CN106003583A - 一种良品率高的注塑模具 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及注塑成型设备领域，具体涉及一种良品率高的注塑模具，包括主流道和分流道，分流道有四条，以主流道为中心呈十字形水平设置，分流道末端设有冷料穴，且冷料穴后端开设有排气槽；分流道末端设有冷料穴，且冷料穴后端开设有排气槽；排气槽设于所述动模，位于所述动模的下表面，连通冷料穴与所述动模的侧壁，排气槽垂直于所述侧壁；排气槽宽度为3.5～4.5mm，高度为0.2～0.3mm。本发明提出的良品率高的注塑模具产出的产品透明度高，并且在生产率和出良率方面较传统方式均有突破。
Description
技术领域
本发明涉及注塑成型设备领域，具体涉及一种良品率高的注塑模具。
背景技术
注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。注塑成型可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。然而，注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。
使用塑料模具生产透镜的工艺中，产生的废品通常有水纹、裂痕、表面光洁度不够、以及产品内包含有气穴、气泡等原因，然而解决上述问题都需要对症下药，如产生水纹的原因是因为型腔内的溶料中包含了冷料导致的，就需要对冷料进行处理；如产品的表面光洁度不够，则需要对模具型腔内表面进行金属喷涂和高精度的抛磨；然而产生气穴和气泡的主要原因则是模具内排气不良导致的。
然而，该类问题的诱因是冷料前锋的处理不当，也就是说模具的整体设计不合理，所以可以通过对模具结构的调整和加装冷料处理装置来避免此类问题，从而达到出良率的提升。
发明内容
本发明的目的在于提出一种良品率高的注塑模具，该装置具有设计合理的分流道和浇口以及排气和冷料处理装置，并且具有合理的型腔排列。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：一种良品率高的注塑模具，包括相对设置的定模和动模，所述定模和动模设有腔体，所述腔体包括型腔、主流道和分流道；所述动模设于所述定模的上方；所述主流道设于所述动模中心，连通所述动模的上表面和下表面；所述分流道由开设于所述定模与动模相互接触面的腔体组合而成的管状通道，其一端连通所述主流道；所述型腔设于所述动模，为槽状，位于所述动模与所述定模的接触面；所述分流道为四条，以所述主流道为中心呈十字形水平设置，所述分流道的长度为35～40mm；各所述分流道两侧均对称设有不少于四条的二级分流道，所述二级分流道垂直于所述分流道，所述二级分流道两端分别连通所述分流道和所述型腔，所述型腔之间的间距为7～8mm；所述分流道直径为2.5～3.5mm；所述二级分流道直径为1.5～2.5mm，长度为0.5～3mm；所述二级分流道与型腔之间以浇口连通，且所述分流道端部设有冷料穴；所述定模内设有顶出机构，所述顶出机构作用于浇口、分流道或者冷料穴。
较佳地，所述浇口设于动模，位于型腔面，连通所述二级分流道的端部与所述型腔；所述浇口与所述二级分流道连通的一端为进料口，与所述型腔连通的一端为出料口；且所述浇口长度为0.4～0.6mm，进料口宽度为0.4～0.6mm，出料口宽度为0.25～0.35mm，所述浇口深度为0.3～0.34mm。
优选地，所述冷料穴为圆柱状腔体，由所述定模和所述动模的腔体组合形成，其顶部直径为5mm，底部直径小于顶部直径，深度为5～7mm，锥度为0.5～1度。
