CN105947773B - 片材处理装置以及具备该片材处理装置的图像形成装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种片材处理装置以及具备该片材处理装置的图像形成装置，所述片材处理装置具有：包括按压环形折叠部的按压部件、将所述按压部件保持成能够朝按压方向移动的框架、以及配置在所述框架与所述按压辊之间且朝片材按压方向对按压部件施力的弹性部件的第1单元；以及与该所述第1单元对置配置且成对配置，并且使成对的第1单元相互的间隔从第2单元的移动方向的下游朝向上游分阶段地逐渐缩窄的方式对多列的所述第1单元进行支承的第2单元。由此，减少了折叠片材在集聚后散开而导致集聚量变少的问题，并且使得对折叠片材进行按压的按压部件等实现单元化，从而能够容易地进行组装。

Description

片材处理装置以及具备该片材处理装置的图像形成装置

技术领域

本发明涉及一种片材处理装置，其是对从影印机、打印机等图像形成装置依次输出并集聚成束的片材进行折叠的装置，更详细而言，该片材处理装置进行对弯折了的片材束的环形折叠部进行按压，并在排出后不使折叠片材散开的处理。

背景技术

通常，众所周知对从图像形成装置输出的片材在局部对齐并进行卡钉装订、或者将其折合成册子状的处理装置。这些处理装置中存在利用卡钉或者粘接剂对片材的中间进行骑马订装订并使其折合成册子状的装置。在这种装置中，进行将2、3张至30张左右的片材束弯折成两部分的处理，但在排出后进行了该弯折处理的环形折叠部会散开而导致折叠片材束的集聚量减少。

因此，众所周知对于暂时进行了弯折处理的对折片材的环形折叠部再次从该环形部的正反面按压片材束的处理。

例如，在日本专利第4217640号公报(请参照对应美国专利7，431，274号、对应美国专利7，673，862号。)中，示出在沿对折片材的环形折叠部而从该环形折叠部的上下方向利用按压辊进行夹压的同时进行移动的装置。另外，该装置以从环形折叠部位置的正面侧对利用上下的按压辊夹压的略靠后方的位置进行按压的平坦辊也移动的方式形成。即，该装置以使得从片材环形折叠部的上下侧进行夹压的按压辊与从环形折叠部正面位置进行按压的平坦辊单元化并沿片材环形折叠部移动的方式形成，因此，能够使利用按压辊夹持的部位变得平坦，从而能够减少由把持力之差而引起的环形折叠部的褶皱、破损。

另外，该文献中作为第2实施方式的装置如其图11及图12所示，还示出了如下装置：在从环形折叠部正面进行按压的平坦辊的前后设置了两列从环形折叠部的上下侧进行夹压的一对按压辊的单元，该单元沿片材束的环形折叠部移动。该装置在使各列的按压辊进行夹压的状态下从片材束的宽度方向的一侧的端部外侧朝向内侧移动，进而从另一侧的端部通过而使背折叠部实现平坦化。

在日本专利公开2014-76903号公报(请参照对应美国公开US2014/0077436号。)中示出了如下装置，该装置具备：从片材厚度方向对对折片材束的环形折叠部进行按压的一对按压辊；以及使上述一对按压辊在片材宽度方向上往复移动的移动单元。而且，该装置构成为使一对按压辊朝相互分离的位置以及压接的位置移动，当对片材进行多重折叠时，使一对按压辊在分离的状态下从片材的端部向内侧移动，在内侧进行按压并按压片材的折痕(环形部分)。而且，示出了如下处理装置：在脱离了片材的一侧的端部之后，解除按压而分离，当再次移动以分离状态通过片材的端部，然后从内侧进行按压，并从另一侧的端部脱离。换言之，从片材宽度方向的内侧开始对片材束的环形折叠部的按压并从片材端部通过。

发明内容

在对从图像形成装置等输出的折叠片材束进行多重折叠的上述装置中，存在以下各种问题。

首先，对于上述日本专利第4217640号公报中示出的装置而言，使相互压接状态下的一对辊在压接状态下沿环形折叠部移动，当将该按压辊组装到移动的单元时，需要将各按压辊、对该按压辊施力的弹簧、以及该弹簧与按压辊之间的加压臂等分别单独地安装于上述的移动的框架，从而在组装方面颇费工时。另外，对于通过移动而对环形折叠部的按压而言，即使沿环形折叠部往复移动多次，上述一对辊也是对相同的位置进行按压，折叠位置仅在一条直线上重叠。因此，片材束在按压后会散开并扩展，无法大幅提高折叠片材束的集聚性。

另一方面，对于上述日本专利公开2014-76903号公报中示出的装置而言，当将其按压辊组装于移动单元时，也需要将各按压辊、对该按压辊施力的加压弹簧、以及该加压弹簧与按压辊之间的弹簧支架等分别单独地安装于上述移动框架，从而在组装方面也颇费工时。

另外，使一对按压辊在片材宽度方向上比片材靠外侧的待机位置相互分离，并在该分离状态下使它们位于片材束的环形折叠部所处的内侧，然后使这些辊压接而开始进行多重折叠，但按压辊针对环形折叠部的按压主要是在相同位置反复对环形折叠部进行按压，因此仅在一条直线上重复进行该多重折叠，片材束在按压后会散开并扩展，从而难以提高折叠片材束的集聚性。

本发明是鉴于上述问题而完成的，其第1目的在于，分阶段地使折叠位置不同，并使折叠方向朝向内侧，由此减少折叠片材在集聚后散开而导致集聚量变少的情况，并且因能够将实现了按压部件等的单元化的第1单元安装于第2单元而使组装变得容易。

