CN210146908U - 一种全自动气囊盖螺栓铆接组装设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了一种全自动气囊盖螺栓铆接组装设备，其包括进行旋转运动的旋转盘、等角度设置在旋转盘上的若干承载治具、围绕旋转盘设置的供料单元、上料装置、螺栓上料装置、冲压铆接机、下料装置、高度检测装置以及下料输送装置，上料装置将产品从供料单元中抓取到承载治具中，然后旋转经过螺栓上料装置完成所有螺栓的自动上料，再旋转至冲压铆接机位置将螺栓铆压到产品中，再旋转至下料装置位置，将产品从承载治具上抓取到高度检测装置处进行高度检测，检测后经过下料输送装置输出。本实用新型实现了气囊盖的自动上料、螺栓的自动装入、自动铆压、自动检测、自动下料以及自动排废一系列自动化操作，大大提高了生产效率以及生产质量稳定性。

Description

一种全自动气囊盖螺栓铆接组装设备

【技术领域】

本实用新型属于自动组装技术领域，特别是涉及一种全自动气囊盖螺栓铆接组装设备。

【背景技术】

气囊盖在安装时需要在上面铆接多个螺栓实现与其他部件的连接。现有技术中气囊盖在铆接螺栓时，人工将气囊盖放入到冲压机的模具中，铆接完成后再取出，然后再放入下一个产品，其工作效率低；且螺栓铆压好后仅通过检测人员肉眼观察是否铆接到位，其检测精度不够准确且认为误差较大，导致生产质量不够稳定。

因此，有必要提供一种新的全自动气囊盖螺栓铆接组装设备来解决上述问题。

【实用新型内容】

本实用新型的主要目的在于提供一种全自动气囊盖螺栓铆接组装设备，能够实现气囊盖的自动上料、螺栓的自动装入、自动铆压、自动检测螺栓铆接质量、自动下料以及自动排废一系列自动化操作，大大提高了生产效率以及生产质量稳定性。

本实用新型通过如下技术方案实现上述目的：一种全自动气囊盖螺栓铆接组装设备，其包括进行旋转运动的旋转盘、等角度设置在所述旋转盘上的若干承载治具、围绕所述旋转盘设置的供料单元、上料装置、螺栓上料装置、冲压铆接机、下料装置、高度检测装置以及下料输送装置，所述上料装置将产品从所述供料单元中抓取到所述旋转盘上的所述承载治具中，然后旋转经过所述螺栓上料装置完成所有螺栓的自动上料，再旋转至所述冲压铆接机位置将螺栓铆压到产品中，再旋转至所述下料装置位置，将产品从所述承载治具上抓取到所述高度检测装置处进行高度检测，检测后经过所述下料输送装置输出。

进一步的，所述供料单元包括第一气缸、受所述第一气缸驱动进行水平直线运动的第一活动板、可拆卸的固定在所述第一活动板上的承料板、在所述承料板上形成的若干料仓单元。

进一步的，所述上料装置包括第一驱动件、受所述第一驱动件驱动进行前后运动的第二活动板、固定在所述第二活动板上的第二驱动件、受所述第二驱动件驱动进行左右运动的第三活动板、固定在所述第三活动板上的第三驱动件、受所述第三驱动件驱动进行上下运动的第四活动板、固定在所述第四活动板上的夹爪气缸、受所述夹爪气缸驱动进行张开与夹持动作的夹爪。

进一步的，所述螺栓上料装置包括螺栓供料单元、第二气缸、受所述第二气缸驱动进行上下运动的第五活动板、固定在所述第五活动板上的若干螺栓安装单元、对所述承载治具上的产品进行位置矫正的矫正单元。

进一步的，所述螺栓安装单元包括第三气缸、位于所述第三气缸下方且固定在所述第五活动板上的螺栓输送头、受所述第三气缸驱动进行上下运动且插入到所述螺栓输送头中的压杆。

进一步的，所述螺栓供料单元的螺栓输出端与所述螺栓输送头通过管道连通，并利用高压吹气将螺栓吹入到所述螺栓输送头中。

进一步的，所述矫正单元包括第四气缸、受所述第四气缸驱动将产品位置推正并固定住的推板。

进一步的，所述冲压铆接机包括支撑所述承载治具底部的下模支撑块、进行上下运动的上模板、固定在所述上模板上且插入所述承载治具中的定位杆、固定在所述上模板上的且将螺栓压入产品内的铆压头。

进一步的，所述高度检测装置包括支撑架、固定在所述支撑架上的轴向导套、位于所述轴向导套上且可上下运动的轴向导杆、位于所述轴向导套下方且检测轴所述向导杆下降高度的位移传感器、固定在所述支撑架上表面且限定所述轴向导杆下降高度的限位结构。

