CN106383009A - 一种用于电力凝汽器椭圆换热管的检漏装置的操作方法 - Google Patents

一种用于电力凝汽器椭圆换热管的检漏装置的操作方法 Download PDF

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吕若冰
刘亚明
水荣伟
王黎明
张丹丹
侯振中
张伟健
陈欢
李明强
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Abstract

一种用于电力凝汽器椭圆换热管的检漏装置的操作方法，四个升降气缸将支撑架升起，将椭圆换热管放在支撑架内底板的定位块和尾板的定位块上，主控制气缸的活塞杆伸长通过连接机构使滑动板沿导向槽向前移动，前密封座和尾密封座将位于两者之间的椭圆换热管顶紧，控制升降气缸使支撑架下降于液面以下，向密闭气箱内充气，椭圆换热管内的气压达到设定的气压标准后检查是否漏气，检测完成后，升降气缸将支撑架升起，各部件恢复原位，适合于对各种规格的圆管或椭圆管进行检漏测试，适应各种长度的换热管，能够同时对多根椭圆换热管进行检测，提高生产效率，使用安全便捷，易于掌握调整，工作效率得到大幅提高，同时降低劳动强度。

Description

一种用于电力凝汽器椭圆换热管的检漏装置的操作方法
技术领域
本发明涉及试漏设备，尤其是一种用于电力凝汽器椭圆换热管的检漏装置的操作方法。
背景技术
目前，电力凝汽器椭圆换热管在使用前要先进行耐压试验，检测合格后再进入下一道工序的生产加工。然而，耐压试验的椭圆管在工作台上的固定不方便，往往未能压合牢靠，可能造成测试结果不准；还因为没有固定准确到位，导致被测板管合件变形等不良情况。另外，经过大量调研检索，国内还没有成熟的椭圆管试漏的工作装置及方法。
现有的耐压试验工作台上的单管试漏检测工作装置结构过于简约，密封块磨损较快，增加维修更换与维护成本，最终影响产品质量，一旦发现次品返工就耗费大量时间与能源，增加额外生产成本，并存在安全隐患。如果按正确方法严格操作，不易掌握、使用不方便，降低工作效率，劳动强度较大，不能满足生产线上单管试漏检测任务的要求，成为本领域长期以来难以解决的技术难题，成为椭圆管试漏检测工作发展中的瓶颈。
鉴于上述原因，现有的椭圆管检漏装置需要改进创新。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术中的不足，提供一种用于电力凝汽器椭圆换热管的检漏装置的操作方法，适合于对各种规格的圆管或椭圆管进行检漏测试，适应各种长度的换热管，能够同时对多根椭圆换热管进行检测，提高生产效率，使用安全便捷，压合固定椭圆换热管操作快捷准确，易于掌握调整，防止被测椭圆换热管变形，确保下一道工序正常进行生产；工作效率得到大幅提高，同时降低劳动强度，节约时间和生产成本；降低磨损，延长使用寿命。
本发明为了实现上述目的，采用如下技术方案：一种用于电力凝汽器椭圆换热管的检漏装置的操作方法，所述用于电力凝汽器椭圆换热管的检漏装置是由水箱、主控制气缸、气缸连接板、支撑架、Y型接头、轴、连接板、密闭气箱、进气管、出气管、滑动板、前密封座、气道、密封垫、密封压盖、底板、导向条、导向槽、定位块、升降气缸、尾板、尾箱、尾密封座、U形支座构成；水箱内设置长方形支撑架，支撑架下方与水箱底面之间均匀分布至少四台升降气缸，主控制气缸通过气缸连接板固定于支撑架的一端外