CN109424469B - 内燃机的通气装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及内燃机的通气装置。在内燃机的通气装置(35)中，由盖罩主体(41)和室形成构件(42)限定通气室。该通气装置包括：上游通气通道(36A)，其将所述通气室的第一端与曲柄室连通；下游通气通道(36B)，其将所述通气室的第二端与进气通道(20)连通；回油通道(38)，其形成在所述气缸盖中，以使气门致动室与所述曲柄室连通；第一连通孔(65)，其形成在所述通气室的凹陷部分的与所述通气室的所述第一端毗邻的下部部分中，以使所述通气室与所述气门致动室连通；以及第二连通孔，其形成在所述通气室的在所述第一连通孔下游的部分中，以使所述通气室与所述气门致动室连通。

Description

内燃机的通气装置

技术领域

本发明涉及内燃机的通气装置，该通气装置用于通过进气负压将曲柄室中产生的漏气再循环到进气通道。

背景技术

在内燃机中，由于燃烧室中产生的燃烧压力，燃烧室中产生的燃烧气体不可避免地泄漏到曲柄室。已经泄漏到曲柄室的燃烧气体被称为漏气，并且通常通过利用进气通道中的负压经由通气装置再循环到进气通道。通气装置设置有通气室，该通气室用于从经由通气通道从曲柄室吸入的漏气中去除油雾。另外，出于积极地取代来自曲柄室的漏气的目的，可将新鲜空气经由新鲜空气引入通道引入曲柄室中。由于漏气可在与新鲜空气的方向相反的方向上经由新鲜空气引入通道流出曲柄室，因此新鲜空气引入通道可设置有用于从漏气中分离出油的新鲜空气室。例如，参见JP2015-094239A。

JP2015-094239A的图11例示了通气装置，该通气装置设置有通气室，通气室被分成位于上游侧并且与曲柄室连通的第一气液分离室和位于下游侧并且与进气歧管连通的第二气液分离室。第一气液分离室的底壁的一部分设置有回油孔，回油孔用于将分离出的油返回到发动机的储油器(油底壳)，并且与回油孔相邻地设置用于使第一气液分离室与气门致动室连通的辅助开口。回油孔还用作用于使曲柄室与第一气液分离室连通的通气通道。因此，即使当漏气体积大并且在第一气液分离室中分离出相对大量的油时，也防止通气通道被分离出的油堵塞，使得允许漏气必定以有利的方式引入通气室中。

当车辆转弯或加速/减速时，储油器中容纳的油经历加速，使得储油器中的油位相对于发动机倾斜。结果，通气通道的上游端(下端)可被浸没在油中。在这种情况下，储油器的油可在通气通道中被向上引，甚至可到达通气室。如果如JP2015-094239A中所公开的在通气室的底部中形成辅助开口，则因从气门致动室经由辅助开口引入通气室中的空气，通气室中的负压变弱，使得可避免油在通气室中上升。

然而，由于辅助开口设置在通气室的底壁的与通气室的上游端部部分相邻的一部分中，因此当在第一油分离室中存在大量油时，辅助开口会被油淹没，使得负压不会如期望地变弱那么多，这可通过增加辅助开口的尺寸来避免，但是由于辅助开口的大开口面积，导致溅落到气门致动室中的油会随气体一起被吸入通气室中。

发明内容

鉴于现有技术的这一问题，本发明的主要目的是提供一种内燃机的通气装置，该通气装置可防止储油器中的油在通气通道中向上升起，并且同时防止溅落到气门致动室中的油随气体一起进入通气室。

为了实现这些目的，本发明的一方面提供了一种内燃机的通气装置(35)，该内燃机具有布置成一列的多个气缸，该通气装置包括：盖罩主体(41)，该盖罩主体具有上壁(41A)和周缘壁(41B)，所述上壁在所述发动机的气缸盖(3)的至少大部分上方延伸并且包括向下凹陷部分，所述周缘壁从所述上壁的周缘部分悬垂，所述周缘壁的下端邻接所述气缸盖从而与所述气缸盖联合限定气门致动室；室形成构件(42)，该室形成构件附接于所述盖罩主体的所述上壁，从而与所述盖罩主体的所述上壁相配合地限定在气缸列方向上延伸的通气室(54、55)；上游通气通道(36A)，该上游通气通道将所述通气室的第一端与曲柄室连通；下游通气通道(36B)，该下游通气通道将所述通气室的第二端与进气通道(20)连通；回油通道(38)，该回油通道形成在所述气缸盖中以使所述气门致动室与所述曲柄室连通；第一连通孔(65)，该第一连通孔形成在所述向下凹陷部分的与所述通气室的所述第一端毗邻的下部部分中，以使所述通气室与所述气门致动室连通；以及第二连通孔，该第二连通孔形成在所述通气室的在所述第一连通孔下游的部分中，以使所述通气室与所述气门致动室连通。

因为第二连通孔设置在通气室的在第一连通孔下游的部分中，所以即使当第一连通孔被浸没在油中或者说被油堵塞时，第二连通孔也可一直使通气室与气门致动室连通，使得通气室中的负压可减弱，并且可抑制上游通气通道中的油的上升。另外，由于设置了第二连通孔，第一连通孔的横截面面积可减小，从而可使从气门致动室侵入通气室中的油最少。