进一步的，所述下料输送装置包括输送线、位于所述输送线端部且与所述输送线对接的承接板、位于所述承接板下方的废料盒；

所述承接板倾斜设置且上端铰接在一支撑座上，所述承接板的中部与一第六气缸的活动端连接，通过所述第六气缸的伸缩驱动，实现了所述承接板绕着铰接轴的翻转运动。

与现有技术相比，本实用新型一种全自动气囊盖螺栓铆接组装设备的有益效果在于：能够实现气囊盖的自动上料、螺栓的自动装入、自动铆压、自动检测螺栓铆接质量、自动下料以及自动排废一系列自动化操作，大大提高了生产效率以及生产质量稳定性。

【附图说明】

图1为本实用新型实施例的结构示意图；

图2为本实用新型实施例中供料单元和上料装置的结构示意图；

图3为本实用新型实施例中供料单元的结构示意图；

图4为本实用新型实施例中承载治具的部分爆炸结构示意图；

图5为本实用新型实施例中承载治具的俯视结构示意图；

图6为本实用新型实施例中螺栓上料装置的结构示意图；

图7为本实用新型实施例中冲压铆接机的结构示意图；

图8为本实用新型实施例中下料装置、高度检测装置和下料输送装置的结构示意图；

图9为本实用新型实施例中高度检测装置的结构示意图；

图10为本实用新型实施例中下料输送装置的结构示意图；

图中数字表示：

100全自动气囊盖螺栓铆接组装设备；

1旋转盘；

2承载治具，21支撑底板，22铆压支撑板，23浮动定位板，24连接组件，25收纳孔，26直线轴承套，27直线导杆，28定位凸台，29复位弹性件，210销钉，211定位导套；

3供料单元，31第一气缸，32第一活动板，33承料板，34料仓单元，，341限位挡板，342限位凹槽，343承载槽，35拉手；

4上料装置，41第一驱动件，42第二活动板，43第二驱动件，44第三活动板，45第三驱动件，46夹爪气缸，47夹爪；

5螺栓上料装置，51第二气缸，52矫正单元，521第四气缸，522推板，53第五活动板，54螺栓安装单元，541第三气缸，542螺栓输送头，543压杆；

6冲压铆接机，61下模支撑块，62上模板，63定位杆，64铆压头；

7下料装置，71第四驱动件，72第五气缸，73夹爪单元；

8高度检测装置，81支撑架，82轴向导套，83轴向导杆，84位移传感器；

9下料输送装置，91输送线，92承接板，93支撑座；94第六气缸。

【具体实施方式】

实施例：

请参照图1-图10，本实施例为全自动气囊盖螺栓铆接组装设备100，其包括进行旋转运动的旋转盘1、等角度设置在旋转盘1上的若干承载治具2、围绕旋转盘1设置的供料单元3、上料装置4、螺栓上料装置5、冲压铆接机6、下料装置7、高度检测装置8以及下料输送装置9，上料装置4将产品从供料单元3中抓取到旋转盘1上的承载治具2中，然后旋转经过螺栓上料装置5完成所有螺栓的自动上料，再旋转至冲压铆接机6位置将螺栓铆压到产品中，再旋转至下料装置7位置，将产品从承载治具2上抓取到高度检测装置8处进行高度检测，检测后经过下料输送装置9输出。

本实施例中螺栓上料装置5设置有两个，两个螺栓上料装置5共同一起完成所有螺栓的自动上料，提高螺栓的上料精度和上料效率。

供料单元3包括设置有两个实现交替上料与供料，其包括第一气缸31、受第一气缸31驱动进行水平直线运动的第一活动板32、可拆卸的固定在第一活动板32上的承料板33、在承料板33上形成的若干料仓单元34。供料单元3通过第一气缸31将产品在上料位置与补料位置进行切换，再配合设置两个供料单元3，可以实现无间隙供料，有效的避免了停机等待供料的现象发生，提高了生产效率。

料仓单元34包括相对设置的且限定气囊盖一对对角的限位挡板341、设置在承料板33上且位于限位挡板341之间的限位凹槽342、平行设置在承料板33上的且用于承载气囊盖下表面的弯折部的承载槽343，通过承载槽343可以使得气囊盖整体保持水平状态堆叠放置在料仓单元34中。承料板33的一端还设置有拉手35，方便操作人员将承料板33整体拉出，实现更换。第一活动板32上设置有开放式的U型凹槽(图中未标识)。承料板33可以快速的从所述U型凹槽中插入到第一活动板32上，实现快速定位。