侧，主控制气缸的活塞杆与密闭气箱的一侧之间设置连接机构，密闭气箱上方设置进气管和出气管，密闭气箱的下方设置滑动板，密闭气箱的另一侧设置至少一个前密封座，前密封座内的中心设置气道，前密封座内前端设置有中心孔的密封垫，前密封座外周螺接密封压盖对密封垫与前密封座压紧；底板的两端固定在支撑架内，底板的两端上方设置导向条，导向条内设置导向槽，滑动板的两端插入底板两侧的导向槽内，滑动板沿导向槽滑动；尾板上方后部设置长方体尾箱，尾箱朝向所述前密封座的一侧设置至少一个尾密封座，尾密封座内前端设置无中心孔的密封垫，尾密封座外周螺接密封压盖对密封垫与尾密封座压紧，支撑架内的两侧对称设置至少一对开口向上的U形支座，尾箱的两端插入U形支座内；
所述底板一端上方对应前密封座设置至少一个定位块，尾板上方前部对应尾密封座设置至少一个定位块，定位块为Y形，底板上的定位块和尾板上的定位块均位于与其所对应的前密封座的气道延伸线上；
所述的操作方法具体步骤如下：
对椭圆换热管的两端用胀管器胀口使其两端呈圆形，在水箱内注满检漏所需的液体，先通过四个升降气缸将支撑架升起，使支撑架高于液面，将至少一根椭圆换热管放在支撑架内底板的定位块和尾板的定位块上，主控制气缸的活塞杆伸长通过连接机构使滑动板沿导向槽向前移动，滑动板上的密闭气箱和至少一个前密封座同步向前移动，前密封座和尾密封座将位于两者之间的椭圆换热管顶紧，椭圆换热管的前端进入前密封座内对有中心孔的密封垫顶紧密封，椭圆换热管的后端进入尾密封座内对无中心孔的密封垫顶紧密封，控制升降气缸使支撑架下降于液面以下，通过进气管和出气管向密闭气箱内充气，气体经前密封座的气道进入支撑架内的至少一根椭圆换热管中，密闭气箱上连接有气压计，根据椭圆换热管的规格设定气压标准和检测时间，椭圆换热管内的气压达到设定的气压标准后，在设定的检测时间内检查椭圆换热管是否漏气，检测完成后，停止向密闭气箱内充气，升降气缸将支撑架升起，使支撑架高于液面，主控制气缸的活塞杆缩短通过连接机构带动各部件恢复原位，取下椭圆换热管，对合格椭圆换热管和不合格椭圆换热管分别摆放，取新的椭圆换热管置入支撑架内，按上述步骤循环往复对椭圆换热管进行检漏测试。
所述的气压标准通常设定为0.6mpa～1.5mpa，所述的检测时间通常设定为10～30秒。
所述连接机构的结构为：Y型接头前端的Y形开口与两块连接板之间通过轴贯穿，Y型接头后端与主控制气缸的活塞杆铰接，所述两块连接板固定于所述密闭气箱的一侧。
本发明的有益效果是：本发明适合于对各种规格的圆管或椭圆管进行检漏测试，可以根据需要将尾箱放置于支撑架内不同位置的U形支座上，以适应各种长度的换热管。明显提高椭圆换热管单根检测质量，能够同时对多根椭圆换热管进行检测，提高生产效率，使用安全便捷，压合固定椭圆换热管操作快捷准确，易于掌握调整，防止被测椭圆换热管变形，确保下一道工序正常进行生产；工作效率得到大幅提高，同时降低劳动强度，节约时间和生产成本；降低磨损，延长使用寿命。
本发明结构简单，设计合理，制造成本低，使用效果好，省工、省时、省力，满足了生产线上椭圆换热管试漏检测任务的要求；有良好的经济效益，适用范围广，市场前景广阔，适合普遍推广应用。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步说明：
图1是总装剖面结构示意图；
图2是图1中A处放大结构示意图；
图3是图1中B处放大结构示意图；
