CN106050361A - 内燃机的油分离结构 - Google Patents

Abstract

提供能够防止油底壳内的油雾从排油通路倒流到窜漏气体通路，并且能够高效地从窜漏气体分离油雾的内燃机的油分离结构。在发动机(1)的油分离结构中，具备一端部(20a)与排油孔(42A)连通并且另一端部(20b)与开口形成于油底壳(5)的开口部(78)连通的排油通路(20)，分隔壁(53)具有窜漏气体所流通的连通孔(53a)，分隔壁(54)具有窜漏气体所流通的连通孔(54a)，开口部(78)的开口面积小于排油孔(42A)的开口面积。

Description

内燃机的油分离结构

技术领域

本发明涉及内燃机的油分离结构，特别是涉及从窜漏气体分离油的内燃机的油分离结构。

背景技术

以往作为搭载于汽车等的内燃机的油分离结构，已知具备从窜漏气体分离油的油分离室的油分离结构(例如参照专利文献1)。

在该油分离结构中，排油通路从形成于油分离室的底面的排油孔经过气缸体和油底壳后比存积于油底壳的油的液面靠下方延伸。由此，油分离室中从窜漏气体分离的油雾经过排油通路回到油底壳。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：特开2004-308539号公报

发明内容

发明要解决的问题

在这种现有的内燃机的油分离结构中，虽然排油通路从排油孔比存储于油底壳的油的液面靠下方延伸，但是没有提及排油孔、排油通路以及排油通路的下端开口端的开口面积。

如果是专利文献1所记载的结构，则在车辆转向时、突然加速时或者突然减速时等油的液面下降到比排油通路的下端开口端低的位置的情况下，空气流入排油孔。然而，由于油底壳的油的液面变动而产生的油雾从油底壳经过排油孔倒流到排油通路，无法高效地从窜漏气体分离油雾，在专利文献1中关于该问题没有示出任何解决方案。

本发明是着眼于上述问题而完成的，其目的在于提供能够防止油底壳内的油雾从排油通路倒流到窜漏气体通路而高效地从窜漏气体分离油雾的内燃机的油分离结构。

用于解决问题的方案

本发明的内燃机的油分离结构具备：窜漏气体导入口，其导入窜漏气体；窜漏气体排出口，其将窜漏气体排出到进气侧；上游侧油分离部和下游侧油分离部，其设置于窜漏气体通路并在窜漏气体的流动方向上相互离开，用于分离窜漏气体中包含的油雾，上述窜漏气体通路形成于上述窜漏气体导入口和上述窜漏气体排出口之间；排油孔，其形成在上述上游侧油分离部和上述下游侧油分离部之间的上述窜漏气体通路的底面，用于将油排出；以及排油通路，其一端部与上述排油孔连通，并且另一端部与开口形成于上述油底壳的开口部连通，上述上游侧油分离部具有使窜漏气体通过的上游侧流通孔，上述下游侧油分离部具有使窜漏气体通过的下游侧流通孔，上述开口部的开口面积小于上述排油孔的开口面积。