优选地，与所述第一连通孔相比，所述第二连通孔具有更小的横截面面积。

因此，可特别地使从气门致动室侵入通气室中的油最少。

在本发明的优选实施方式中，所述第二连通孔形成在限定所述向下凹陷部分的侧壁(54D)的下部部分中，在所述周缘壁(41B)和所述侧壁之间限定了面向所述气门致动室的间隙(G)。

由于对于在气门致动室中飞溅的油来说间隙相对不可接近，因此可有效地防止气门致动室中的油进入通气室。另外，第二连通孔形成在旁路中，因此指向旁边。这也有助于防止油侵入通气室中。

优选地，所述周缘壁的与所述间隙相对的部分包括凸出部分(67)，所述凸出部分从所述周缘壁的毗邻部分向外局部凸出。

由此，可在没有显著增加盖罩主体的整体尺寸的情况下形成间隙。

优选地，所述凸出部分设置有凸台(41C)，所述凸台具有用于接纳紧固件的孔，所述紧固件将所述盖罩主体紧固于所述气缸盖。

可利用凸出部分作为基部部分，以便增加凸台的机械稳定性，使得凸出部分既可用作凸台的加强件，又可用作周缘壁的限定间隙的部分。

优选地，所述盖罩主体的所述上壁设置有一对肋(69)，所述一对肋从所述上壁的下表面伸出并且在所述第二连通孔的任一侧与所述通气室的纵向方向基本上正交地延伸到所述凸台。

肋还有助于防止油被抛到第二连通孔中。肋具有增加盖罩主体的刚性的附加功能。肋可沿着向下凹陷部分的侧壁延伸，以进一步增强肋的优点。

根据本发明的优选实施方式，凸轮轴(46)在所述气门致动室中在所述气缸列方向上延伸，并且所述第二连通孔相对于所述气缸列方向与所述凸轮轴的凸轮中的任一个偏离。

由此，防止从凸轮轴的凸轮径向向外溅出的油经由第二连通孔进入通气室。

优选地，所述第二连通孔被设置成与所述回油通道(38)基本上对齐。

因此，可从通气室经由第二连通孔排出的油可快速地落入回油通道中。

优选地，所述第一连通孔形成有在所述第一连通孔的下端处水平延伸的引导板(66)。

由此，防止在气门致动室中向上抛起的油经由第一连通孔进入通气室。

优选地，所述通气室设置有底表面，所述底表面朝向所述通气室的所述第一端并且朝向所述通气室的一侧向下倾斜，所述上游通气通道在所述通气室的所述一侧开口于所述通气室的所述第一端，而所述第一连通孔在所述通气室的另一侧开口于所述通气室的所述第一端。

因此，可经由上游通气通道容易地排出会积聚在通气室中的油。在上游通气通道被从储油器上升的油阻塞的情况下，可经由第一连通孔有利地排出油。

在本发明的优选实施方式中，所述通气室包括第一气液分离室(54)和第二气液分离室(55)，所述第一气液分离室在所述气缸列方向上从所述第一端延伸，所述第二气液分离室的一端借助PCV阀(60)与所述第一气液分离室的远离所述第一端的端部连接，并且所述第二气液分离室从所述第二气液分离室的所述一端与所述第一气液分离室平行地延伸到所述通气室的所述第二端，所述第一连通孔和所述第二连通孔将所述第一气液分离室与所述气门致动室连通。

由于通气室包括在气缸列方向上彼此平行延伸的两个部分，因此漏气的流动路径可以节省空间的方式延伸，使得当漏气沿着延长的流动路径流动时，漏气中的油可被有利地分离，而盖罩主体的尺寸没有增加。

因此，本发明提供了一种内燃机的通气装置，该通气装置可防止储油器中的油在通气通道中向上升起，并且同时防止在气门致动室中飞溅的油随气体一起进入通气室。

附图说明

图1是根据本发明的实施方式的设置有通气装置的内燃机的示意图；

图2是用剖面示出了内燃机的主要部分的局部立体图；

图3是内燃机的平面图；

图4是去除了第一室形成构件和第二室形成构件的内燃机的平面图；

图5是内燃机的气缸盖的平面图；

图6是沿着图3的线VI-VI截取的剖视图；

图7是沿着图3的线VII-VII截取的剖视图；

图8是沿着图3的线VIII-VIII截取的剖视图；

图9是沿着图3的线IX-IX截取的剖视图；

图10是图9中由X指示的部分的放大图；以及

图11是从下方看时的内燃机的盖罩的立体图。

具体实施方式

下文中，参照附图来描述本发明的优选实施方式。

根据本实施方式的内燃机1由直列式四缸往复式发动机组成。如图1所示，内燃机1包括气缸体2、与气缸体2的上端联接的气缸盖3、与气缸盖3的上端联接的盖罩4和与气缸体2的下端联接的油底壳5。盖罩4内部设置有一对油分离装置10(10a和10b)，油分离装置10用于从发动机1内循环的气体(诸如漏气)中去除油。