另外，本发明的第2目的在于，当分阶段地使环形折叠部的按压辊对作为缩窄的列而配置时，高精度地对防止片材端部被卷入该前后的按压辊之间的引导部件进行安装。

并且，本发明的第3目的在于，当将环形折叠部的按压辊对成列地配置时，高精度地对防止片材端部被卷入该前后的按压辊之间的引导部件进行安装。

为了达成第1目的，本发明采用以下结构。

即，一种片材处理装置，第1单元作为单元构成为包括如下部件：按压环形折叠部的按压部件；将所述按压部件保持成能够朝按压方向移动的框架；以及配置在所述框架与所述按压部件之间并朝片材按压方向对按压部件施力的弹性部件，第2单元作为单元构成为以如下方式对多列的所述第1单元进行支承：使第1单元对置配置且成对配置，并且使得成对的各第1单元相互的间隔从所述第2单元的移动方向的下游朝向上游分阶段地逐渐缩窄。

另外，为了达成第2目的，本发明是一种片材处理装置，上述第2单元、即支承单元在移动方向上的前后的上述按压部件、即按压辊之间配置有对环形折叠部进行引导的引导部件。

另外，为了达成第3目的，本发明是一种片材处理装置，具有配置在上述支承单元的移动方向上的前后的按压部件之间并对环形折叠部进行引导的引导板，利用前后的任一方的所述按压部件对该引导板进行定位。

由于本发明具有上述解决方案，因而各按压部件以分阶段地逐渐缩窄的方式安装于移动的单元，因此，环形折叠部的最初的按压与接下来的按压的位置不同，通过该按压而使折线在厚度方向上分别被按压向内侧，减少了折叠片材束在排出后散开的问题。

另外，由于能够使按压部件等实现单元化而将其安装于移动的单元，因此组装变得容易。

并且，当成列地配置对环形折叠部进行按压且成对的按压辊时，由于将对环形折叠部进行引导的引导部件配置在前后的按压辊之间，因此能够减少片材端部被卷入前后的按压辊之间的问题。

另外，当成列地配置环形折叠部的按压辊对时，能够高精度地对防止片材端部被卷入该前后的按压辊之间的引导件进行安装。

附图说明

图1是表示组合了图像形成装置与内置有本发明所涉及的阶段式折叠单元的片材处理装置的整体结构的说明图。

图2是内置有本发明所涉及的阶段式折叠单元的片材处理装置的整体说明图。

图3是片材处理装置的折叠辊的折叠处理的说明图。

图4是从束排出口侧观察到的对按压辊进行支承的支承单元的移动机构的立体图。

图5是作为向视方向d而从折叠辊侧观察到的图4的阶段式折叠单元的阶段式折叠单元的立体图。

图6是从折叠辊侧观察到的对在图4的阶段式折叠单元内移动的按压辊单元进行支承的支承单元的立体图。

图7是从折叠辊侧观察到的图6的支承单元的拆下了前上基板的状态的主视图。

图8是图7的按压辊及引导板附近的放大图。

图9是用于对图6、图7中示出的支承于支承单元的按压辊单元、以及安装于该按压辊单元的引导板进行说明的图，图9(a)是引导板被定位于第2上方按压辊单元的立体图。图9(b)是该立体图的剖视说明图。

图10示出表示按压辊单元与引导板的定位的其它实施例，图10(a)是引导板被定位于第1上方按压辊单元的立体图。图10(b)是该立体图的剖视说明图。

图11是图4至图10中示出的对按压辊进行支承的支承单元处于初始位置的状态的主视图。

图12是图4至图10中示出的支承单元移动至宽度方向中间的状态的主视图。

图13是图4至图10中示出的按压辊单元在宽度方向上的结束状态的主视图。

图14是根据图11至图13进行阶段式折叠而形成有多条折线的片材折叠册子的说明图，图14(a)是表示利用第1上方按压辊与第1下方按压辊而被按压了的状态的图。图14(b)是表示利用第2上方按压辊与第2下方按压辊而被按压了的状态的图。图14(c)是表示利用最终的第3上方按压辊与第3下方按压辊而被按压了的状态的图。图14(d)是表示实施了这些阶段式折叠的册子的图。

图15是图2的片材处理装置的控制结构说明图。

附图标记说明

A 图像形成装置

B 片材处理装置

X 装订位置

Y 折叠位置

BS 折叠片材束

BL 环形折叠部

BL1 环形折叠部顶端(折痕)

PA 片材束移动方向

UB 支承单元移动(按压)方向

35 积存器部

40 骑马订装订器

45 折叠辊

49 束排出辊

50 阶段式折叠单元

53 右侧板

54 左侧板

55 角接连结件

56 支承单元(移动部件)

57 上导轨

58 下导轨

60 上滑块

61 下滑块

62 阶段式折叠基板

63 右带轮

64 左带轮

65 移动带

66 传递齿轮

67 马达输出齿轮

68 马达齿轮单元

69 驱动马达

70 按压辊(按压部件)