发明效果

根据本发明，能够防止油底壳内的油雾从排油通路倒流到窜漏气体通路，能够高效地从窜漏气体分离油雾。

附图说明

图1是表示本发明的内燃机的油分离结构的第1实施方式的图，是具有油分离结构的发动机的概略构成图。

图2是表示本发明的内燃机的油分离结构的第1实施方式的图，是具有油分离结构的发动机的主视图。

图3是表示本发明的内燃机的油分离结构的第1实施方式的图，是图2的III－III方向向视截面图。

图4是表示本发明的内燃机的油分离结构的第1实施方式的图，是拆下气缸盖罩和链壳体的状态的发动机的立体图。

图5是表示本发明的内燃机的油分离结构的第1实施方式的图，是图3的V－V方向向视截面图。

图6是表示本发明的内燃机的油分离结构的第1实施方式的图，是拆下气缸盖罩的状态的气缸盖的主要部分立体图。

图7是表示本发明的内燃机的油分离结构的第1实施方式的图，是用经过燃料泵和进气凸轮轴的平面截断后的发动机的截面图。

图8是表示本发明的内燃机的油分离结构的第1实施方式的图，是用截面表示罩构件的一部分的油分离室的立体图。

图9是表示本发明的内燃机的油分离结构的第1实施方式的图，是表示在油分离室中窜漏气体和从窜漏气体分离的油的流动的图。

图10是表示本发明的内燃机的油分离结构的第1实施方式的图，是罩构件的立体图。

图11是表示本发明的内燃机的油分离结构的第1实施方式的图，是表示拆下泵壳体的一部分的状态的真空泵的内部结构的图。

图12是表示本发明的内燃机的油分离结构的第1实施方式的图，是PVC阀的截面图。

图13是表示本发明的内燃机的油分离结构的第1实施方式的图，是具有相当于图2的III－III方向向视截面的、具有排油孔的位置不同的油分离结构的发动机的截面图。

图14是表示本发明的内燃机的油分离结构的第2实施方式的图，是具有油分离结构的发动机的概略构成图。

图15是表示本发明的内燃机的油分离结构的第2实施方式的图，是用截面表示罩构件的一部分的油分离室的立体图。

图16是表示本发明的内燃机的油分离结构的第2实施方式的图，是用截面表示罩构件的一部分的油分离室的侧视图。

图17是表示本发明的内燃机的油分离结构的第2实施方式的图，是罩构件的立体图。

图18是表示本发明的内燃机的油分离结构的第2实施方式的图，是油分离室的主要部分侧视图。

图19是图18的XVIII方向向视图。

图20是表示本发明的内燃机的油分离结构的第2实施方式的图，是表示簧片阀打开的状态的油分离室的主要部分侧视图。

附图标记说明

1：发动机(内燃机)；2：气缸体；2A：曲柄箱(裙部)；2a：下部(气缸体的下部)；3：气缸盖；3a：连通孔(排出孔)；5：油底壳；5a：上部(油底壳的上部)；7：进气凸轮轴(凸轮轴)；7A：进气凸轮(凸轮)；7a：后端部(进气凸轮的端部)；8：排气凸轮轴(排气凸轮)；8A：排气凸轮(凸轮)；11：正时链；13：凸轮室；20：排油通路；20a：一端部(排油通路的一端部)；20b：另一端部(排油通路的另一端部)；21：链壳体；22：链收纳室；23：连通路；24：曲柄室；31：进气阀(阀)；32：排气阀(阀)；37：PVC阀(开关阀)；41、42、43：油分离室(窜漏气体通路)；41A：窜漏气体导入口；41B、42A：排油孔；45A：分隔壁(油分离部、上游侧油分离部)；45B：分隔壁(下游侧油分离部)；52a：窜漏气体排出口；53：分隔壁(油分离部、上游侧油分离部)；53a：连通孔(上游侧流通孔)；54：分隔壁(下游侧油分离部)；54a：连通孔(下游侧流通孔)；67：真空泵；68：真空泵驱动轴；69：真空泵轴承部；70：供油路；72A：容积室；72C：排出孔；75A：吸入口(上流开口部)；75B：排出口(下游开口部)；78：开口部；81：簧片阀(开关构件)；S1：开口面积(开口部的开口面积)；S2：开口面积(排油孔的开口面积)；S3：通路面积(开关阀的上游最近的通路面积)

具体实施方式

以下，使用附图说明本发明的内燃机的油分离结构的实施方式。

图1～图13是表示本发明的第1实施方式的内燃机的油分离结构的图。

首先，说明构成。此外，在图1～图9、图13中，左右前后方向表示从司机座位观看时的车辆的左右前后方向。

在图1～图3中，作为内燃机的发动机1具备：气缸体2、设于气缸体2的上部的气缸盖3、设于气缸盖3的上部的气缸盖罩4以及设于气缸体2的下部的油底壳5。

在图1中，在气缸体2中收纳有活塞28和曲柄轴6等，上述活塞28收纳在气缸27内且上下自如地动作，上述曲柄轴6将活塞28的上下运动转换为旋转运动，曲柄箱2A一体地设于气缸体2的下部，上述曲柄箱2A支撑曲柄轴6且曲柄轴6旋转自如。

在曲柄箱2A和油底壳5之间形成有曲柄室24，曲柄箱2A构成在气缸27的轴线方向上随着往下方而在车辆的左右方向(车辆宽度方向)上扩展的裙部。

在图1、图4、图6中，气缸盖3具备：进气凸轮轴7，其沿着气缸27的排列方向延伸，具备进气凸轮7A；以及排气凸轮轴8，其与进气凸轮轴7平行地配置并沿着气缸27的排列方向延伸，具备排气凸轮8A。

在此，本实施方式的进气凸轮轴7和排气凸轮轴8构成本发明的凸轮轴，进气凸轮7A和排气凸轮8A构成本发明的凸轮。

本实施方式的发动机1的气缸盖3和气缸盖罩4之间的空间构成收纳有进气凸轮轴7和排气凸轮轴8的凸轮室13。另外，如图6所示，进气凸轮轴7和排气凸轮轴8支撑于下凸轮室3A和上凸轮室25且旋转自如，上述下凸轮室3A和上凸轮室25设置在气缸盖3的上部且成为轴承部。

在图1中，在气缸盖3中形成有进气口29和排气口30，进气口29和排气口30通过随着进气凸轮7A和排气凸轮8A的旋转被驱动的进气门31和排气门32打开、关闭。在此，本实施方式的进气门31和排气门32构成本发明的气门。

在气缸盖3中安装有进气歧管33，进气歧管33通过进气管34连接着空气滤清器35。空气滤清器35净化从外部取入的吸入空气Ai，被空气滤清器35净化的吸入空气Ai从进气管34吸入进气歧管33，从进气歧管33经过各进气口29被分配并吸入各气缸27。

在进气管34设有节流阀34A，该节流阀34A调整吸入气缸27的空气量。

在图4中，在进气凸轮轴7的端部设有进气凸轮链轮9，进气凸轮链轮9卷绕有正时链11。在排气凸轮轴8的端部设有排气凸轮链轮10，该排气凸轮链轮10卷绕有正时链11。

在曲柄轴6的端部设有曲柄链轮12，曲柄链轮12卷绕有正时链11。由此，曲柄轴6的旋转从曲柄链轮12通过正时链11传递到进气凸轮链轮9和排气凸轮链轮10，进气凸轮轴7和排气凸轮轴8旋转。

当进气凸轮7A和排气凸轮8A旋转时，进气门31和排气门32分别打开、关闭进气口29和排气口30(参照图1)从而连通或阻断在气缸27的上部形成的燃烧室14(参照图1)与进气口29及排气口30。这样进气门31和排气门32通过正时链11与曲柄轴6的旋转相应地工作。

在图2、图3中，在气缸体2和气缸盖3的端部(发动机1的前面侧)设有链壳体21。链壳体21覆盖正时链11并且在气缸体2和链壳体21之间形成链收纳室22(参照图3)，链收纳室22与曲柄室24连通。

设有链壳体21。链壳体21覆盖正时链11并且在气缸体2和链壳体21之间形成链收纳室22(参照图3)，链收纳室22与曲柄室24连通。

在图6、图7中，在气缸盖3中安装有燃料泵61和燃料泵安装支架62。在图7中，燃料泵61设有燃料供应管63，从燃料供应管63向燃料泵61供应低压燃料。

在进气凸轮轴7上设有泵驱动凸轮7B。柱塞61A通过泵驱动凸轮7B上下动作，由此，燃料泵61将在加压室61B中被加压的燃料从燃料供应管65经过未图示的输送管供应到未图示的燃料喷射泵。