气缸体2在内部限定有四个气缸8。气缸8布置成单列并且稍微向后倾斜，该单列沿着可被定义为气缸列方向的方向延伸。为了便于描述，在下面的公开中，气缸轴线被描述为在竖直方向上延伸。由于发动机横向安装在车辆上，因此气缸列方向也可被称为横向方向。在所例示的实施方式中，发动机1的前侧对应于发动机的排气侧，发动机的后侧对应于发动机的进气侧。从车辆驾驶员的视角看，按从左侧到右侧的次序，将气缸8命名为第一气缸、第二气缸、第三气缸和第四气缸。

每个气缸8的上端开口于气缸体2的上表面，并且气缸8的下端与曲柄室11连通，曲柄室11形成在气缸体2的与油底壳5相配合的下部部分中。经由连杆12与曲轴13连接的活塞14被可滑动地接纳在每个气缸8中。曲轴13的轴线在横向方向上延伸。

气缸盖3在气缸列方向上延伸，并且在其下表面上的与各个气缸8对应的位置处设置有四个燃烧室凹陷16。每个燃烧室凹陷16与气缸8相配合地形成燃烧室17。进气口18从每个燃烧室凹陷16延伸到气缸盖3的后侧，并且排气口19从燃烧室凹陷16延伸到气缸盖3的前侧。在所例示的实施方式中，气缸盖3在内部装配有排气歧管32，并且排气歧管32的公共出口端19A开口于气缸盖3的前侧，如图3所示。

如图1所示，内燃机1设置有进气系统21，进气系统21限定进气通道20，进气通道20设置有从上游侧开始依次的空气入口22、空气滤清器23、涡轮增压器压缩机24A、节气门25和进气歧管26。进气歧管26联接于气缸盖3并且与进气口18连通。内燃机1的排气系统31限定排气通道30，排气通道30除了设置有排气歧管32之外，还设置有从上游侧开始依次的涡轮增压器涡轮机24B、催化转化器(图中未示出)、消声器(图中未示出)和排气出口(图中未示出)。

油底壳5形成为具有敞开上端的箱形，并且联接于气缸体2的下部部分，以形成储油器33。

内燃机1设置有通气装置35，通气装置35通过利用进气负压将曲柄室11中产生的漏气再循环到进气通道20。通气装置35包括通气通道36，通气通道36用于将曲柄室11与进气歧管26连通，进气歧管26与进气通道20的在节气门25下游的部分联接，如下文中将描述的。另外，为了将新鲜空气引入曲柄室11中，通气装置35设置有新鲜空气引入通道37，新鲜空气引入通道37用于使曲柄室11与进气通道20的在节气门25上游(特别地，在空气滤清器23和压缩机24A之间)的部分连通，如下文中将描述的。第一油分离装置10a设置在通气通道36中，第二油分离装置10b设置在新鲜空气引入通道37中。

被称为上游通气通道36A的通气通道36的上游部分由气缸体2、气缸盖3和盖罩4形成，并且从曲柄室11延伸到第一油分离装置10a。被称为下游通气通道36B的通气通道36的下游部分由包括软管或管道的漏气排放管道59形成，并且从第一油分离装置10a延伸到进气通道20。

由包括软管或管道的新鲜空气供应管63形成的、被称为上游新鲜空气引入通道37A的新鲜空气引入通道37的上游部分从进气通道20延伸到第二油分离装置10b。被称为下游新鲜空气引入通道37B的新鲜空气引入通道37的下游部分由气缸体2和气缸盖3形成，并且从第二油分离装置10b延伸到曲柄室11。

另外，如图5所示，气缸盖3包括：盖主体3A，其限定进气口18和排气口19；以及盖周缘壁3B，其从盖主体3A的外周边缘向上延伸并且沿着外周边缘延伸使得由此限定了具有敞口顶部的室。气缸体2和气缸盖3形成有回油通道38和漏气通道39，回油通道38和漏气通道39从气缸盖3的上侧竖直延伸到曲柄室11的内部。

回油通道38位于第二气缸8和第三气缸8之间，并且具有上端，上端开口于盖主体3A的上表面的后端，就在盖周缘壁3B的邻接部分的基部。气缸盖3的上表面上收集的油可经由回油通道38返回到曲柄室11和储油器33。回油通道38还用作下游新鲜空气引入通道37B。漏气通道39位于第一气缸8和第二气缸8之间，并且设置在比第一气缸8和第二气缸8更靠后的位置，并且开口于盖周缘壁3B的上表面。曲柄室11中产生的漏气可穿过漏气通道39，以从内燃机1排出。

如图2至图4所示，盖罩4包括：盖罩主体41；第一室形成构件42，其附接于盖罩主体41的上侧，与盖罩主体41联合限定室；以及第二室形成构件43，其附接于盖罩主体41的上侧，与盖罩主体41联合限定室。在替代实施方式中，第一室形成构件42和第二室形成构件43可附接于盖罩主体41的下侧。

盖罩主体41设置有上壁41A和周缘壁41B，周缘壁41B从上壁41A的周缘边缘悬垂并且沿着周缘边缘延伸，使得由此限定具有开口底部的室。在所例示的实施方式中，周缘壁41B是环形的，但是也可限于上壁41A的前边缘和后边缘。周缘壁41B设置有多个紧固凸台41C，紧固凸台41C向外凸出并且通过从气缸盖3伸出的双头螺栓紧固于气缸盖3。紧固凸台41C沿着盖罩主体41的前边缘和后边缘形成在至少六个位置处。另外，三个紧固凸台41C沿着盖罩主体41的右边缘设置，并且一个紧固凸台41C设置在盖罩主体41的左边缘上。当紧固凸台41C通过对应的双头螺栓紧固于气缸盖3时，盖罩主体41的周缘壁41B借助密封构件40(参见图7和图11)邻接气缸盖3的周缘部分。盖罩主体41覆盖气缸盖3的上表面的至少部分，并且与气缸盖3联合限定气门致动室44。