71 第1上方按压辊

72 第1下方按压辊

73 第2上方按压辊

74 第2下方按压辊

75 第3上方按压辊

76 第3下方按压辊

77 按压辊轴

78a 第1上方按压辊轴

78b 第1下方按压辊轴

79a 第2上方按压辊轴

79b 第2下方按压辊轴

80a 第3上方按压辊轴

80b 第3下方按压辊轴

81 按压辊单元

82a 第1上方按压辊单元

82b 第1下方按压辊单元

83a 第2上方按压辊单元

83b 第2下方按压辊单元

84a 第3上方按压辊单元

84b 第3下方按压辊单元

85 按压辊框架

86a 第1上方按压辊框架

86b 第1下方按压辊框架

87a 第2上方按压辊框架

87b 第2下方按压辊框架

88a 第3上方按压辊框架

88b 第3下方按压辊框架

90 按压辊支承臂

91a 第1上方按压辊支承臂

91af 臂钩

91b 第1下方按压辊支承臂

92a 第2上方按压辊支承臂

92af 臂钩

92b 第2下方按压辊支承臂

93a 第3上方按压辊支承臂

93b 第3下方按压辊支承臂

94 支承臂长孔

95 先行单元侧板

96 后行单元侧板

97 先行侧板开口

98 后行侧板开口

100 第1折线

101 第2折线

102 最终折线

103 端部折痕

140 按压辊托架

141a 第1上方按压辊托架

141b 第1下方按压辊托架

142a 第2上方按压辊托架

142b 第2下方按压辊托架

143a 第3上方按压辊托架

143b 第3下方按压辊托架

144 托架长孔

145a 框架右侧切口部

145b 框架左侧切口部

146 按压辊按压弹簧

147a 第1上方按压辊按压弹簧

147b 第1下方按压辊按压弹簧

148a 第2上方按压辊按压弹簧

148b 第2下方按压辊按压弹簧

149a 第3上方按压辊按压弹簧

149b 第3下方按压辊按压弹簧

157 辊托架轴

158 E型环

160 按压辊弹簧支架

161a 第1上方按压辊弹簧支架

161b 第1下方按压辊弹簧支架

162a 第2上方按压辊弹簧支架

162b 第2下方按压辊弹簧支架

163a 第3上方按压辊弹簧支架

163b 第3下方按压辊弹簧支架

180 单元调整螺钉

181a 第1上方按压辊单元调整螺钉

181b 第1下方按压辊单元调整螺钉

182a 第2上方按压辊单元调整螺钉

182b 第2下方按压辊单元调整螺钉

183a 第3上方按压辊单元调整螺钉

183b 第3下方按压辊单元调整螺钉

185 基板调整孔

186b 第1下框架调整孔

187b 第2下框架调整孔

188b 第3下框架调整孔

201 引导板

201a 第1上方引导板

201b 第1下方引导板

202a 第2上方引导板

202b 第2下方引导板

203 引导部

203a 第1上方引导部

203b 第1下方引导部

204a 第2上方引导部

204b 第2下方引导部

205 引导件倾斜部

205a 第1上方引导件倾斜部

205b 第1下方引导件倾斜部

206a 第2上方引导件倾斜部

206b 第2下方引导件倾斜部

207 引导件上游部

207a 第1上方引导件上游部

207b 第1下方引导件上游部

208a 第2上方引导件上游部

208b 第2下方引导件上游部

209 引导件下游部

209a 第1上方引导件下游部

209b 第1下方引导件下游部

210a 第2上方引导件下游部

210b 第2下方引导件下游部

211 引导件突出部

211a 第1上方引导件突出部(凸部)

213 引导件卡止部

213a 第1上方引导件卡止部

300 框架上游侧面

302 上游侧切口部

304 第1上方引导板下游侧面

306 下游侧突出部(凸部)

具体实施方式

以下基于图示的实施方式对本发明进行详细叙述。图1所示的图像形成系统由图像形成装置A与片材处理装置B构成，在片材处理装置B组装有阶段式折叠单元50。

[图像形成装置的结构]

图1所示的图像形成装置A将片材从供纸部1输送向图像形成部2，并在图像形成部2对片材进行印刷，然后从主体排出口3输出片材。供纸部1在供纸盒1a、1b收纳有多种尺寸的片材，将指定的片材逐张地分离并给送向图像形成部2。图像形成部2例如配置有静电鼓4、配置在该静电鼓4的周围的打印头(激光发光器)5和显影器6、转印充电器7以及定影器8，在静电鼓4上利用激光发光器5形成静电潜影，利用显影器6使调色剂附着于上述静电潜影，利用转印充电器7将图像转印于片材上，利用定影器8进行加热定影。这样地形成了图像的片材被从主体排出口3依次输出。图中示出的附图标记9为循环路径，且是如下双面印刷的路径：对于由定影器8在表面侧进行了印刷的片材，经由主体折返路径10而使其正反反转，然后再次给送向图像形成部2并在片材的背面侧进行印刷。在利用主体折返路径10这样地进行了双面印刷的片材的正反反转后，该片材被从主体排出口3输出。

图中示出的附图标记11为图像读取装置，利用扫描单元13对放置在压板12上的原稿片材进行扫描，经由反射镜、聚光透镜而利用光电转换元件14进行电子读取。利用图像处理部对该图像数据进行例如数字处理，然后将该数据转送向数据存储部17，并向所述激光发光器5输送图像信号。另外，图中示出的附图标记15为原稿输送装置，且是将收容于原稿积存器16的原稿片材给送向压板12的进给装置。

在上述结构的图像形成装置A中设置有控制部(控制器)，由控制面板18对图像形成条件、例如片材尺寸指定、彩色·黑白印刷指定、打印份数指定、单面或双面印刷指定、放大或缩小印刷指定等打印输出条件进行设定。另一方面，图像形成装置A构成为：由上述扫描单元13读取的图像数据或者从外部的网络转送来的图像数据被积存于数据贮存部17，图像数据由该数据贮存部被转送向缓冲存储器，数据信号从该缓冲存储器19依次被转移向激光发光器5。

[片材处理装置的结构]

如图2所示，与上述图像形成装置A连结的片材处理装置B在壳体20具备第1排纸托盘21与第2排纸托盘22，并设置有具有与主体排出口3连接的输入口23的片材输入路径P1。

该片材输入路径P1在壳体20由大致水平方向的直线路径构成。而且配置有从该片材输入路径P1分支且朝反转方向转移片材的第1折返输送路SP1以及第2折返输送路SP2。而且，第1折返输送路SP1和第2折返输送路SP2分别在路径下游侧以及路径上游侧从片材输入路径P1分支，两条输送路相互隔开距离而配置。

在这种路径结构中，在片材输入路径P1配置有输入辊24和排纸辊25。排纸辊25能够正反旋转。另外，在片材输入路径P1配置有向第2折返输送路SP2引导片材的路径切换片(未图示)，且连结有螺线管等工作单元。另外，在片材输入路径P1上，在输入辊24的下游侧设置有例如对来自输入口23的片材逐张地进行穿孔处理的单张穿孔单元28。