当其中一个供料单元3中的产品被取完时，另一个供料单元3移动至上料位置供上料装置4抓取上料，没有产品的供料单元3退回至补料位置，人工将承料板33整体取出，然后换上一个装满产品的承料板33放入到第一活动板32上并固定，从而实现快速补料。

上料装置4包括第一驱动件41、受第一驱动件41驱动进行前后运动的第二活动板42、固定在第二活动板42上的第二驱动件43、受第二驱动件43驱动进行左右运动的第三活动板44、固定在第三活动板44上的第三驱动件45、受第三驱动件45驱动进行上下运动的第四活动板(图中未标识)、固定在第四活动板上的夹爪气缸46、受夹爪气缸46驱动进行张开与夹持动作的夹爪47。

承载治具2包括支撑底板21、固定在支撑底板21上的铆压支撑板22、上下可浮动的设置在铆压支撑板22上的浮动定位板23、设置在支撑底板21的两端且悬挂在旋转盘1上的连接组件24。

铆压支撑板22上设置有与产品螺栓安装位置对应的收纳孔25，收纳孔25的深度按照螺栓规格设置，使得在铆压时对螺栓的下压深度进行限定。铆压支撑板22上还环形设置有若干直线轴承套26，浮动定位板23上设置有与直线轴承套26配合使用的直线导杆27，对浮动定位板23的上下浮动路径径向精准的限定。浮动定位板23的中部设置有与气囊盖中部圆形开口仿形的定位凸台28，能够实现对产品的快速定位。承载治具2还包括一端挂在浮动定位板23上且另一端挂在铆压支撑板22上的复位弹性件29，复位弹性件29便于浮动定位板23的复位。浮动定位板23的两边设置有一个开口通槽，所述开口通槽自上而下设置有下沉式台阶面，所述开口通槽中放置有一个销钉210，销钉210架设在下沉式台阶面上且被所述开口通槽卡住，复位弹性件29挂在销钉210上，通过销钉210的设置，方便更换复位弹性件29。

连接组件24的上端设置有一定位导套211，对冲压铆接机6中的上模具进行定位。

螺栓上料装置5包括螺栓供料单元(图中未标识)、第二气缸51、受第二气缸51驱动进行上下运动的第五活动板53、固定在第五活动板53上的若干螺栓安装单元54、对承载治具2上的产品进行位置矫正的矫正单元52。

螺栓安装单元54包括第三气缸541、位于第三气缸541下方且固定在第五活动板53上的螺栓输送头542、受第三气缸541驱动进行上下运动且插入到螺栓输送头542中的压杆543。所述螺栓供料单元可选用市面上的振动盘，并配合吹气装置实现螺栓的自动输送，属于现有技术，本实施例中不作详细说明。所述螺栓供料单元的螺栓输出端与螺栓输送头542通过管道连通，并利用高压吹气将螺栓吹入到螺栓输送头542中，螺栓输送头542也是现有结构，本实施例不作详细说明。当螺栓进入到螺栓输送头542中后，压杆543下压将螺栓压入到产品安装孔中。

矫正单元52包括第四气缸521、受第四气缸521驱动将产品位置推正并固定住的推板522。

冲压铆接机6包括支撑承载治具2底部的下模支撑块61、进行上下运动的上模板62、固定在上模板62上且插入定位导套211中的定位杆63、固定在上模板62上的且将螺栓压入产品内的铆压头64。

下料装置7包括第四驱动件71、受第四驱动件71驱动进行水平直线运动的第五气缸72、受第五气缸72驱动进行上下运动的夹爪单元73。

旋转盘1下方位于下料装置7位置设置有一下料辅助装置(图中未标识)，所述下料辅助装置包括顶升气缸(图中未标识)、受所述顶升气缸驱动进行上下运动的且将产品向上顶出的顶杆(图中未标识)。

高度检测装置8包括支撑架81、固定在支撑架81上的轴向导套82、位于轴向导套82上且可上下运动的轴向导杆83、位于轴向导套82下方且检测轴向导杆83下降高度的位移传感器84、固定在支撑架81上表面且限定轴向导杆83下降高度的限位结构(图中未标识)。下料装置7中的夹爪单元73将铆接螺栓的产品抓取到轴向导杆83的上方，然后下降，此时，下端伸出最长的螺栓的下端会抵持轴向导杆83的上端，随着继续下降直至有一个轴向导杆83下降至限位高度时停止下降，此时，读取所有位移传感器84的数据，若轴向导杆83的下降高度在设定范围内则铆接合格，否则判定为不合格。