优选地，还包括排气槽，所述排气槽设于所述动模，位于所述动模的下表面，连通所述冷料穴与所述动模的侧壁，所述排气槽垂直于所述侧壁；所述排气槽宽度为3.5～4.5mm，高度为0.2～0.3mm。
较佳地，还包括附设冷料穴，通过三级分流道分别连通相邻的两个所述分流道；所述附设冷料穴和所述三级分流道设于所述动模，为槽状，设于所述动模的下表面；所述三级分流道垂直于所述分流道；所述附设冷料穴为四个，所述附设冷料穴距离相邻的所述分流道相等，所述三级分流道形成正方形，所述附设冷料穴设于所述正方形的顶点处。
优选地，所述分流道直径为3mm；所述二级分流道直径为2mm。
优选地，所述浇口长度为0.5mm，进口处宽度为0.5mm，出料口宽度为0.3mm，深度为0.32mm。
优选地，所述冷料穴深度为6mm，所述排气槽宽度为4mm。
本发明采用上述结构，使模具结构中的冷料具有了简单实用的冷料处理装置，解决了生产中减少因冷料进入型腔中造成的影响镜片透光率的问题，从而提高了产品的出良率。
附图说明
图1是本发明一个实施例中动模仰视结构示意图；
图2是本发明一个实施例的定模俯视结构示意图；
图3是本发明附图1中A处局部放大图；
图4是本发明一个实施例的垂直剖面结构示意图；
图5是本发明一个实施例中浇口的主视图；
图6是本发明另一个实施例的动模仰视结构示意图。
其中标号所示为：1-定模、2-动模、3-型腔、4-主流道、5-分流道、5a-二级分流道、5b-三级分流道、6-浇口、7-冷料穴、8-排气槽、9-附设冷料穴。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
如图1-5所示，一种良品率高的注塑模具，包括相对设置的定模1和动模2，所述定模1和动模2设有腔体，所述腔体包括型腔3、主流道4和分流道5；所述动模2设于所述定模1的上方；所述主流道4设于所述动模2中心，连通所述动模2的上表面和下表面；所述分流道5由开设于所述定模1与动模2相互接触面的腔体组合而成的管状通道，其一端连通所述主流道4；所述型腔3设于所述动模2，为槽状，位于所述动模2与所述定模1的接触面；所述分流道5为四条，以所述主流道4为中心呈十字形水平设置，所述分流道5的长度为35～40mm；各所述分流道5两侧均对称设有不少于四条的二级分流道5a，所述二级分流道5a垂直于所述分流道5，所述二级分流道5a两端分别连通所述分流道5和所述型腔3，所述型腔3之间的间距为7～8mm；所述分流道5直径为2.5～3.5mm；所述二级分流道5a直径为1.5～2.5mm，长度为0.5～3mm；所述二级分流道5a与型腔3之间以浇口6连通，且所述分流道5端部设有冷料穴7；所述定模1内设有顶出机构，所述顶出机构作用于浇口6、分流道5或者冷料穴7。
由于加工部件小，故采用非平衡式浇注方式结合多型腔设计，该方式具有生产效率高，节约模具材料的特点；并且采用较短的流道能够减少流道中的能量损失，减少流道材料损耗，同时不影响各型腔的注射条件，如注射压力、注射时间等。设置顶出机构方便模具脱模，为了保证产品表面的光洁度，模具内部事先进行了金属喷涂之类保证型腔3内部光洁度的工艺，从而产品与型腔3之间的附着力较低，为脱模提供了便利；将顶出机构设置于浇口6、分流道5或冷料穴7的下方是为了避免顶出机构设置于型腔3下方，以此避免因顶出作业影响产品表面质量。
溶料经主流道4进入到分流道5中，在这个过程中溶料会有能量流失，造成一部分冷料，形成冷料前锋，冷料前锋到分流道5端部直接进入冷料穴7中，之后的溶料会从分流道5中流入二级分流道5a中，二级分流道5a中的溶料经过浇口6注入型腔3内，此时型腔3中的气体因型腔3内的空间减少而从排气槽8中流出，直到型腔内填满溶料且产品形成，模具打开，此时设置于浇口6、分流道5或冷料穴7的下方的顶出机构将产品从模具中推出来。