[第1折返输送路SP1的结构]

如图2所示，第1折返输送路SP1以如下方式构成。在片材输入路径P1的出口端设置有排纸辊25，且设置有对该排纸辊25处的片材进行装载支承的处理托盘29。在该处理托盘29的上方，正反旋转辊30升降自如地配置在与托盘上的片材接触的位置和与托盘上的片材分离的待机位置之间。该正反旋转辊30被控制成：当片材进入处理托盘29上时，该正反旋转辊30绕该图中的顺时针方向旋转，在片材后端被从排纸辊25排出并进入托盘上之后，该正反旋转辊30绕逆时针方向旋转。因此，在处理托盘29上构成有第1折返输送路SP1。在该处理托盘29的排纸方向后端部配置有端面装订卡钉装置33。该卡钉装置33在集聚于处理托盘29上的片材束的后端缘的一处或者多处进行卡钉装订。装订处理了的片材束被排出向第1排纸托盘21。

[第2折返输送路的结构]

对从所述片材输入路径P1分支了的第2折返输送路SP2的结构进行说明。如图2所示，该第2折返输送路SP2是在片材被排纸辊25夹紧的状态下对从正转变化为反转而折返输送来的片材进行引导的输送路。如图2所示，该输送路在壳体20沿大致铅直方向配置，在路径入口配置有输送辊36，在路径出口配置有出口输送辊37。另外，在第2折返输送路SP2的下游侧设置有积存器部35，该积存器部35构成局部对齐从该输送路输送来的片材并进行暂时集聚的第2处理托盘。图示的积存器部35由对片材进行转移的输送引导件构成。在该积存器部35配置有骑马订装订器40和折叠辊45。以下依次对这些结构进行说明。

[积存器部的结构]

积存器部35以由对片材的输送进行引导的引导部件形成，并在该引导部件上对片材进行装载收纳的方式构成。图示的积存器部35与第2折返输送路SP2连接，并在壳体20的中央部沿大致铅直方向配置。由此，使得装置构成为小型且紧凑。该积存器部35形成为将最大尺寸的片材收纳在内部的长度形状，尤其是图示的积存器部35构成为以向配置后述的骑马订装订器40和折叠辊45(45a、45b)的一侧突出的方式弯曲或折曲的形状。

在上述积存器部35的输送方向后端侧，连接设置有与前述的第2折返输送路SP2的出口端重叠的折返进入路35a。这是为了通过使从第2折返输送路SP2的出口输送辊37输送来的输入(后续)片材的前端与支承于该积存器部35的装载完毕(先行)的片材的后端重叠，从而确保集聚的片材的页码顺序。另外，在引导件下游侧配置有作为将片材的输入方向前端限制于积存器部35的止动结构的前端限制部件(以下称为止动件38)，该止动件38构成为：能够沿积存器部35移动地被支承于导轨等，并借助未图示的切换单元而将片材移动至向积存器部35输入的位置、在集聚方向的中间进行装订的位置、以及利用折叠辊45进行折叠的位置。另外，在积存器部35的输送方向中间设置有对片材进行对齐的对齐部件39，每当输入有片材时都按压侧缘从而进行对齐。

[骑马订装订器的说明]

接下来，位于该积存器部35的上方的骑马订装订器40构成为包括：将卡钉钉入片材束的驱动单元41；以及将钉入了的卡钉的腿部朝相互面对的方向弯折的钳紧单元42，上述各单元分别构成于隔着积存器部35而对置的位置，在形成于通常片材长度的1/2的、附图中由X示出的装订位置处对片材进行装订。

此外，该骑马订装订器40除了将金属钉用作对片材束进行装订的卡钉之外，还可以使用纸制的纸制钉、或者通过不使用钉的压接、在片材设置切口而进行装订。

[折叠辊的说明]

接下来，对折叠辊45的结构进行说明。如图2所示，在配置于上述骑马订装订器40的下游侧的折叠位置Y具备使片材束折合的折叠辊45、以及将片材束插入到该折叠辊45的夹紧位置的折叠刃(日文：折りブレード)46。参照图3，折叠辊45由相互压接的上方按压接辊45a和下方按压接辊45b构成，该上方按压接辊45a、下方按压接辊45b大致形成为略大于最大片材的宽度尺寸。该折叠辊45被未图示的压缩弹簧朝相互压接的方向施力。上述一对折叠辊45由橡胶辊等摩擦系数较大的材料形成。

相对于上述折叠辊45的压接位置，朝向该位置侵入的折叠刃46配置成能够前进后退。在利用骑马订装订器40对片材束进行了骑马订装订之后，该折叠刃46进行移动从而将该装订位置压入折叠辊45，折叠辊45与该动作联动而压接旋转，由此将骑马订装订片材弯折而对折。折叠刃46在该中途复原至原来的位置而准备进行接下来的片材束的输入。折叠刃46的移动位置作为折叠位置Y而在图2中示出，该位置与利用订缀钉将片材装订成束的位置X对齐。

此处，利用图3对被积存、或者积存并骑马订装订了的片材束的折叠处理次序进行说明。片材被止动件38卡止成束，该止动件38上升并利用骑马订装订器40在片材的输送方向中间的位置进行装订处理。在装订处理之后，停止止动件38从而使此次装订后的片材束下降并使片材装订位置变为折叠位置。该状态在图3(a)中示出。该位置停止成折叠辊45的上方按压接辊45a与下方按压接辊45b的压接位置对齐。此后，利用未图示的驱动马达使上方按压接辊45a与下方按压接辊朝相同的方向旋转，折叠刃46移动从而压入压接位置。该状态在图3(b)中示出。

