动件、倾斜滑槽；所述倾斜滑槽一端位于所述次品料槽上方，所述倾斜滑槽的另一端位于所述良品料槽上方；所述第四驱动件能够驱动所述倾斜滑槽至所述第一机械手臂下方；所述第三驱动组件驱动所述第一机械手臂移动，以使第一机械手臂夹取工件后停在所述良品料槽或所述次品料槽上方。

9.根据权利要求8所述的一种触头铆接装置，其特征在于，

所述倾斜滑槽固定有挡板；所述挡板将所述次品料槽与所述良品料槽的上方空间隔开。

10.根据权利要求1所述的一种触头铆接装置，其特征在于，

所述柱体上料工位包括第二振动盘、第二直线送料槽、柱体放置移动台；所述第二振动盘与所述第二直线送料槽连接；所述第二直线送料槽设置有第一凹槽，所述柱体放置移动台设置有所述第一凹槽的相通的第二凹槽。

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