图1、2、3中：水箱1、主控制气缸2、气缸连接板3、支撑架4、Y型接头51、轴52、连接板53、密闭气箱6、进气管61、出气管62、滑动板63、前密封座64、气道65、密封垫66、密封压盖67、底板7、导向条71、导向槽72、定位块73、升降气缸8、尾板9、尾箱91、尾密封座92、U形支座93。
具体实施方式
下面结合实施例与具体实施方式对本发明作进一步详细说明：
实施例1
水箱1内设置长方形支撑架4，支撑架4下方与水箱1底面之间均匀分布至少四台升降气缸8，主控制气缸2通过气缸连接板3固定于支撑架4的一端外侧，主控制气缸2的活塞杆与密闭气箱6的一侧之间设置连接机构，密闭气箱6上方设置进气管61和出气管62，密闭气箱6的下方设置滑动板63，密闭气箱6的另一侧设置至少一个前密封座64，前密封座64内的中心设置气道65，前密封座64内前端设置有中心孔的密封垫66，前密封座64外周螺接密封压盖67对密封垫66与前密封座64压紧；底板7的两端固定在支撑架4内，底板7的两端上方设置导向条71，导向条71内设置导向槽72，滑动板63的两端插入底板7两侧的导向槽72内，滑动板63沿导向槽72滑动；尾板9上方后部设置长方体尾箱91，尾箱91朝向所述前密封座64的一侧设置至少一个尾密封座92，尾密封座92内前端设置无中心孔的密封垫66，尾密封座92外周螺接密封压盖67对密封垫66与尾密封座92压紧，支撑架4内的两侧对称设置至少一对开口向上的U形支座93，尾箱91的两端插入U形支座93内；
所述底板7一端上方对应前密封座64设置至少一个定位块73，尾板9上方前部对应尾密封座92设置至少一个定位块73，定位块73为Y形，底板7上的定位块73和尾板9上的定位块73均位于与其所对应的前密封座64的气道65延伸线上；
所述的操作方法具体步骤如下：
对椭圆换热管的两端用胀管器胀口使其两端呈圆形，在水箱1内注满检漏所需的液体，先通过四个升降气缸8将支撑架4升起，使支撑架4高于液面，将至少一根椭圆换热管放在支撑架4内底板7的定位块73和尾板9的定位块73上，主控制气缸2的活塞杆伸长通过连接机构使滑动板63沿导向槽72向前移动，滑动板63上的密闭气箱6和至少一个前密封座64同步向前移动，前密封座64和尾密封座92将位于两者之间的椭圆换热管顶紧，椭圆换热管的前端进入前密封座64内对有中心孔的密封垫66顶紧密封，椭圆换热管的后端进入尾密封座92内对无中心孔的密封垫66顶紧密封，控制升降气缸8使支撑架4下降于液面以下，通过进气管61和出气管62向密闭气箱6内充气，气体经前密封座64的气道65进入支撑架4内的至少一根椭圆换热管中，密闭气箱6上连接有气压计，根据椭圆换热管的规格设定气压标准和检测时间，椭圆换热管内的气压达到设定的气压标准后，在设定的检测时间内检查椭圆换热管是否漏气，检测完成后，停止向密闭气箱6内充气，升降气缸8将支撑架4升起，使支撑架4高于液面，主控制气缸2的活塞杆缩短通过连接机构带动各部件恢复原位，取下椭圆换热管，对合格椭圆换热管和不合格椭圆换热管分别摆放，取新的椭圆换热管置入支撑架4内，按上述步骤循环往复对椭圆换热管进行检漏测试。
实施例2
所述的气压标准通常设定为0.6mpa～1.5mpa，所述的检测时间通常设定为10～30秒。
实施例3
所述连接机构的结构为：Y型接头51前端的Y形开口与两块连接板53之间通过轴52贯穿，Y型接头51后端与主控制气缸2的活塞杆铰接，所述两块连接板53固定于所述密闭气箱6的一侧。