接下来，如图3(c)所示，上方按压接辊45a与下方按压接辊45b持续朝相同方向旋转，折叠刃46暂时停止于压接位置近前。接着，折叠刃46向原来的返回方向移动而后退。然后，在上方按压接辊45a与下方按压接辊45b进一步持续朝相同方向旋转时，如图3(d)所示，描绘出一定程度的环形BL而对折叠片材束BS进行折叠处理。该片材束形成有：被折叠刃46顶成折痕的环形折叠部顶端BL1、以该环形折叠部顶端BL1为中心而向上方鼓出的环形上方部BL2和向下方鼓出的环形下方部BL3、以及按压片材从而维持环形的环形基端部BL4，并且在该状态下暂时停止。

然而，之所以在折痕处产生环形，是因为片材束自身在折痕位置处欲向外侧散开的力发挥作用。因此，折叠片材束BS的片材的张数越多，欲散开扩展的力越强，若保持该状态地将片材束排出，则会导致片材束散开，因此，本申请按照如下所述的顺序依次再次分阶段地对环形部分进行按压而进行折入的阶段式折叠。

[阶段式折叠单元的说明]

自此，对阶段式折叠单元50进行说明，所述阶段式折叠单元是用于防止进行了上述折叠处理后的折叠片材束BS散开的、本发明所涉及的片材处理装置的一部分。图4是从排出侧观察到的该单元的立体图。图5是作为图4的向视方向d而示出的、从折叠辊45侧观察到的立体图。另外，参照从折叠辊45侧观察到的作为立体图的图6以及作为主视图的图7，对在该阶段式折叠单元50内且在折叠片材宽度方向上沿环形折叠部移动的支承单元56进行说明。然后，利用图8至图10对位于按压辊70之间的引导板201与按压辊70的关系进行说明，利用图11至图14对阶段式折叠的动作进行说明。

首先，返回到图2，阶段式折叠单元50以横穿折叠辊45的下游侧的折叠片材输送路径BP的方式配置。更详细而言，对于折叠辊45将折叠片材束BS弯折而形成为折叠状态的片材束，该阶段式折叠单元50利用形成为间隔不同的按压辊的按压辊70进行按压而折叠处理。该阶段式折叠单元50与在片材宽度方向上具有折痕、且具有一定的环形的折叠片材束BS的折痕对置。

另外，在图2的阶段式折叠单元50的前后分别配置有：对利用折叠辊45折入并输送的折叠片材的背部及切口进行检测的片材束检测传感器(SEN3)129；以及对片材束从束排出辊49的排出进行检测的束排出传感器(SEN4)131。

此外，图2的阶段式折叠单元50设置在折叠辊45与作为将片材束排出到装置外部的排出部件的束排出辊49之间，但如果设定成横穿折叠片材输送路径BP，还可以配置于束排出辊49的下游侧。

如图4所示，该阶段式折叠单元50由配置于装置的一侧的右侧板53、与之对置的左侧板54、以及在它们的上方将它们连结的角接连结件55构成装置整体的框架。在该右侧板53与左侧板54之间配置有支承单元56，该支承单元56是对在该侧板间往复移动的多列按压辊进行支承并移动的单元。该支承单元56的侧板间的往复移动借助下导轨58和位于右侧板53与左侧板54之间的上方的上导轨57以滑动移动的方式进行。即，可移动地将安装于支承单元56的上方的上滑块60支承成沿上导轨57滑动，将安装于支承单元56的下方的下滑块61支承成沿下导轨58滑动。

另外，在上述支承单元56的上方，在该装置的右侧板53与左侧板54之间张紧设置有移动带65。对于该移动带而言，供移动带65卷绕的右带轮63位于图4中示出的右侧板53侧，供移动带65卷绕的左带轮64位于左侧板54侧。而且，该移动带65的一端利用带固定部65b而被固定于支承单元56的上端。因此，在使移动带65移动从而使得带固定部65b从装置近前侧(左侧)向里侧(右侧)移动时，支承单元56也沿上导轨57及下导轨58而从图4的装置近前侧(左侧)向里侧(右侧)移动。若使移动带65朝反方向移动，则带固定部65b也朝反方向移动，支承单元56也朝反方向移动。

此外，在本发明中，对于后文中追加说明的多列按压辊70对而言，在沿辊的间隔从宽向窄变化的方向移动而分阶段地对环形折叠部进行按压的方向上，将随后将移动到的一侧设为下游侧，将之前移动来的一侧设为上游侧。换言之，图4的从左向右的方向为移动方向(箭头UB方向)，将右侧设为下游侧，将左侧设为上游侧。

然而，针对供移动带65卷绕的左带轮64，在设置于左侧板54的马达齿轮单元68上安装有能够正反旋转的单元驱动马达69。对于该单元驱动马达69的旋转驱动而言，从马达输出齿轮67经由设置于马达齿轮单元68的传递齿轮66而与移动带65的左带轮64连结。

因此，通过单元驱动马达69的驱动旋转方向的选择，能够使支承单元56也选择性地从装置近前侧(左侧)向里侧(右侧)移动而对环形折叠部进行按压，反之也能够使支承单元56选择性地从里侧(右侧)向近前侧(左侧)移动而复原。此外，如图5所示，在支承单元56的左侧板54侧的上方端部附近设置有单元标志107，该单元标志107表示处于位于左侧板54附近的原始位置。在由原始位置传感器108检测出该单元标志107时，支承单元56位于原始位置。从该位置起沿图5中的空心箭头UB移动而分阶段地对环形折叠部进行按压。

而且，在支承单元56从该原始位置沿箭头UB方向移动时，利用内置于单元驱动马达69的未图示的脉冲发生器判断其位置，对其是否位于靠近右侧板53的折返位置进行判断。进行如下控制：在该折返位置使单元驱动马达69反向旋转，接着使支承单元56朝向原始位置移动。因此，支承单元56成为借助移动带65等而移动的单元移动部件。

[支承单元的说明]