其中，所述浇口6设于动模2，位于型腔面，连通所述二级分流道5a的端部与所述型腔3；所述浇口6与所述二级分流道5a连通的一端为进料口，与所述型腔3连通的一端为出料口；且所述浇口6长度为0.4～0.6mm，进料口宽度为0.4～0.6mm，出料口宽度为0.25～0.35mm，所述浇口6深度为0.3～0.34mm。
浇口6采用大进料口和较小的出料口是用于保证塑料熔体的注射时的特性，还可以保证压力的维持，也可以确保冷却的最优；在熔融料完全进入后，在保压和冷却过程中实现工艺的最优，保证塑料不会所谓的倒流的现象；由于加工产品较小，且表面质量要求较高，同时也为了便于脱模方便，该尺寸为较好的方式。
此外，所述冷料穴7为圆柱状腔体，由所述定模1和所述动模2的腔体组合形成，其顶部直径为5mm，底部直径小于顶部直径，深度为5～7mm，锥度为0.5～1度，溶液在浇注的工作过程中会在分流道5中损失热量，从而产生冷料前锋，而冷料前锋相互结合就会产生水纹融线，导致该产品作废，而现在较好的解决方式是在分流道5中加设冷料穴7，使用冷料穴7导出流道中的冷料前锋，避免冷料前锋进入型腔3中。
其中，还包括排气槽8，所述排气槽8设于所述动模2，位于所述动模2的下表面，连通所述冷料穴7与所述动模2的侧壁，所述排气槽8垂直于所述侧壁；所述排气槽8宽度为3.5～4.5mm，高度为0.2～0.3mm；型腔3中排气不良会产生产品内部出现气泡和气穴等问题，该种问题是由于模具整体精度高，不易透气造成，所以采用在冷料穴7后面开设排气槽8，以排气槽8与流道连同，使模具内部腔体与外部具有了透气条件。
此外，所述分流道5上位于二级分流道5a前段还设有附设冷料穴9，所述附设冷料穴9设置于各分流道5之间，且所述分流道5两侧各设有用于连接附设冷料穴9的三级分流道5b，设置附设冷料穴9是在试模时更好的处理冷料，冷料经过附设冷料穴9以及冷料穴7两级处理，更好的保证了进入型腔3中的溶料的品质。
此外，如图6所示，还包括附设冷料穴9，通过三级分流道5b分别连通相邻的两个所述分流道5；所述附设冷料穴9和所述三级分流道5b设于所述动模2，为槽状，设于所述动模2的下表面；所述三级分流道5b垂直于所述分流道5；所述附设冷料穴9为四个，所述附设冷料穴9距离相邻的所述分流道5相等，所述三级分流道5b形成正方形，所述附设冷料穴9设于所述正方形的顶点处，设置附设冷料穴9是为了更好的排除冷料，或者是在加工精度要求更高的模具时，将腔体内的冷料经过附设冷料穴9以及冷料穴7两级处理，从而能够更好的保证了进入型腔3中的溶料的品质。分流道5上，在二级分流道5a的前端设置附设冷料穴9，在注塑时，温度降低的冷料进入附设冷料穴9，防止冷料进入型腔3相互结合产生水纹融线，导致该产品作废。进一步提高产品的品质。
优选地，所述分流道5直径为3mm；所述二级分流道5a直径为2mm。
优选地，所述浇口6长度为0.5mm，进口处直径为0.5mm，出料口直径为0.3mm；以动模2下表面为基准，所述浇口6深度为0.32mm。
所述冷料穴7深度为6mm，所述排气槽8宽度为4mm。
本实施例的良品率高的注塑模具具有以下有益效果：
1、模具结构中设有冷料穴，冷料穴的作用是收集流道中的冷料，避免冷料进入型腔中，导致产品出现水纹线或其他影响透光率的痕迹。
2、模具结构中设有排气槽，排气槽能够将型腔中的废气排除，由此避免了因型腔中气体没有有效处理的问题导致产品出现气穴、气孔等影响透光率的问题。