进气凸轮7A的后端部7a从气缸盖3的后侧壁部3B向后外方延伸，进气凸轮轴7的后端部7a被壳体构件66覆盖。在此，进气凸轮7A的后端部7a构成进气凸轮7A的端部。

壳体构件66固定于后侧壁部3B，在壳体构件66的下方的内部设有未图示的冷却水通路和温控器，在形成于气缸盖3的内部的未图示的水套内流动的冷却水排出到冷却水通路。

在燃料泵安装支架62和后侧壁部3B上隔着壳体构件66安装有真空泵67。

真空泵67收纳于泵壳体72，具备相对于泵壳体72的中心轴向下方偏离设置的真空泵驱动轴68，真空泵驱动轴68与进气凸轮轴7的后端部7a卡合。

真空泵67具有：真空泵轴承部69，其支撑真空泵驱动轴68且真空泵驱动轴68旋转自如；以及供油路70，其对真空泵轴承部69供应润滑油。

在图11中，真空泵67具备：旋转筒71，其安装于真空泵驱动轴68；以及叶片71A、71B，其收纳于旋转筒71且在泵壳体72的径向上移动自如，被未图示的弹簧按压到泵壳体72的内周面。

在泵壳体72的内部形成有容积室72A，真空泵轴承部69隔开容积室72A和凸轮室13。容积室72A具有被旋转筒71划分的泵室72B。

泵壳体72具备：管73，其将外部的空气吸入容积室72A；以及排出孔72C，其连通壳体构件66和泵室72B。

在具有这种构成的真空泵67中，在图11中，真空泵驱动轴68以逆时针方向旋转从而使叶片71A、71B在泵壳体72的径向上一边移动一边旋转。由此，泵室72B的容积通过叶片71A、71B而扩大或缩小。即，叶片71A、71B一边增减泵室72B相对于容积室72A的容积一边旋转。

真空泵67将通过扩大的泵室72B的容积而从管73吸入的空气(负压)供应到未图示的制动助力器等，将通过缩小的泵室72B的容积而吸入的空气压缩后从排出孔72C喷出到壳体构件66。

另外，真空泵67将润滑油从供油路70供应到真空泵轴承部69，因此该润滑油存积于容积室72A，从容积室72A流入泵室72B。

在图7中，在后侧壁部3B形成有与壳体构件66连通的连通孔3a。由此，从排出孔72C喷出到壳体构件66的内部的空间66A的压缩空气将存积于压缩室的油变为喷雾状并与油雾一起从连通孔3a排出到凸轮室13。因此，在凸轮室13中存在大量油雾。

这样本实施方式的发动机1通过排出孔72C、空间66A以及连通孔3a连通真空泵67的内部的泵室72B和凸轮室13。

在此，本实施方式的排出孔72C和连通孔3a构成本发明的排出孔。

在图3、图8、图9中，在气缸体2的侧面形成有油分离室17，油分离室17由形成于气缸体2的侧面的壳体部40和安装于气缸体2的侧面的罩构件51(参照图10)形成3个油分离室41～43。

油分离室41～43具备形成于气缸体2的侧面的多个分隔壁45A、45B。分隔壁45A在气缸27的轴线方向上延伸，分隔壁45A在曲柄轴6的轴线方向上将壳体部40分隔为油分离室41和油分离室42。

分隔壁45B在气缸27的轴线方向上延伸，分隔壁45B在曲柄轴6的轴线方向上将壳体部40分隔为油分离室42和油分离室43。在油分离室41中形成有窜漏气体导入口41A，窜漏气体导入口41A通过形成于气缸体2的连通路23与链收纳室22连通。

由此，从凸轮室13流到链收纳室22的窜漏气体和从曲柄室24流到链收纳室22的窜漏气体从连通路23通过窜漏气体导入口41A流入油分离室41。

在油分离室42的底面形成有排油孔42A。在气缸体2中形成有排油通路20，排油孔42A通过排油通路20与油底壳5连通。

在图10中，罩构件51包括平板部52、从平板部52向壳体部40突出的分隔壁53、54。罩构件51封闭壳体部40(参照图4)，平板部52通过未图示的螺栓固定于气缸体2的侧面。

在图8、图9中，罩构件51的分隔壁53抵接到壳体部40的分隔壁45A，油分离室41通过分隔壁53和分隔壁45A与油分离室42隔开。

罩构件51的分隔壁54抵接到壳体部40的分隔壁45B，油分离室42通过分隔壁54和分隔壁45B与油分离室43隔开。

在分隔壁53中形成有一对连通孔53a，连通孔53a使从窜漏气体导入口41A流入油分离室41的窜漏气体流通到油分离室42。

罩构件51具有碰撞壁56，碰撞壁56从平板部52朝向壳体部40突出。

在图8、图9中，碰撞壁56设置于油分离室42并且与分隔壁53的连通孔53a相对，通过连通孔53a流入油分离室42的窜漏气体与碰撞壁56发生碰撞。

即，碰撞壁56相对于分隔壁53设于窜漏气体的流动方向下游。另外，碰撞壁56的与曲柄轴6的轴线方向正交的方向(车辆的左右方向)的一侧面没有抵接到分隔壁45A，因此与碰撞壁56发生了碰撞的窜漏气体从分隔壁45A和碰撞壁56之间的空间流入油分离室42。

在本实施方式的油分离室17中，油分离室41相对于油分离室42、43设于链收纳室22侧。另外，油分离室43设置成以与油分离室41相反的一侧与油分离室42相邻。

在分隔壁54中形成有连通孔54a。罩构件51具有碰撞壁57，碰撞壁57从平板部52向壳体部40突出。

碰撞壁57设置于油分离室42并且与分隔壁54的连通孔54a相对，通过连通孔54a流入油分离室42的窜漏气体与碰撞壁57发生碰撞。即，碰撞壁57相对于分隔壁54设置在窜漏气体的流动方向的下游。