如图2、图7和图8中所示，气门致动室44容纳本身已知的气门致动机构45。气门致动机构45包括：进气凸轮轴46，其在气缸列方向上沿着气门致动室44的后部部分延伸；以及排气凸轮轴47，其在气缸列方向上沿着气门致动室44的前部部分延伸。进气凸轮轴46设置有与相应气缸8对应的四组凸轮46a，并且由气缸盖3借助五个进气凸轮架48可旋转地支撑。进气凸轮轴46借助进气摇臂驱动进气门。排气凸轮轴47设置有与相应气缸8对应的四组凸轮47a，并且由气缸盖3借助五个排气凸轮架49可旋转地支撑。排气凸轮轴47借助排气摇臂驱动排气门。每组凸轮可包括多个凸轮轮廓，凸轮轮廓用于可变地驱动对应的(一个或多个)进气门或排气门。

如图2至图4所示，用于插入火花塞的火花塞孔51在与形成在气缸盖3中的燃烧室凹陷16对应的位置处穿过盖罩主体41的上壁41A。火花塞孔51从左侧依次被编号为第一、第二、第三和第四，以便对应于气缸8的编号。

盖罩主体41的上壁41A的在第四火花塞孔51的右后侧的部分中，形成有加油孔52。加油盖53(图2)可拆卸地附接于加油孔52。当再填充油时，使用者移除加油盖53并且将油倾倒到加油孔52中。倾倒到加油孔52中的油流到气缸盖3的上表面上，然后通过回油通道38向下流到储油器33。

在盖罩主体41的上壁41A和第一室形成构件42之间限定第一气液分离室54和第二气液分离室55，在盖罩主体41的上壁41A和第二室形成构件43之间限定第三气液分离室56。换句话讲，第一室形成构件42和第二室形成构件43与盖罩主体41联合限定第一气液分离室54、第二气液分离室55和第三气液分离室56。第一气液分离室54和第二气液分离室55彼此连通，以便形成用作第一油分离装置10a的连续通气室。第三气液分离室56形成用作第二油分离装置10b的通气室。

第一气液分离室54和第二气液分离室55在火花塞孔51后方或在进气侧在横向方向上延伸。第二气液分离室55位于进气凸轮轴46的正上方，而第一气液分离室54位于进气凸轮架48的后方(参见图7至图9)。第二气液分离室55的左端沿着第一气液分离室54的左端向后弯曲，使得第二气液分离室55从平面图看具有字母L的形状。

第三气液分离室56在火花塞孔51的前侧在横向方向上延伸，或者在排气侧在排气凸轮轴47的正上方延伸。第三气液分离室56的左端向后延伸到第一火花塞51和第二火花塞51之间限定的空间中，使得第三气液分离室56从平面图看具有字母L的形状。

如图4和图7所示，限定第一气液分离室54的端部的盖罩主体41的上壁41A的左端形成有与漏气通道39连通的进气孔57。进气孔57相对于横向方向设置在第一火花塞孔51和第二火花塞孔51之间。进气孔57形成在上壁41A的后端的与盖罩主体41的周缘壁41B的基部相邻的部分中，并且向下延伸延续到漏气通道39的上端。漏气通道39和进气孔57联合形成上游通气通道36A，上游通气通道36A将第一气液分离室54的左端侧与曲柄室11连通。

在第一气液分离室54的部分中形成有用于使第一气液分离室54与气门致动室44连通的第一连通孔65和第二连通孔68，如随后将更详细讨论的。

在第二气液分离室55的后壁55D的左端部分中形成有出气孔58(参见图4)。如图1所示，出气孔58借助形成下游通气通道36B的漏气排放管道59与进气通道20的在节气门25下游或在进气歧管26的部分中的部分连通。如图1和图3中的实线箭头所指示的，出气孔58用作漏气排放孔，用于将漏气从第二气液分离室55排放到进气系统21。

如图1、图3和图4所示，PCV阀60穿过设置在第一气液分离室54和第二气液分离室55之间的壁的右端部分。PCV阀60包括：壳体，其限定将第一气液分离室54与第二气液分离室55连通的阀通道；阀座，其设置在阀通道中并且面向第二气液分离室55；阀构件，其被配置成安置在阀座上；以及弹簧构件，其将阀构件朝向阀座推动。PCV阀60在初始状态下是关闭的，此时，阀构件在弹簧构件的偏置力的作用下安置在阀座上。当第二气液分离室55侧的压力比第一气液分离室54侧的压力低预定量时，阀构件克服弹簧构件的偏置力从阀座上抬起，由此打开PCV阀60，以允许气体从第一气液分离室54流到第二气液分离室55。换句话讲，PCV阀60根据第一气液分离室54和第二气液分离室55之间的压力差来调节漏气的流量。