接下来，对沿图示的左右方向移动的支承单元56进行说明。图5是从折叠辊45侧观察到的结构，支承单元56被构成该单元的背面侧的单元基板62a(图4)、上下分割了的前上基板62b以及前下基板62c包围；其侧方被先行单元侧板95和后行单元侧板96包围；其上下被的单元顶板59a和单元底板59b包围。

如图6所示，在先行单元侧板95设置有开口幅度较大的先行侧板开口97，在后行单元侧板设置有设定为比先行侧板开口97窄的后行侧板开口98。这些开口为了使支承单元56夹持片材的折痕地移动而设置，从先行侧板开口97侧开始对环形折叠部BL的按压。

利用图6及图8对该支承单元56的内部进行说明，为了便于说明，省略前上基板62b。

首先，从先行单元侧板95侧朝向后行单元侧板设置有由多列、在本实施例中为3列构成的按压辊(将其统称为按压辊并表示为附图标记70)对。这些按压辊70的每一列的成对的辊之间(环形折叠部厚度方向)的间隔不同。即，在第一列辊中，在以片材折痕位置为中央而与第1上方按压辊71大致相同的对置位置中隔开了规定间隔的位置上，配置有第1下方按压辊72。如后所述，这些按压辊70构成为按压辊单元81，该按压辊单元对按压辊70进行支承。

图示的结构以如下方式实现了单元化：第1上方按压辊71的轴、即第1上方按压辊轴78a安装于对其进行支承的第1上方按压辊支承臂91a，该第1上方按压辊支承臂91a由模塑部件构成且安装于由金属板中空弯折加工而成的第1上方按压辊框架86a。

并且，在上述第1上方按压辊71与第1上方按压辊框架86a的顶板之间配置有第1上方按压辊按压弹簧147a，该第1上方按压辊按压弹簧147a始终朝对环形折叠部进行按压的方向(图8的下方)对该第1上方按压辊71施力。另外，在上述第1上方按压辊支承臂91a设置有支承臂长孔94。

因此，第1上方按压辊轴78a能够在该范围内移动，当将其安装于支承单元56时，该支承臂长孔94对第1上方按压辊71的移动进行限制。

另外，对于处于隔着折叠片材的环形折叠部BL而对置的位置的第1下方按压辊72而言，也与上述说明相同，以如下方式实现了单元化：第1下方按压辊72的轴、即第1下方按压辊轴78b安装于对其进行支承的第1下方按压辊支承臂91b。该第1下方按压辊支承臂91b也由模塑部件构成且安装于由金属板中空弯折加工而成的第1下方按压辊框架86b。

另外，同样在上述第1下方按压辊72与第1下方按压辊框架86b的顶板之间配置有第1下方按压辊按压弹簧147b，该第1下方按压辊按压弹簧147b始终朝对环形折叠部进行按压的方向(图8的上方)对该第1下方按压辊72施力。

并且，上述第1下方按压辊支承臂91b设置有支承臂长孔94。因此，第1下方按压辊轴78b能够在该支承臂长孔94的范围内移动，当将其安装于支承单元56时，该支承臂长孔94对第1下方按压辊71向上方的移动进行限制。

另外，对第2列的第2上方按压辊73进行支承的第2上方按压辊单元83a和对第2下方按压辊74进行支承的第2下方按压辊单元83b、以及对第3列的第3上方按压辊75进行支承的第3上方按压辊单元84a和对第3下方按压辊76进行支承的第3下方按压辊单元84b也与第1列相同，形成为单元相互对置的结构。

因此，各按压辊70分别支承于按压辊支承臂90、且与按压辊按压弹簧146一起预先组装为按压辊单元81而实现了单元化，从而能够容易地进行该按压辊单元81向支承单元56的组装。此外，利用图9再次对该按压辊70的单元结构进行说明。

[支承单元的各按压辊的关系]

接下来，对支承单元的各按压辊70的关系进行说明。如图7明确所示，第1上方按压辊71与第1下方按压辊72的辊相互间的间隔L1始终保持恒定。在本实施例中，该L1设定成大致14毫米。另外，图8中示出的第1上方按压辊按压弹簧147a以及第1下方按压辊按压弹簧147b被设定为在两辊接触的状态下对其分别施加大致4.0千克的载荷。

另外，如图7所示，第2上方按压辊73与第2下方按压辊74的辊相互的间隔L2也始终保持恒定。在本实施例中，该L2设定成大致7毫米。另外，图8中示出的第2上方按压辊按压弹簧148a以及第2下方按压辊按压弹簧148b被设定为在两辊接触的状态下对其分别施加大致4.0千克的载荷。

如上，第1列的第1上方按压辊71与第1下方按压辊72如图7所示那样以规定间隔L1(在本实施例中为大致14毫米)分离，第2列的第2上方按压辊73与第2下方按压辊74同样以规定间隔L2(在本实施例中为大致7毫米)分离。而且，利用对各按压辊70进行支承的按压辊支承臂90的支承臂长孔对其移动范围进行限制，并且对第1列、第2列的按压辊单元81向支承单元的安装位置进行设定。

因而，由此对第1列、第2列的按压辊70的位置进行限制，从而放置辊相互间的间隔缩窄至规定程度以上。

然而，如图6至图9所示，本实施例中作为最后一列的第3列的第3上方按压辊75与第3下方按压辊76被始终能够压接地弹性施力。由此将第3列的按压辊单元81的位置规定为使得辊间隔L3＝0。此外，在该实施例中，图8中的第3上方按压辊按压弹簧149a以及第3下方按压辊按压弹簧149b也被设定为在辊接触位置处对两个辊分别施加大致4.0千克的载荷。由此，一边在两侧对折叠片材束BS的环形折叠部(环形前端的折痕BL1)施加超过4千克的载荷、一边进行阶段式折叠。因此，各按压辊70朝对片材进行按压的方向而被施力。后文中利用图11至图13对该阶段式折叠的动作进行叙述。