另外，碰撞壁57的与曲柄轴6的轴线方向正交的方向的一侧面没有抵接到分隔壁45B，因此与碰撞壁57发生了碰撞的窜漏气体从分隔壁45B和碰撞壁57之间的空间流入油分离室43。

油分离室41、42的底面随着从车辆的前方往油分离室42的排油孔42A而向后方下方倾斜。由此，从油分离室41流入油分离室42的油沿着油分离室42的底面流入排油孔42A。流入排油孔42A的油从排油通路20经过曲柄室24回到油底壳5。

在图8～图10中，在罩构件51的平板部52形成有窜漏气体排出口52a，窜漏气体排出口52a与油分离室43相对。

在本实施方式的油分离室17中，油分离室41～43构成形成在从窜漏气体导入口41A到窜漏气体排出口52a之间的本发明的窜漏气体通路。

分隔壁45A、53和分隔壁45B、54设置成在窜漏气体的流动方向上分离。分隔壁45A、53构成分离窜漏气体所包含的油雾的本发明的油分离部和上游侧油分离部，分隔壁45B、54构成分离窜漏气体所包含的油雾的本发明的下游侧油分离部。

另外，分隔壁53的连通孔53a构成本发明的上游侧流通孔，分隔壁54的连通孔54a构成本发明的下游侧流通孔。

排油通路20在分隔壁45A、53和分隔壁45B、54之间形成于构成窜漏气体通路的一部分的油分离室42的底面，构成从油分离室42排出油的本发明的排油孔。

在图1中，窜漏气体排出口52a通过窜漏气体排出管36与进气歧管33连通。流入油分离室43的窜漏气体在油被分离后通过发动机1的吸入负压而从窜漏气体排出管36经过进气歧管33导入发动机1的燃烧室14。

在油分离室43和窜漏气体排出管36之间设有PCV(PositiveCrankcase Ventilation：曲轴箱强制通风)阀37，PVC阀37调整从油分离室43流到窜漏气体排出管36的窜漏气体流量。在此，本实施方式的PVC阀37构成本发明的开闭阀。

在图12中，PVC阀37具备：外壳75；柱塞76，其收纳于外壳75并且在外壳75的轴线方向上移动自如；以及螺旋弹簧77，其将柱塞76按压到外壳75的阀座76a。

外壳75具有：吸入口75A，其与窜漏气体排出口52a连通；排出口75B，其设于窜漏气体的流动方向的下游侧，与窜漏气体排出管36连通；以及连通路75C，其连通吸入口75A和排出口75B。

PVC阀37在进气歧管33侧是负压的情况下对抗螺旋弹簧77的作用力而使柱塞76向排出口75B移动。此时，柱塞76与阀座76a分离，因此吸入口75A与排出口75B通过连通路75C连通。

由此，窜漏气体排出口52a开放，窜漏气体从油分离室43经过PVC阀37排出到窜漏气体排出管36。即，本实施方式的窜漏气体排出口52a将窜漏气体排出到作为进气侧的窜漏气体排出管36。

另一方面，在进气歧管33侧是正压的情况下，当其压力变大时，柱塞76被螺旋弹簧77施力，柱塞76被按压到阀座76a，阻断吸入口75A与排出口75B的连通。

由此，窜漏气体排出口52a关闭，窜漏气体不会从油分离室43经过PVC阀37排出到窜漏气体排出管36。

这样PVC阀37通过柱塞76打开、关闭窜漏气体排出口52a，由此调整从窜漏气体排出口52a排出的窜漏气体的量。

在此，本实施方式的吸入口75A构成本发明的上游开口部，排出口75B构成本发明的下游开口部。

在图1中，气缸盖罩4和相对于节流阀34A位于上游侧的进气管34由新鲜气体导入管38连接，新鲜气体导入管38将吸入空气Ai的一部分，即将新鲜气体An导入凸轮室13。

在气缸体2和气缸盖3中形成有新鲜气体流入通路39，新鲜气体流入通路39连通凸轮室13和曲柄室24。通过吸入负压从新鲜气体导入管38导入凸轮室13的新鲜气体An从链收纳室22经过连通路23导入油分离室41，并且从链收纳室22经过曲柄室24、连通路23导入油分离室41。

导入油分离室41的窜漏气体经过油分离室42吸入油分离室43，之后从窜漏气体排出管36通过进气歧管33导入气缸27。由此，包括凸轮室13、链收纳室22以及曲柄室24的发动机1的内部通过新鲜气体An换气。

在图5中，发动机1具备开口部78，开口部78被气缸体2的下部2a和与该下部2a相对的油底壳5的上部5a夹着，并开口形成于油底壳5。

排油通路20的竖直方向上方的一端部20a与排油孔42A连通，竖直方向下方的另一端部20b与开口部78连通。开口部78的开口面积S1小于排油孔42A的开口面积S2，流经开口部78的油量少于流经排油孔42A的油量。

另外，形成连通孔54a，使得分隔壁54的连通孔54a的开口面积的总和是作为PVC阀37的上游的最近的通路的吸入口75A的通路面积S3的2倍以下，流经吸入口75A的窜漏气体的量多于流经所有连通孔54a的窜漏气体的量。

下面，说明作用。

在图1、图9中，箭头B表示窜漏气体的流动，在图9中，箭头O表示从窜漏气体分离的油雾的流动。

在链收纳室22中，从设于气缸体2的喷油嘴26(参照图4)向正时链11喷射油从而进行正时链11的润滑。

因此，当没有充分地进行链收纳室22的换气时，在导入链收纳室22的窜漏气体中包含的NOx(氮氧化物)和水分发生反应而生成硝酸，油由于该硝酸而凝集，产生沉淀物。

该沉淀物是焦油状的物质，当沉淀物混入对发动机1进行润滑的油时，引发油的劣化，引发油压系统的工作不良或曲柄轴6、进气凸轮轴7以及排气凸轮轴8等滑动构件的润滑不良，发动机1的滑动阻力增大，发动机1的燃油效率恶化。