如图4和图7所示，盖罩主体41的相对于横向方向位于第一火花塞孔51和第二火花塞孔51之间的部分形成有通风孔61，通风孔61穿过上壁41A，以便使上壁41A的上侧与气门致动室44连通。通风孔61在第三气液分离室56的位于从左的第二排气凸轮架49正上方的右端的后端向后开口。

在第三气液分离室56的前壁56C的右端的上部(第二室形成构件43)中形成有气体流动口62。如图1所示，气体流动口62经由由新鲜空气供应管63所形成的上游新鲜空气引入通道37A连接于进气通道20的位于空气滤清器23和压缩机24A之间的部分。如图1和图3中的白色箭头所指示的，气体流动口62用作新鲜空气引入口，用于将新鲜空气从进气系统21引入第三气液分离室56。如图1和图3中的黑色箭头所指示的，气体流动口62另外还用作漏气排放口，用于将漏气从第三气液分离室56排放到进气系统21。

如图4和图6至图8所示，第一气液分离室54由下壁54A、上壁54B、前壁54C、后壁54D、左壁54E和右壁54F限定。第一气液分离室54的下壁54A由盖罩主体41的上壁41A形成，并且相对于上壁41A的总体上表面向下凹陷，以便与诸如前壁54C、后壁54D、左壁54E和右壁54F的侧壁联合限定凹陷部分。第一气液分离室54的下壁54A朝向左侧并且朝向后侧向下倾斜。第一气液分离室54的上壁54B由第一室形成构件42形成。第一气液分离室54的后壁54D、左壁54E和右壁54F由盖罩主体41和第一室形成构件42形成。

多个(在图6中例示的实施方式中，六个)下倾斜偏转板54H从第一气液分离室54的下壁54A的上表面向上伸出。每个下倾斜偏转板54H在水平方向上设置有预定长度。下倾斜偏转板54H从平面图看彼此平行地布置，并且在横向方向上以基本规则的间隔布置。每个下倾斜偏转板54H从平面图看相对于横向方向在第一方向上倾斜。更具体地，每个下倾斜偏转板54H在朝向其前部部分向左倾斜的第一方向上延伸，并且以使其前端相对于其后端位于左侧这样的方式定向。

每个下倾斜偏转板54H的后边缘与第一气液分离室54的后壁54D分隔开，从而在其间限定间隙。另一方面，每个下倾斜偏转板54H的前边缘连接于第一气液分离室54的前壁54C。每个下倾斜偏转板54H的上边缘以预定高度位于下壁54A和上壁54B之间。

多个(在图6中例示的实施方式中，六个)上倾斜偏转板54J从第一气液分离室54的上壁54B的下表面向下伸出。每个上倾斜偏转板54J在水平方向上设置有预定长度。上倾斜偏转板54J从平面图看彼此平行地布置，并且在横向方向上以基本规则的间隔布置。每个上倾斜偏转板54J从平面图看相对于横向方向在与第一方向相反的第二方向上倾斜。更具体地，每个上倾斜偏转板54J在朝向其前部部分向右倾斜的第二方向上延伸，并且以使其前端相对于其后端位于右侧这样的方式定向。因此，第一方向和第二方向相对于横向延伸的轴彼此对称。

每个上倾斜偏转板54J的后边缘连接于第一气液分离室54的后壁54D。每个上倾斜偏转板54J的前边缘连接于第一气液分离室54的前壁54C。每个上倾斜偏转板54J在竖直方向上的长度为下壁54A和上壁54B之间的距离的大约一半。从平面图看，每个上倾斜偏转板54J与下倾斜偏转板54H中的至少一个相交。如图6所示，每个上倾斜偏转板54J的下端在上倾斜偏转板54J和下倾斜偏转板54H的相交处与对应的下倾斜偏转板54H的上端接触。

如图4和图7所示，在朝向右方向或漏气流动方向上观察时，通过上倾斜偏转板54J和下倾斜偏转板54H在第一气液分离室54中形成逆时针螺旋通道。结果，当如图4和图6中的箭头100所指示地气体从进气孔57流到PCV阀60时，气体沿着上倾斜偏转板54J向左向前，沿着前壁向下流动，沿着下倾斜偏转板54H向左向后并且沿着后壁54D向上流动。在漏气沿着该螺旋路径流动时，漏气体中包含的油被分离。分离出的油在重力作用下沿着倾斜的下壁54A流动，经由第一气液分离室54左端的进气孔57和漏气通道39返回到储油器33。

类似地，通过如朝向左方向或漏气流动方向上观看地从下壁55A的上表面伸出的多个下倾斜偏转板55H和从上壁55B的下表面悬垂的多个上倾斜偏转板55J，在第二气液分离室55中形成顺时针螺旋通道。第二气液分离室55的下壁55A从左端向右端向下倾斜。位于PCV阀60下方的第二气液分离室55的下壁55A的右后端部分设置有穿过下壁55A的排油孔。排油孔将第二气液分离室55与气门致动室44连通，使得在第二气液分离室55中的与漏气分离的油经由排油孔、气门致动室44和回油通道38返回到储油器33。