[引导板的说明]

此处，利用图6至图8对配置于各按压辊70之间且对环形折叠部进行引导的引导板进行说明。

如图所示，在第1列的第1上方按压辊71与第2列的第2上方按压辊72之间配置有第1上方引导板201a，在第2上方按压辊72与第3列的第3上方按压辊75之间配置有第2上方引导板202a。另外，在处于隔着环形折叠部而与上述这些辊对置的位置的第1列的第1下方按压辊72与第2列的第2下方按压辊74之间配置有第1下方引导板201b，在该第2下方按压辊74与第3列的第3下方按压辊76之间配置有第2下方引导板202b。

该各引导板201的顶端具有相对于各按压辊70的周面延伸设置的引导部203，基端部侧安装于按压辊单元81。利用图9对该安装构造进行追加说明，当按压辊70因支承单元56的移动(朝向图8中的箭头UB方向的移动)而移动时，该引导部203根据该按压辊70的对置的间隔而被定位，由该按压辊70与引导板201的引导部203构成漏斗截面(以第3列的辊为顶点的等腰三角形)形状，由此将折叠环形端部卷入各按压辊70之间。

接下来，尤其根据图8对按压辊70与形成于引导板201的前端侧的引导部203的位置关系进行说明。

如图所示，4个引导板201以上下各两组的方式排列，对其中的配置于第1上方按压辊71与第2上方按压辊73之间的第1上方引导板201a进行说明。该第1上方引导板201a的顶端鼓出而形成第1上方引导部203a，该第1上方引导部203a从位于第1上方按压辊71与第2上方按压辊73的辊之间的第1上方引导件突出部(凸部)211a侧延伸设置并鼓出。该第1上方引导部203a具有第1上方引导件倾斜部205a，该第1上方引导件倾斜部205a从第1上方按压辊71(下游)侧的第1上方引导件下游部209a朝向第2上方按压辊73(上游)侧朝图示的下方倾斜。该延伸设置与倾斜是为了防止环形折叠部BL的端部被卷入第1上方按压辊71与第2上方按压辊73之间或产生卡挂。

第1上方按压辊71、第2上方按压辊73与第1上方引导部的关系配置为如下关系：垂线n在相对于所述第1上方引导件倾斜部205a处于下游侧的第1上方按压辊71的与支承单元56的移动方向大致正交的方向上从下游侧的第1上方按压辊71的中心轴、即第1上方按压辊轴78a通过，在该下游侧第1上方按压辊71的周面上与该垂线n成大致直角的切线T与上述第1引导件倾斜部205a交叉(与T的箭头抵接的关系)。此外，该情况下的切线T只要处于对环形折叠部BL的端部进行引导的范围内即可。

另外，所述第1上方引导件倾斜部205a与位于其上游侧的第2上方按压辊73的关系分别配置为如下关系：直线m沿着上述支承单元56的移动方向地从该第2上方按压辊73的中心轴、即第2上方按压辊轴79a通过，第1上方引导件上游部207a对应于由与该直线m成大致直角的垂线n和上述直线m所包围的第1上方引导件倾斜部205a的上游侧的第2上方按压辊73的周面的范围(与PT箭头抵接的关系，实质上位于第2上方按压辊73的图8中的左下的1/4周面的范围的关系)。

通过形成为上述关系，由此使得该引导部203沿支承单元56的移动方向延伸并露出前后的按压辊70的周面，使整体形成为漏斗截面状(以下游侧为底边且以上游侧为顶点的近似等腰三角形形状)而对环形折叠部进行引导，从而能够比较顺畅地进行阶段式折叠。

[引导板向按压辊单元的安装]

在本实施例中，由于引导板201的引导部与各按压辊70设定为上述关系，因此需要找准相互的正确的位置。

因此，具有图9所示的安装结构。图9(a)是相对于第2上方按压辊单元对引导板进行定位的立体图。图9(b)是该立体图的剖视说明图。图10是图9的安装结构的变形例。以下进行说明。

此处，虽然此前多少都有所涉及，但先对第2上方按压辊单元83a进行追加说明。如图9(a)所示，第2上方按压辊单元83a具有：对环形折叠部BL进行按压的能够旋转的第2上方按压辊73；以及将对该第2上方按压辊73进行支承的第2上方按压辊托架142a保持成能够沿其内壁滑动的第2上方按压辊框架87a(框架)。

如图所示，朝片材按压方向对第2上方按压辊73施力的第2上方按压辊按压弹簧148a(弹性弹簧)在左右方向上经由两个第2上方按压辊弹簧支架162a而安装在该第2上方按压辊框架87a与上述第2上方按压辊托架142a之间。

并且，在图示的第2上方按压辊框架87a的左右侧的表面安装有第2上方按压辊支承臂92a，该第2上方按压辊支承臂92a将上述第2上方按压辊73的第2上方按压辊轴79a支承成能够在支承臂长孔94移动。对于该第2上方按压辊支承臂92a的安装而言，利用与设置于第2上方按压辊框架87a的侧部的开口嵌合的臂钩92af使该第2上方按压辊支承臂92a卡止于该开口。另一方面，第2上方按压辊支承臂92a的支承臂长孔94也利用E型环158将单独设置于第2上方按压辊托架的辊托架轴157安装成能够移动。由此，实现了单元化而构成有第2上方按压辊单元83a。

因此，如图9(a)所示，由于第2上方按压辊支承臂92a被臂钩92af卡止而实现单元化，因此能够在该状态下将其组装于支承单元56并利用螺钉89而容易地进行安装。该结构在图6至图8的所有按压辊单元81中都相同。