如图3所示，在本实施方式的发动机1中，气缸体2具有连通油分离室41和链收纳室22的连通路23，连通路23通过窜漏气体导入口41A与油分离室41连通。

由此，能够使窜漏气体从链收纳室22直接流到油分离室41。因此，能够通过连通路23对链收纳室22进行直接换气，能够防止在链收纳室22中产生沉淀物。

另外，凸轮室13与链收纳室22连通，凸轮室13通过链收纳室22与连通路23连通。而且，曲柄室24与链收纳室22连通，曲柄室24通过链收纳室22与连通路23连通。由此，能够通过连通路23对凸轮室13和曲柄室24进行换气。

如图9所示，从链收纳室22经过连通路23向油分离室41流动的窜漏气体B从窜漏气体导入口41A流入油分离室41。

该窜漏气体B经过连通孔53a而被缩窄流路，由此流速上升并与碰撞壁56发生碰撞，之后流入油分离室42。通过提高窜漏气体B的流速而促进油雾O的凝集，分离油，分离后的油雾O经过油分离室42的底面排出到排油孔42A。

流入油分离室42的窜漏气体B在被分隔壁54的连通孔54a限流而流速上升后与碰撞壁57发生碰撞，由此，没有完全从窜漏气体B分离的油雾O被分离。从窜漏气体B分离的油雾O经过油分离室42的底面而排出到排油孔42A。

在油分离室42中分离了油雾O的窜漏气体B从分隔壁45B和碰撞壁57之间的空间流入油分离室43，之后通过发动机1的吸入负压而从罩构件51的窜漏气体排出口52a经过窜漏气体排出管36、进气歧管33以及进气管34被抽吸到燃烧室14。

另一方面，从窜漏气体B分离的油雾O经过油分离室42的底面而排出到排油孔42A。被排出到排油孔42A的油雾O从排油通路20经过开口部78排出到油底壳5。

在此，认为在车辆转向时、突然加速时或者突然减速时等情况下，由于存储于油底壳5的油的液面变动而产生的油雾从油底壳5经过开口部78倒流到排油通路20。

根据本实施方式的发动机1的油分离结构，开口形成于油底壳5的排油孔42A的开口部78的开口面积S1小于排油孔42A的开口面积S2。

由此，能够使从排油通路20经过开口部78排出到油底壳5的油的量少于从油分离室42经过排油孔42A排出到排油通路20的油的量。

因此，能够在排油通路20的内部存储油，开口部78一边维持被具有粘性的油封闭的状态一边使油逐渐回到油底壳5。

因而，能够使空气不会流到排油通路20的内部，能够防止油底壳5内所包含的油雾从开口部78经过排油通路20倒流到油分离室42。特别是由于曲柄轴6进行油的搅拌以及车辆转向时、突然加速时或者突然减速时等情况下的油底壳5的油的液面变动，油成为雾状，产生大量油雾。

另一方面，在发动机1启动时，油存储于排油通路20。当在发动机1启动后使车辆突然转向、突然加速或者突然减速时，由于存储于油底壳5的油的液面变动而产生的油雾有可能从没有被油封闭的开口部78倒流到排油通路20。

而根据本实施方式的发动机1的油分离结构，排油通路20形成于气缸体2的内部，开口部78被气缸体2的下部2a和与该下部2a相对的油底壳5的上部5a夹着。

由此，能够在高度方向上远离油的液面形成开口部78，当发生油底壳5的内部的油的液面变动时，能够使油雾不易到达开口部78。因而，能够使油雾不易从开口部78经过排油通路20导入油分离室42。

另外，本实施方式的排油通路20形成于曲柄箱2A，上述曲柄箱2A构成在气缸27的轴线方向上随着往下方而在车辆的左右方向上扩展的裙部。

即，排油通路20与气缸体2形成为一体，连通构成裙部的曲柄箱2A的上部和下部。此外，曲柄箱2A的下部是与气缸体2的下部2a相同的部位。由此，能够较长地形成排油通路20，能够防止存储于排油通路20的油从排油通路20溢出。

另外，根据本实施方式的发动机1的油分离结构，油分离室41形成于具有曲柄室24的气缸体2，在气缸体2的端部安装链壳体21，上述链壳体21覆盖传递曲柄轴6的驱动力的正时链11，由此形成被链壳体21和气缸体2包围的链收纳室22。

而且，气缸体2具有连通链收纳室22和油分离室41的连通路23。

由此，能够将窜漏气体从链收纳室22经过连通路23导入油分离室41，无需使窜漏气体流通到排油通路20，上述排油通路20在上下方向上连接曲柄室24和油分离室42。

因此，能够使排油通路20发挥作为油的排出专用通路的功能，能够将油存积于排油通路20，能够防止油从油底壳5侧倒流。

另外，根据本实施方式的发动机1的油分离结构，具有打开、关闭窜漏气体排出口52a的PVC阀37，PVC阀37具有与窜漏气体排出口52a连通的吸入口75A和设于窜漏气体的流动方向的下游侧的排出口75B，并形成连通孔54a，使得分隔壁54的连通孔54a的开口面积的总和是PVC阀37的吸入口75A的通路面积S3的2倍以下。

由此，与PVC阀37的吸入口75A的通路面积S3相比，能够缩小分隔壁54的连通孔54a的开口面积，因此能够加快窜漏气体的流速。

这样分隔壁54的连通孔54a的开口面积相对于PVC阀37的通路面积S3越小，窜漏气体的流速越快，因此能够促进油雾的凝集而提高油雾相对于窜漏气体的分离性能。

另外，当PVC阀37的吸入口75A的通路面积S3大于连通孔54a的2倍时，无法提高窜漏气体的流速，无法高效地分离油。

另一方面，当缩小分隔壁54的连通孔54a的开口面积时，在相对于分隔壁54的连通孔54a的窜漏气体的流动方向的上游侧和下游侧压力差变大，在油分离室42的内部空气不易流动。