Claims (3)

1.一种用于电力凝汽器椭圆换热管的检漏装置的操作方法，所述用于电力凝汽器椭圆换热管的检漏装置是由水箱(1)、主控制气缸(2)、气缸连接板(3)、支撑架(4)、Y型接头(51)、轴(52)、连接板(53)、密闭气箱(6)、进气管(61)、出气管(62)、滑动板(63)、前密封座(64)、气道(65)、密封垫(66)、密封压盖(67)、底板(7)、导向条(71)、导向槽(72)、定位块(73)、升降气缸(8)、尾板(9)、尾箱(91)、尾密封座(92)、U形支座(93)构成；其特征在于：水箱(1)内设置长方形支撑架(4)，支撑架(4)下方与水箱(1)底面之间均匀分布至少四台升降气缸(8)，主控制气缸(2)通过气缸连接板(3)固定于支撑架(4)的一端外侧，主控制气缸(2)的活塞杆与密闭气箱(6)的一侧之间设置连接机构，密闭气箱(6)上方设置进气管(61)和出气管(62)，密闭气箱(6)的下方设置滑动板(63)，密闭气箱(6)的另一侧设置至少一个前密封座(64)，前密封座(64)内的中心设置气道(65)，前密封座(64)内前端设置有中心孔的密封垫(66)，前密封座(64)外周螺接密封压盖(67)对密封垫(66)与前密封座(64)压紧；底板(7)的两端固定在支撑架(4)内，底板(7)的两端上方设置导向条(71)，导向条(71)内设置导向槽(72)，滑动板(63)的两端插入底板(7)两侧的导向槽(72)内，滑动板(63)沿导向槽(72)滑动；尾板(9)上方后部设置长方体尾箱(91)，尾箱(91)朝向所述前密封座(64)的一侧设置至少一个尾密封座(92)，尾密封座(92)内前端设置无中心孔的密封垫(66)，尾密封座(92)外周螺接密封压盖(67)对密封垫(66)与尾密封座(92)压紧，支撑架(4)内的两侧对称设置至少一对开口向上的U形支座(93)，尾箱(91)的两端插入U形支座(93)内；
所述底板(7)一端上方对应前密封座(64)设置至少一个定位块(73)，尾板(9)上方前部对应尾密封座(92)设置至少一个定位块(73)，定位块(73)为Y形，底板(7)上的定位块(73)和尾板(9)上的定位块(73)均位于与其所对应的前密封座(64)的气道(65)延伸线上；
所述的操作方法具体步骤如下：
对椭圆换热管的两端用胀管器胀口使其两端呈圆形，在水箱(1)内注满检漏所需的液体，先通过四个升降气缸(8)将支撑架(4)升起，使支撑架(4)高于液面，将至少一根椭圆换热管放在支撑架(4)内底板(7)的定位块(73)和尾板(9)的定位块(73)上，主控制气缸(2)的活塞杆伸长通过连接机构使滑动板(63)沿导向槽(72)向前移动，滑动板(63)上的密闭气箱(6)和至少一个前密封座(64)同步向前移动，前密封座(64)和尾密封座(92)将位于两者之间的椭圆换热管顶紧，椭圆换热管的前端进入前密封座(64)内对有中心孔的密封垫(66)顶紧密封，椭圆换热管的后端进入尾密封座(92)内对无中心孔的密封垫(66)顶紧密封，控制升降气缸(8)使支撑架(4)下降于液面以下，通过进气管(61)和出气管(62)向密闭气箱(6)内充气，气体经前密封座(64)的气道(65)进入支撑架(4)内的至少一根椭圆换热管中，密闭气箱(6)上连接有气压计，根据椭圆换热管的规格设定气压标准和检测时间，椭圆换热管内的气压达到设定的气压标准后，在设定的检测时间内检查椭圆换热管是否漏气，检测完成后，停止向密闭气箱(6)内充气，升降气缸(8)将支撑架(4)升起，使支撑架(4)高于液面，主控制气缸(2)的活塞杆缩短通过连接机构带动各部件恢复原位，取下椭圆换热管，对合格椭圆换热管和不合格椭圆换热管分别摆放，取新的椭圆换热管置入支撑架(4)内，按上述步骤循环往复对椭圆换热管进行检漏测试。
2.根据权利要求1所述的一种用于电力凝汽器椭圆换热管的检漏装置的操作方法，其特征在于：所述的气压标准通常设定为0.6mpa～1.5mpa，所述的检测时间通常设定为10～30秒。
3.根据权利要求1所述的一种用于电力凝汽器椭圆换热管的检漏装置的操作方法，其特征在于：所述连接机构的结构为：Y型接头(51)前端的Y形开口与两块连接板(53)之间通过轴(52)贯穿，Y型接头(51)后端与主控制气缸(2)的活塞杆铰接，所述两块连接板(53)固定于所述密闭气箱(6)的一侧。
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