类似地，通过如朝向右方向或漏气流动方向上观看地从下壁56A的上表面伸出的多个下倾斜偏转板56H和从上壁56B的下表面悬垂的上倾斜偏转板56J，在第三气液分离室56中形成逆时针螺旋通道。在第三气液分离室56中，视情形而定，要么如图4中的箭头102所指示地，新鲜空气从气流流动口62流到通风孔61，要么如图4中的箭头103所指示地，漏气从通风口61流到气体流动口62。在任一种情况下，气流在任一种情况下都在逆时针方向上转动。特别地，当漏气体在第三气液分离室56中沿着逆时针路径流动时，油与漏气分离。由于第三气液分离室56的下壁56A朝向通风孔61向下倾斜，因此分离出的油经由通风孔61、气门致动室44和回油通道38返回到储油器33。

以下，描述内燃机1中的漏气和新鲜空气的流动模式。在内燃机1的低输出状况下，涡轮增压器不工作。在这种情况下，如图1和图4所示，由于活塞14的向下冲程，进气系统21的节气门25的下游侧处于负压下，使得节气门25下游侧的压力低于节气门25上游侧的压力。节气门25下游侧的负压经由下游通气通道36B供应到第二气液分离室55，使得PCV阀60打开。结果，曲柄室11中的漏气流过经过漏气通道39和进气孔57的路径，流入第一气液分离室54中。此后，漏气经过PCV阀60、第二气液分离室55、出气孔58和下游通气通道36B，并且被供应到进气歧管26(参见图中的实线箭头)。

通过将漏气中包含的油雾粘附于漏气经过的通道的壁表面，从漏气中去除油雾。特别地，油雾在经过第一气液分离室54和第二气液分离室55时被去除。在第一气液分离室54和第二气液分离室55中，漏气在纵向方向上螺旋形地流动，使得油雾在离心力的作用下径向向外抛出，并且通过粘附于下倾斜偏转板55H和56H和上倾斜偏转板55J和56J以及室的壁表面而与漏气分离。

在曲柄室11中的漏气被排放到进气系统21的同时，进气系统21的节气门25上游侧的新鲜空气依次经由上游新鲜空气引入通道37A、气体流动口62、第三气液分离室56、通风孔61、气门致动室44和回油通道38流入曲柄室11中。结果，如图1中的白色箭头所指示地，曲柄室11被适当地通风。

在内燃机1的高输出状况下，涡轮增压器运行，使得压缩机24A下游侧的进气系统21的压力变得高于压缩机24A上游侧的压力。压缩机24A下游侧的正压经由下游通气通道36B供应到第二气液分离室55，并且PCV气门60关闭。结果，曲柄室11中的漏气没有流入漏气通道39中，而是替代地，如图1中的实线所指示地，流过气门致动室44、通风孔61、第三气液分离室56、气体流动端口62和上游新鲜空气引入通道37A。换句话讲，在高输出状况下，漏气在相反方向上流过新鲜空气引入通道37(而在较低输出状况下，新鲜空气引入通道37用作用于引入新鲜空气的通道)。此时，第三气液分离室56中的通风孔61用作气体入口，而气体流动口62用作气体出口。

漏气中包含的油雾在经过新鲜空气引入通道37的同时粘附到壁表面，使得从漏气中去除了油雾。油雾特别地在经过第三气液分离室56时被主动地去除。在第三气液分离室56中，漏气在纵向方向上螺旋形地流动，使得油雾在离心力的作用下径向向外抛出，并且通过粘附于下倾斜偏转板56H和上倾斜偏转板56J以及第三气液分离室56的壁56A至56F的表面而与漏气分离。

如图4和图7所示，第一连通孔65形成在第一气液分离室54的下壁54A的左前部分中，使得第一气液分离室54与气门致动室44连通。由于第一连通孔65，即使当所产生的漏气的量大并且第一气液分离室54中分离的油量大时，也可防止分离出的油堵塞上游通气通道36A，使得漏气可必定进入第一气液分离室54中。

下壁54A的限定第一连通孔65的部分形成有引导板66，引导板66在第一连通孔65的下端水平延伸，以便使第一连通孔65的下端弯曲成水平方向。结果，第一连通孔65的下端与周缘壁41B紧密相对。因此，当第一气液分离室54被置于负压下并且气门致动室44中的空气从第一连通孔65引出时，防止分散在气门致动室44中的空气中的油雾流入第一气液分离室54中。第一连通孔65被定位成相对于横向方向与设置在第一气缸8和第二气缸8之间的进气凸轮架48对齐，或者换句话讲，位于在横向方向上的偏离进气凸轮轴46的凸轮46a并且在进气凸轮架48后方的位置处。这也有助于防止油雾或油飞溅物被引入第一气液分离室54中。

如图8所示，第一气液分离室54的后壁54D的下部部分大部分由盖罩主体41的周缘壁41B形成。另一方面，如图9和图11所示，盖罩主体41的有紧固凸台41C设置在第二气缸8和第三气缸8之间的端部部分中，周缘壁41B向后凸出，以便在第一气液分离室54的后壁54D和盖罩主体41的周缘壁41B之间限定间隙G。换句话讲，周缘壁41B设置有局部凸出的凸出部分67，并且第一气液分离室54的后壁54D的其中形成有该凸出部分67的部分与盖罩主体41的周缘壁41B分离。通过在第一气液分离室54的后端处使气门致动室44向上扩张，凸出部分67限定向下开口的间隙G。