根据本实施方式的发动机1的油分离结构，在比分隔壁54的连通孔54a靠上游侧的油分离室42的底面形成排油孔42A，因此与油分离室42侧相比，排油通路20侧的空气有可能易于流动。

因此，在开口部78的开口面积S1不小于排油孔42A的开口面积S2的情况下，油底壳5内的油雾有可能倒流到排油通路20。

而根据本实施方式的发动机1的油分离结构，开口部78的开口面积S1小于排油孔42A的开口面积S2，因此能够防止油底壳5内的油雾倒流到排油通路20。

因此，能够采用用于可靠地防止油雾倒流到排油通路20且加快窜漏气体的流速的构成(将分隔壁54的连通孔54a的开口面积的总和设为PVC阀37的吸入口75A的通路面积S3的2倍以下)。

其结果是，能够更高效地提高油雾相对于窜漏气体的分离性能。

另外，本实施方式的发动机1具备气缸盖3，上述气缸盖3具有凸轮室13，上述凸轮室13收纳进气凸轮轴7和排气凸轮轴8，通过窜漏气体导入口41A与油分离室41～43连通。

而且，发动机1具备真空泵67，上述真空泵67具有：容积室72A，其取入外部的空气；真空泵驱动轴68，其与进气凸轮轴7连结；真空泵轴承部69，其支撑真空泵驱动轴68且真空泵驱动轴68旋转自如，并隔开容积室72A和凸轮室13；以及供油路70，其对真空泵轴承部69供应润滑油，真空泵67安装于气缸盖3和燃料泵安装支架62。

而且，发动机1具有将在真空泵67的内部的泵室72B中压缩的压缩空气排出到凸轮室13的排出孔72C和连通孔3a。

在这种结构中，真空泵轴承部69通过连通孔3a被润滑，因此油存积于泵室72B，另外，真空泵轴承部69隔开泵室72B与收纳进气凸轮轴7和排气凸轮轴8的空间66A，因此油成为喷雾状并与被真空泵67压缩的空气一起从排出孔72C喷出到空间66A和凸轮室13。因此，安装有真空泵67的发动机1与没有安装真空泵67的发动机相比，产生更多的微小的油雾。

而根据本实施方式的发动机1的油分离结构，能够将分隔壁54的连通孔54a的开口面积的总和设为PVC阀37的吸入口75A的通路面积S3的2倍以下，能够加快窜漏气体的流速。

由此，即使是具有产生微小的油雾的真空泵67的发动机1，也能够从窜漏气体良好地分离油雾。

此外，本实施方式的排油孔42A在比分隔壁45B、54靠窜漏气体的流动方向的上游侧形成于油分离室42的底面，但不限于此。

例如，如图13所示，也可以是，排油孔41B形成于比分隔壁45A、53靠窜漏气体的流动方向的上游侧的油分离室41的底面。

这样的话，能够将油雾从油分离室41排出到排油孔41B，上述油雾是由窜漏气体最初碰撞的分隔壁45A、53从窜漏气体分离的。

由此，与在比分隔壁45B、54靠窜漏气体的流动方向的下游侧形成排油孔42A的情况相比，能够将更多的油从排油孔41B排出到排油通路20，能够将油快速地存积于排油孔20。

因此，即使在发动机1开始启动后的早期阶段进行了车辆转向、突然加速或者突然减速的情况下，也能够防止由于油底壳5的油的液面变动而产生的油雾从开口部78经过排油通路20倒流到油分离室41。

图14～图20是表示本发明的第2实施方式的内燃机的油分离结构的图，对与第1实施方式相同的构成附上同一附图标记而省略说明。在图14～图16、图18～图20中，左右前后方向表示从司机座位观看时车辆的左右前后方向。

在图14中，在油分离室41的底面形成有排油孔41B。在气缸体2中形成有排油通路20A，排油孔41B通过排油通路20A与油底壳5连通。

排油通路20、20A形成于曲柄箱2A，上述曲柄箱2A构成在气缸27的轴线方向上随着往下方而在车辆的左右方向上扩展的裙部。

即，排油通路20、20A与气缸体2形成为一体，连通构成裙部的曲柄箱2A的上部和下部。此外，曲柄箱2的下部与气缸体2的下部2a为同一部位。由此，能够较长地形成排油通路20、20A。

在此，与图5同样地，在油底壳5中开口形成的排油孔41B的开口部78A的开口面积S1形成为小于排油孔41B的开口面积S2。由此，能够将油存储于排油通路20A的内部，开口部78A能够一边维持被具有粘性的油封闭的状态，一边使油一点一点地返回油底壳5。

在图15～图17中，在分隔壁53中形成有1个连通孔53A，连通孔53A使从窜漏气体导入口41A流入油分离室41的窜漏气体在油分离室42中流通。本实施方式的连通孔53A构成本发明的上游侧连通孔和连通孔。

在图18、图19中，在流通孔53A的下游侧，即在流通孔53A的油分离室42侧设有簧片阀81。簧片阀81包括以碳或金属等为原材料的能够弹性变形的薄板体。

簧片阀81具备：固定端81a，其通过螺钉82固定于分隔壁53；以及可动部81b，其为圆形，覆盖流通孔53A，能够弹性变形。簧片阀81根据由比流通孔53A靠下游的油分离室42产生的负压的大小，打开、关闭流通孔53A以改变流通孔53A的开口面积。本实施方式的簧片阀81构成本发明的开关构件。