3、因产品体积及尺寸小，所以选择了多型腔设计，多型腔设计能够提高产品的生产效率。
4、模具流道与型腔之间设有浇口连通，浇口的进料口比出料口大，这种浇口在注料时会提供一定的注射力，从而保证溶料能迅速进入型腔内，并且能够避免溶料回流之类的问题。
5、顶出机构的设置位置较多，因产品体积及尺寸小，并且此类产品模具型腔内光洁度高，型腔内产品与模具之间的附着力很小，所以顶出装置的作用只需将产品推出即可，所以顶出机构的顶杆位置不设置于型腔下方就好了。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种良品率高的注塑模具，包括相对设置的定模和动模，所述定模和动模设有腔体，所述腔体包括型腔、主流道和分流道；
所述动模设于所述定模的上方；
所述主流道设于所述动模中心，连通所述动模的上表面和下表面；
所述分流道由开设于所述定模与动模相互接触面的腔体组合而成的管状通道，其一端连通所述主流道；
所述型腔设于所述动模，为槽状，位于所述动模与所述定模的接触面；
其特征在于：所述分流道末端设有冷料穴，且所述冷料穴后端开设有排气槽；
所述排气槽设于所述动模，位于所述动模的下表面，连通所述冷料穴与所述动模的侧壁，所述排气槽垂直于所述侧壁；所述排气槽宽度为3.5～4.5mm，高度为0.2～0.3mm。
2.根据权利要求1所述的良品率高的注塑模具，其特征在于：所述分流道为四条，以所述主流道为中心呈十字形水平设置，所述分流道的长度为35～40mm；
所述分流道两侧均对称设有不少于四条的二级分流道，所述二级分流道垂直于所述分流道，所述二级分流道两端分别连通所述二级分流道和所述型腔，所述型腔之间的间距为7～8mm；
所述分流道直径为2.5～3.5mm；所述二级分流道直径为1.5～2.5mm，长度为0.5～3mm。
3.根据权利要求1所述的良品率高的注塑模具，其特征在于：所述浇口设于动模，位于型腔面，连通所述二级分流道的端部与所述型腔；所述浇口与所述二级分流道连通的一端为进料口，与所述型腔连通的一端为出料口；且所 述浇口长度为0.4～0.6mm，进料口宽度为0.4～0.6mm，出料口宽度为0.25～0.35mm，所述浇口深度为0.3～0.34mm。
4.根据权利要求1所述的良品率高的注塑模具，其特征在于：所述冷料穴为圆柱状腔体，由所述定模和所述动模的腔体组合形成，其顶部直径为5mm，底部直径小于顶部直径，深度为5～7mm，锥度为0.5～1度。
5.根据权利要求1所述的良品率高的注塑模具，其特征在于：还包括附设冷料穴，通过三级分流道分别连通相邻的两个所述分流道；所述附设冷料穴和所述三级分流道设于所述动模，为槽状，设于所述动模的下表面；所述三级分流道垂直于所述分流道；所述附设冷料穴为四个，所述附设冷料穴距离相邻的所述分流道相等，所述三级分流道形成正方形，所述附设冷料穴设于所述正方形的顶点处。
6.根据权利要求1所述的良品率高的注塑模具，其特征在于：所述定模内设有顶出机构，所述顶出机构作用于浇口、分流道或者冷料穴。
7.根据权利要求1所述的良品率高的注塑模具，其特征在于：所述分流道直径为3mm；所述二级分流道直径为2mm。
8.根据权利要求3所述的良品率高的注塑模具，其特征在于：所述浇口长度为0.5mm，进口处直径为0.5mm，出料口直径为0.3mm；以动模下表面为基准，所述浇口深度为0.32mm。
9.根据权利要求4所述的良品率高的注塑模具，其特征在于：所述冷料穴深度为6mm，所述排气槽宽度为4mm。
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