另外，如图10所示，第二连通孔68形成在与凸出部分67相对的第一气液分离室54的后壁54D的下部部分中，使得第一气液分离室54与气门致动室44连通。换句话讲，第二连通孔68形成在第一气液分离室54的后壁54D的隔着间隙G与凸出部分67相对的部分中。第二连通孔68的横截面面积小于第一连通孔65，并且设置在第一气液分离室54的后壁54D的下端处。第二连通孔68位于与相对于横向方向设置在第二气缸8和第三气缸8之间的进气凸轮架48对齐的位置处，或者换句话讲，位于偏离进气凸轮轴46的凸轮46a并且在进气凸轮架48后方的位置处。

如图11所示，一对肋69形成与设置在第二气缸8和第三气缸8之间的紧固凸台41C相邻的盖罩主体41的后端部分中，从而在周缘壁41B的内表面和第一气液分离室54的下表面上延伸。肋69将设置在盖罩主体41的后边缘上的紧固凸台41C与设置在盖罩主体41的前边缘上的另一个紧固凸台41C连接，并且各自设置有弧形下边缘。每个肋69在其每个端部处沿着周缘壁41B的内表面竖直延伸。特别地，肋69在其前边缘和后边缘处连接于每个紧固凸台41C的相应横向端部。另外，肋69在设置在盖罩主体41的后边缘上的凸出部分67的侧端处限定间隙G的侧端部的边界。

下面，讨论上述通气装置的操作模式。

如图5和图7所示，吹漏气通道39(上游通气通道36A)形成在内燃机1的左后部分中。因此，当车辆在向右转弯的同时加速时，在储油器33中的油面倾斜，从而相对于内燃机1在左后侧更高。结果，通气通道36的下端可被浸没在油中。此时，储油器33中的油被进气负压向上引并且在上游通气通道36A中上升，但是由于第一连通孔65形成在第一油液分离室54的下壁54A中，因此气门致动室44中的空气经由第一连通孔65流入第一气液分离室54中，使得第一气液分离室54中的负压减弱，抑制油上升。

由于第一连通孔65形成在第一气液分离室54的下壁54A中的进气孔57(上游通气通道36A)附近，因此第一连通孔65可容易地被浸没在油中。更具体地，第一连通孔65被设置成，一旦通气通道36中上升的油到达第一气液分离室54就容易被浸没在油中，此外，被设置得如此低，以致于第一气液分离室54中分离出的油往往会被收集到环绕第一连通孔65的部分中。

在所例示的实施方式中，将第一气液分离室54与气门致动室44连通的第二连通孔68形成在第一气液分离室54的后壁54D的位于第一连通孔65下游侧的部分中。第二连通孔68比第一连通孔65更不易被浸没在油中，因此，当上游通气通道36A的上游端被浸没在油中时，空气可经由第二连通孔68被供应到第一气液分离室54，使得第一气液分离室54中的负压因经由第二连通孔68引入第一气液分离室54中的空气而减弱。另外，因设置了第二连通孔68，第一连通孔65的横截面面积可减小，使得可使在正常时间从气门致动室44侵入第一气液分离室54中的油最少。

如上所述，由于第二连通孔68的横截面面积小于第一连通孔65的横截面积，因此防止了气门致动室44中的油经由第二连通孔68流入第一气液分离室54中。

如图9和图10所示，第一气液分离室54的后壁54D和周缘壁41B的相对部分之间限定的空间对于分散在第一气液分离室54中的油来说是相对难以接近的。在所例示的实施方式中，由于第二连通孔68形成在后壁54D的面向该空间的部分中，因此有效防止了气门致动室44中的油经由第二连通孔68进入第一气液分离室54。

另外，如图11所示，盖罩主体41的周缘壁41B设置有凸出部分67，凸出部分67向外凸出，从而在后壁54D和凸出部分67之间形成间隙G。防止了气门致动室44中的油容易地渗入该间隙中。在所例示的实施方式中，由于第二连通孔68形成在后壁54D的隔着间隙G与凸出部分67相对的部分中，因此防止了气门致动室44中的油通过流过第二连通孔68而进入第一气液分离室54。另外，可在周缘壁41B和后壁54D之间形成间隙G，并且第二连通孔68可形成在后壁54D中，与间隙G相对，而不增加盖罩主体41的整体尺寸。

如图4和图11所示的，盖罩主体41设置有从周缘壁41B向外突出并且紧固于气缸盖3的紧固凸台41C，并且凸出部分67设置在周缘壁41B的形成有紧固凸台41C之一的部分中，使得为了形成间隙G不需要过度增大盖罩主体41的尺寸。

如图9至图11所示，盖罩主体41设置有一对肋69，这对肋69沿着周缘壁41B的内表面和下壁54A的下表面延伸，到达公共紧固凸台41C。肋69之间限定的间隙G对于气门致动室44中的油来说是相对难以接近的。在所例示的实施方式中，由于第二连通孔68与这对肋69之间的间隙G连通，因此还防止了气门致动室44中的油经由第二连通孔68渗入第一气液分离室54中。肋69还有助于增加盖罩主体41的周缘壁41B的刚性。