下料输送装置9包括输送线91、位于输送线91端部且与输送线91对接的承接板92、位于承接板92下方的废料盒(图中未标识)，承接板92倾斜设置且上端铰接在一支撑座93上，承接板92的中部与一第六气缸94的活动端连接，通过第六气缸94的伸缩驱动，实现了承接板92绕着铰接轴的翻转运动，当遇到不合格产品时，承接板92缩回呈竖直状态，使得产品能够落入下方的废料盒中，当遇到合格产品时，承接板92伸出与输送线91对接，产品落到承接板92上后滑入输送线91中输出。

本实施例全自动气囊盖螺栓铆接组装设备100能够实现气囊盖的自动上料、螺栓的自动装入、自动铆压、自动检测螺栓铆接质量、自动下料以及自动排废一系列自动化操作，大大提高了生产效率以及生产质量稳定性。

以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种全自动气囊盖螺栓铆接组装设备，其特征在于：其包括进行旋转运动的旋转盘、等角度设置在所述旋转盘上的若干承载治具、围绕所述旋转盘设置的供料单元、上料装置、螺栓上料装置、冲压铆接机、下料装置、高度检测装置以及下料输送装置，所述上料装置将产品从所述供料单元中抓取到所述旋转盘上的所述承载治具中，然后旋转经过所述螺栓上料装置完成所有螺栓的自动上料，再旋转至所述冲压铆接机位置将螺栓铆压到产品中，再旋转至所述下料装置位置，将产品从所述承载治具上抓取到所述高度检测装置处进行高度检测，检测后经过所述下料输送装置输出。

2.如权利要求1所述的全自动气囊盖螺栓铆接组装设备，其特征在于：所述供料单元包括第一气缸、受所述第一气缸驱动进行水平直线运动的第一活动板、可拆卸的固定在所述第一活动板上的承料板、在所述承料板上形成的若干料仓单元。

3.如权利要求1所述的全自动气囊盖螺栓铆接组装设备，其特征在于：所述上料装置包括第一驱动件、受所述第一驱动件驱动进行前后运动的第二活动板、固定在所述第二活动板上的第二驱动件、受所述第二驱动件驱动进行左右运动的第三活动板、固定在所述第三活动板上的第三驱动件、受所述第三驱动件驱动进行上下运动的第四活动板、固定在所述第四活动板上的夹爪气缸、受所述夹爪气缸驱动进行张开与夹持动作的夹爪。

4.如权利要求1所述的全自动气囊盖螺栓铆接组装设备，其特征在于：所述螺栓上料装置包括螺栓供料单元、第二气缸、受所述第二气缸驱动进行上下运动的第五活动板、固定在所述第五活动板上的若干螺栓安装单元、对所述承载治具上的产品进行位置矫正的矫正单元。

5.如权利要求4所述的全自动气囊盖螺栓铆接组装设备，其特征在于：所述螺栓安装单元包括第三气缸、位于所述第三气缸下方且固定在所述第五活动板上的螺栓输送头、受所述第三气缸驱动进行上下运动且插入到所述螺栓输送头中的压杆。

6.如权利要求4所述的全自动气囊盖螺栓铆接组装设备，其特征在于：所述螺栓供料单元的螺栓输出端与所述螺栓输送头通过管道连通，并利用高压吹气将螺栓吹入到所述螺栓输送头中。

7.如权利要求4所述的全自动气囊盖螺栓铆接组装设备，其特征在于：所述矫正单元包括第四气缸、受所述第四气缸驱动将产品位置推正并固定住的推板。

8.如权利要求1所述的全自动气囊盖螺栓铆接组装设备，其特征在于：所述冲压铆接机包括支撑所述承载治具底部的下模支撑块、进行上下运动的上模板、固定在所述上模板上且插入所述承载治具中的定位杆、固定在所述上模板上的且将螺栓压入产品内的铆压头。

9.如权利要求1所述的全自动气囊盖螺栓铆接组装设备，其特征在于：所述高度检测装置包括支撑架、固定在所述支撑架上的轴向导套、位于所述轴向导套上且可上下运动的轴向导杆、位于所述轴向导套下方且检测轴所述向导杆下降高度的位移传感器、固定在所述支撑架上表面且限定所述轴向导杆下降高度的限位结构。

10.如权利要求1所述的全自动气囊盖螺栓铆接组装设备，其特征在于：所述下料输送装置包括输送线、位于所述输送线端部且与所述输送线对接的承接板、位于所述承接板下方的废料盒；

所述承接板倾斜设置且上端铰接在一支撑座上，所述承接板的中部与一第六气缸的活动端连接，通过所述第六气缸的伸缩驱动，实现了所述承接板绕着铰接轴的翻转运动。

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