下面，说明作用。

从链收纳室22经过连通路23朝向油分离室41流动的窜漏气体B如图16所示从窜漏气体导入口41A流入油分离室41。

根据运转状态控制PVC阀37，由此在油分离室41的下游侧的油分离室42的负压小于油分离室41的压力的情况下，簧片阀81根据负压的大小而发生弹性变形。在图20中，在油分离室42的负压小的情况下，簧片阀81通过负压而如实线所示较小地打开。

当簧片阀81较小地打开时，流通孔53A的开口面积变小，因此经过流通孔53A的窜漏气体的流速上升且相当于流通孔53A的开口面积的量的窜漏气体与碰撞壁56碰撞后流入油分离室42。

由此，在负压小的情况下，也通过提高窜漏气体B的流速而促进油雾O的凝聚，油雾O被分离，分离后的油雾O经过油分离室42的底面排出到排油孔42A。

另外，在油分离室41中从窜漏气体分离出的油雾O经过油分离室41的底面而排出到排油孔41B。

流入油分离室42的高速的窜漏气体B被分隔壁54的连通孔54a限流而使流速上升后，与碰撞壁57碰撞，由此，没有完全从窜漏气体B分离的油雾O被分离。从窜漏气体B分离出的油雾O经过油分离室42的底面被排出到排油孔42A。

即，根据本实施方式的发动机1的油分离结构，在油分离室42的负压小的情况下，簧片阀81较小地打开时，流通孔53A的开口面积变小。由此，能够使流经流通孔53A的窜漏气体的流速上升，能够提高窜漏气体被碰撞壁56捕捉的捕捉效率，能够提高油的分离性能。

根据本实施方式的发动机1的油分离结构，使在油底壳5中开口形成的排油孔42A的开口部78的开口面积S1形成为小于排油孔42A的开口面积S2，因此能够在排油通路20的内部存储油，开口部78能够一边维持被具有粘性的油封闭的状态，一边使油一点一点地返回油底壳5。

由此，能够使空气不会在排油通路20的内部流动，能够防止油底壳5内所包含的油雾从开口部78经过排油通路20倒流到油分离室42。

而且，在油分离室42的负压小的状态下，能够更高效地防止存储于排油通路20的油倒流到油分离室42。

另一方面，根据运转状态来控制PVC阀37，由此在油分离室41的下游侧的油分离室42的负压大于油分离室41的压力的情况下，簧片阀81根据负压的大小而发生弹性变形。在图20中，在油分离室42的负压大的情况下，簧片阀81通过负压而如虚线所示与用实现所示的情况相比更大地打开。

当在负压大的状态下簧片阀81较大地打开时，流通孔53A的开口面积变大，因此能够使相当于流通孔53A的开口面积的量的窜漏气体通过大的负压经过流通孔53A而与碰撞壁56碰撞后流入油分离室42。

由此，在负压大的情况下，窜漏气体B的流速上升到成为与大的负压相应的流速，由此促进油雾O的凝聚，油被分离，分离出的油雾O经过油分离室42的底面排出到排油孔42A。

另外，在油分离室41中从窜漏气体分离出的油雾O经过油分离室41的底面排出到排油孔41B。

流入油分离室42的高速的窜漏气体B在被分隔壁54的连通孔54a限流而使流速上升后，与碰撞壁57碰撞，由此没有完全从窜漏气体B分离的油雾O被分离。从窜漏气体B分离出的油雾O经过油分离室42的底面而排出到排油孔42A。

即，根据本实施方式的发动机1的油分离结构，在油分离室42的负压大的情况下，簧片阀81较大地打开时，流通孔53A的开口面积变大。

当流通孔53A的开口面积变大时，根据大的负压使流经流通孔53A的窜漏气体的流速上升，且使流量增大，由此能够提高窜漏气体被碰撞壁56捕捉的捕捉效率，能够提高油的分离性能。

根据本实施方式的发动机1的油分离结构，如上所述，能够在排油通路20的内部存储油，因此能够防止油底壳5内所包含的油雾从开口部78经过排油通路20倒流到油分离室42。

在油分离室42的负压大的情况下，存储于排油通路20的油雾有可能从排油通路20倒流到油分离室42。

而本实施方式的油分离结构在油分离室42的负压变大时，簧片阀81按与负压的大小相应的开度开口，因此油分离室42通过流通孔53A与油分离室41连通。

因此，能够抑制油分离室42的负压变得过大，能够防止存储于排油通路20的油雾从排油通路20倒流到油分离室42。

这样根据本实施方式的油分离结构，在流通孔53A的下游侧设有簧片阀81，簧片阀81根据比流通孔53A靠下游侧产生的负压的大小打开、关闭流通孔53A以改变流通孔53A的开口面积。

由此，能够不被根据油分离室42的负压的大小，即根据运转状态变化的窜漏气体的流量左右地按一定的速度使窜漏气体与碰撞板56碰撞。因此，在任何运转状态下均能够提高窜漏气体被碰撞壁56捕捉的捕捉效率，能够提高油的分离性能。

而且，能够防止由于在排油通路20的内部存储油所以油底壳5内所包含的油雾从开口部78经过排油通路20倒流到油分离室42。

由此，能够容易地控制PVC阀37以使油分离室42的负压变高，能够使窜漏气体的流速上升，能够更高效地提高窜漏气体被碰撞壁56捕捉的捕捉效率，能够更高效地提高油的分离性能。

另外，根据本实施方式的油分离结构，排油通路20、20A与气缸体2形成为一体，连通构成裙部的曲柄箱2A的上部和下部。

由此，能够较长地形成排油通路20、20A，能够防止存储于排油通路20、20A的油从排油通路20、20A倒流。

另外，根据本实施方式的油分离结构，在油分离室41、42中形成有排油通路20、20A。由此，当簧片阀81打开而油分离室41、42通过流通孔53A连通时，油底壳5通过2个排油通路20、20A与比油分离室41靠下游侧的油分离室42连通。