在进气凸轮轴46和排气凸轮轴47旋转期间由凸轮46a和47a溅出的油在凸轮轴46和47的径向方向上被抛出。在所例示的实施方式中，如图2、图8和图9所示，进气凸轮轴46和排气凸轮轴47在气门致动室44中在气缸列方向上延伸，但是因为第二连通孔68(图9)相对于气缸列方向与进气凸轮轴46和排气凸轮轴47的凸轮46a和47a偏离，所以防止了油经由第二连通孔68流入第一气液分离室54中。

如图9至图11所示，由于第二连通孔68设置在后壁54D的下端部分中，因此允许从第一气液分离室54中的漏气分离出的油经由第二连通孔68返回气门致动室44。换句话讲，第二连通孔68不仅在上游通气通道36A的上游端被油淹没的情况下用作空气供应孔，而且还用作回油孔。

由于第二连通孔68被设置成相对于气缸列方向与回油通道38对齐，因此从第一气液分离室54中的漏气分离出的油可快速经由第二连通孔68前进到回油通道38，从而返回到储油器33。

如图1和图4所示，第一气液分离室54和第二气液分离室55借助PCV阀60彼此连通，并且第一连通孔65和第二连通孔68将第一气液分离室54与阀致动室44连通。因此，气门致动室44中的空气可经由第二连通孔68进入第一气液分离室54，但是可被空气夹带的油被捕获到第一气液分离室54和第二气液分离室55的下游侧部分中，使得流入下游通气通道36B中的油量最少。

虽然已经依据本发明的优选实施方式描述了本发明，但对本领域的技术人员显而易见的是，在不脱离本发明的范围的情况下，可以进行各种改变和修改。

Claims (10)

1.一种内燃机的通气装置，该内燃机具有布置成一列的多个气缸，该通气装置包括：

盖罩主体，该盖罩主体具有上壁和周缘壁，所述上壁在所述内燃机的气缸盖的至少大部分上方延伸并且包括向下凹陷部分，所述周缘壁从所述上壁的周缘部分悬垂，所述周缘壁的下端邻接所述气缸盖从而与所述气缸盖联合限定气门致动室；

室形成构件，该室形成构件附接于所述盖罩主体的所述上壁，从而与所述盖罩主体的所述上壁相配合地限定在气缸列方向上延伸的通气室；

上游通气通道，该上游通气通道将所述通气室的第一端与曲柄室连通；

下游通气通道，该下游通气通道将所述通气室的第二端与进气通道连通；

回油通道，该回油通道形成在所述气缸盖中，以使所述气门致动室与所述曲柄室连通；

第一连通孔，该第一连通孔形成在所述向下凹陷部分的与所述通气室的所述第一端毗邻的下部部分中，以使所述通气室与所述气门致动室连通；以及

第二连通孔，该第二连通孔形成在所述通气室的在所述第一连通孔下游的部分中，以使所述通气室与所述气门致动室连通，

其中，所述第二连通孔在限定所述向下凹陷部分的侧壁的下部部分中形成在旁路中，在所述周缘壁和所述侧壁之间限定了面向所述气门致动室的间隙，并且

其中，所述周缘壁的与所述间隙相对的部分包括凸出部分，所述凸出部分从所述周缘壁的毗邻部分向外局部凸出并限定所述间隙。

2.根据权利要求1所述的通气装置，其中，与所述第一连通孔相比，所述第二连通孔具有更小的横截面面积。

3.根据权利要求1所述的通气装置，其中，所述凸出部分设置有凸台，所述凸台具有用于接纳紧固件的孔，所述紧固件将所述盖罩主体紧固于所述气缸盖。

4.根据权利要求3所述的通气装置，其中，所述盖罩主体的所述上壁设置有一对肋，所述一对肋从所述上壁的下表面伸出并且在所述第二连通孔的任一侧与所述通气室的纵向方向基本上正交地延伸到所述凸台。

5.根据权利要求4所述的通气装置，其中，所述一对肋沿着所述向下凹陷部分的所述侧壁延伸。

6.根据权利要求1所述的通气装置，其中，凸轮轴在所述气门致动室中在所述气缸列方向上延伸，并且所述第二连通孔相对于所述气缸列方向与所述凸轮轴的凸轮中的任一个偏离。

7.根据权利要求1所述的通气装置，其中，所述第二连通孔被设置成与所述回油通道基本上对齐。

8.根据权利要求1所述的通气装置，其中，所述第一连通孔形成有在所述第一连通孔的下端处水平延伸的引导板。

9.根据权利要求1所述的通气装置，其中，所述通气室设置有底表面，所述底表面朝向所述通气室的所述第一端并且朝向所述通气室的一侧向下倾斜，所述上游通气通道在所述通气室的所述一侧开口于所述通气室的所述第一端，而所述第一连通孔在所述通气室的另一侧开口于所述通气室的所述第一端。

10.根据权利要求1所述的通气装置，其中，所述通气室包括第一气液分离室和第二气液分离室，所述第一气液分离室在所述气缸列方向上从所述第一端延伸，所述第二气液分离室的一端借助PCV阀与所述第一气液分离室的远离所述第一端的端部连接，并且所述第二气液分离室从所述第二气液分离室的所述一端与所述第一气液分离室平行地延伸到所述通气室的所述第二端，所述第一连通孔和所述第二连通孔将所述第一气液分离室与所述气门致动室连通。

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