因此，在油分离室42的负压固定的情况下，使负压作用于与开口面积小的1个排油通路相比开口面积大的2个排油通路20、20A，由此能够更高效地防止油从排油通路20、20A倒流。

因而，在提高负压而更进一步增大窜漏气体的流速的情况下，也能够更高效地防止油从排油通路20、20A倒流，因此能够更高效地提高窜漏气体被碰撞壁56捕捉的捕捉效率，能够更高效地提高油的分离性能。

另外，根据本实施方式的油分离结构，具有：窜漏气体导入口41A，其导入窜漏气体；窜漏气体排出口52a，其将窜漏气体向进气侧排出；以及分隔壁45A、53，其在形成于窜漏气体导入口41A和窜漏气体排出口52a之间的油分离室41～43中分离窜漏气体所包含的油雾。

而且，根据本实施方式的油分离结构，分隔壁53具有流通孔53A，上述流通孔53A使窜漏气体从窜漏气体导入口41A流通到窜漏气体排出口52a，在流通孔53A的下游侧设有簧片阀81，簧片阀81根据由比流通孔53A靠下游侧的油分离室42产生的负压的大小而打开、关闭流通孔53A以改变流通孔53A的开口面积。

由此，能够不被根据油分离室42的负压的大小，即根据运转状态变化的窜漏气体的流量左右地按一定的速度使窜漏气体与碰撞壁56碰撞。因此，在任何运转状态下均能够提高窜漏气体被碰撞壁56捕捉的捕捉效率，能够提高油的分离性能。

虽然公开了本发明的实施方式，但是本领域技术人员明白可在不脱离本发明的范围的情况下施加变更。意图将所有这种修改和等价物包含于前面的权利要求。

Claims (9)

1.一种内燃机的油分离结构，具备：

窜漏气体导入口，其导入窜漏气体；

窜漏气体排出口，其将窜漏气体排出到进气侧；

上游侧油分离部和下游侧油分离部，其设置于窜漏气体通路并在窜漏气体的流动方向上相互离开，用于分离窜漏气体中包含的油雾，上述窜漏气体通路形成于上述窜漏气体导入口和上述窜漏气体排出口之间；

排油孔，其形成在上述上游侧油分离部和上述下游侧油分离部之间的上述窜漏气体通路的底面，用于将油排出；以及

排油通路，其一端部与上述排油孔连通，并且另一端部与开口形成于上述油底壳的开口部连通，

上述内燃机的油分离结构的特征在于，

上述上游侧油分离部具有使窜漏气体通过的上游侧流通孔，上述下游侧油分离部具有使窜漏气体通过的下游侧流通孔，

上述开口部的开口面积小于上述排油孔的开口面积。

2.根据权利要求1所述的内燃机的油分离结构，其特征在于，

上述窜漏气体通路形成于具有曲柄室的气缸体，

通过将上述气缸体的端部安装到链壳体形成由上述链壳体、上述气缸体包围的链收纳室，上述链壳体覆盖传递曲柄轴的驱动力的正时链，

上述气缸体具有连通上述链收纳室和上述窜漏气体通路的连通路。

3.根据权利要求1或权利要求2所述的内燃机的油分离结构，其特征在于，

上述排油通路形成于上述气缸体的内部，

上述开口部夹在上述气缸体的下部和上述油底壳的上部之间。

4.根据权利要求1至权利要求3中的任一项所述的内燃机的油分离结构，其特征在于，

具有打开、关闭上述窜漏气体排出口的开闭阀，

上述下游侧流通孔的开口面积形成为上述开闭阀的上游通路面积的2倍以下。

5.根据权利要求1至权利要求4中的任一项所述的内燃机的油分离结构，其特征在于，具备：

气缸盖，其具有凸轮室，上述凸轮室收纳用于驱动气门的凸轮的凸轮轴，并通过上述窜漏气体导入口与上述窜漏气体通路连通；以及

真空泵，其具有：容积室，其取入外部的空气；真空泵驱动轴，其与上述凸轮轴连结；真空泵轴承部，其支撑真空泵驱动轴且真空泵驱动轴旋转自如，隔开上述容积室和上述凸轮室；以及供油路，其对上述真空泵轴承部供应润滑油，

上述真空泵安装于上述气缸盖，具有将在上述真空泵的内部被压缩的压缩空气排出到上述凸轮室的排出孔。

6.根据权利要求1至权利要求5中的任一项所述的内燃机的油分离结构，其特征在于，

上述排油孔形成在上述上游侧油分离部的上游侧的上述窜漏气体通路的底面。

7.根据权利要求1至权利要求6中的任一项所述的内燃机的油分离结构，其特征在于，

在上述上游侧流通孔的下游侧设有打开关闭构件，上述打开关闭构件根据比上述上游侧流通孔靠下游侧产生的负压的大小而打开、关闭上述上游侧流通孔以改变上述上游侧流通孔的开口面积。

8.根据权利要求1至权利要求7中的任一项所述的内燃机的油分离结构，其特征在于，

上述气缸体具有裙部，上述排油通路与上述气缸体形成为一体，连通上述裙部的上部和下部。

9.一种内燃机的油分离结构，具有：窜漏气体导入口，其导入窜漏气体；窜漏气体排出口，其将窜漏气体排出到进气侧；以及油分离部，其在上述窜漏气体导入口和上述窜漏气体排出口之间形成的窜漏气体通路内分离窜漏气体所包含的油雾，上述内燃机的油分离结构的特征在于，上述油分离部具有使窜漏气体从上述窜漏气体导入口流通到上述窜漏气体排出口的流通孔，在上述流通孔的下游侧设有打开关闭构件，上述打开关闭构件根据比上述流通孔靠下游侧产生的负压的大小而打开、关闭上述流通孔以改变上述流通孔的开口面积。