另外，将第2上方按压辊单元调整螺钉182a安装于第2上方按压辊单元83a的顶部，从而能够相对于支承单元56调整该第2上方按压辊单元83a的位置。

根据以上方式，能够将第2上方按压辊73、对该第2上方按压辊73施力的第2上方按压辊按压弹簧148a等单元化而成的第2上方按压辊单元83a安装于支承单元56，因此组装变得容易。另外，第2上方按压辊单元83a设置有能够相对于支承单元56对第2上方按压辊单元83a进行上下调整的第2上方按压辊单元调整螺钉182。由此能够设定对环形折叠部BL进行按压的最适当的位置。

接下来，针对位于支承单元56移动方向的下游侧的第1上方引导板201a相对于上述第2上方按压辊单元83a的安装结构进行说明。

如图9(a)的立体图那样，在第2上方按压辊单元83a的第2上方按压辊框架87a的上游侧的外壁设置有如图所示那样将框架的一部分切除而形成的框架右侧切口部145a和框架左侧切口部145b。相对于该切口，在第1上方引导板201a的第2上方按压辊单元83a侧面(下游侧面/背面)上，在其第1上方引导部203a的上方的安装部侧形成有朝向第2上方按压辊单元83a突出的第1上方引导件突出部(凸部)211a。另外，如图9(b)的剖视说明图明确所示，在第1上方引导板201a的第1上方引导部203a的相反侧的上端部设置有与第2上方按压辊单元83a的上端部嵌合的引导件卡止部213a。

使该第1上方引导件突出部(凸部)211a与如图所示那样将上述框架的一部分切除而形成的框架右侧切口部145a和框架左侧切口部145b嵌合，并使引导件卡止部213a与第2上方按压辊单元83a的上端部嵌合，从而能够在单元组装时设定第2上方按压辊73与该第1上方引导板201a的位置关系。据此，能够高精度地设定上方引导板201a的第1上方引导部203a与第2上方按压辊73的位置关系。

此外，图示的结构以该凹凸关系而实现上方引导板201a的安装，形成为由第2上方按压辊单元83a与第1上方按压辊单元82a夹持，即使无安装螺钉等也能够容易地进行安装。

根据以上结构，能够高精度地实现第1上方引导板201a的第1引导部203a与第2上方按压辊73的对位。

在其它各引导板201和该引导板201的上游侧的按压辊单元81中也同样地形成有这些结构。

由此，当成列地配置环形折叠部的按压辊70对时，通过凹凸部相互的嵌合，能够容易且保持位置精度地对防止片材端部被卷入该前后的按压辊70之间的引导板201进行安装。

接下来，利用图10对图9的变形例进行说明。在图9中，将第1上方引导板201a安装于位于其上游侧的第2上方按压辊单元83a，但在图10的结构中，利用位于下游侧的第1上方按压辊单元82a对该上方引导板201a进行定位安装。

此外，在利用与第1上方按压辊框架86a的侧部切口卡合的臂钩91af使对第1上方按压辊71进行保持的第1上方按压辊支承臂91a实现单元化这些方面等，该变形例也形成为与图9相同的结构。

在图10所示的第1上方按压辊单元82a的第1上方按压辊框架86a，在框架上游侧面300设置有切成长方形的上游侧切口部302。将设置在第1上方按压辊单元82a的下游侧表面的下游侧突出部(凸部)306设置为与该上游侧切口部302嵌合。据此，能够高精度地设定上方引导板201a的第1上方引导部203a与第1上方按压辊71的位置关系。

[支承单元的动作说明]

此后，利用图11至图13对阶段式折叠单元50内的支承单元56向折叠片材束BS的输入、阶段式的按压动作进行说明。图11至图13这些图示出从片材束排出口侧观察到的支承单元56，为了便于说明而省略该支承单元56的单元基板62a。图11示出支承单元56位于原始位置且处于折叠片材束BS的输入的准备待机状态。图12示出支承单元56移动至折叠片材束BS的宽度方向中间并利用3列的辊而对环形折叠部BL进行阶段式的折叠的状态。图13示出利用3列的辊进行的阶段式的阶段式折叠完毕且支承单元56位于折返位置的状态。以下，对各状态进行说明。

首先，在图11中，由安装于右侧板53的原始位置传感器108检测出具有3列按压辊的支承单元56的单元标志107，支承单元56位于原始位置。在该位置，当设定了后述的“阶段式折叠模式”时，利用折叠辊45进行弯折处理，等待从折叠片材输送路径BP输送来的折叠片材束BS的输入。

然而，位于该原始位置的支承单元56设置有按压辊70，该按压辊70相互的间隔沿着移动方向依次缩窄，最后一列的按压辊70彼此压接。如已说明的那样，在本实施例中，第1列的第1上方按压辊71与第1下方按压辊72配置为具有大致14毫米的间隔。另外，第2列的第2上方按压辊73与第2下方按压辊74具有大致7毫米的间隔。并且，第3列的第3上方按压辊75与第3下方按压辊76在区域R1相互压接。并且，这些辊相互分离以及压接的中心配置成与折叠片材束BS的中心、即折叠片材的环形折叠部顶端(折痕)BL1大致对齐。

在该折叠片材束BS的环形折叠部达到规定的大小(在本实施例，环形的上下方向的尺寸为例如22毫米)时，使折叠辊45停止且通过单元驱动马达69的驱动而使支承单元56向图11的右侧移动。在开始该移动时，使得折叠片材束的图示的左侧(一侧)的端部(片材端部)通过第一列的第1上方按压辊71与第1下方按压辊72，一边在相对于折叠片材先端环形BL1略微靠向上方的位置形成折痕、一边向左侧移动。如此前所述，本实施例中的环形的大小为大致22毫米左右，第1上方按压辊71与第1下方按压辊72的间隔大致设为14毫米左右，因此，在上下方向上重叠的部分略小于大致4毫米，由此形成图14(a)所示的第1折线100。

另外，由于第1上方按压辊71与第1下方按压辊72之间的间隔拉开，因此使得折叠片材束BS端部不那么受损地通过这些辊。另外，包括第1上方按压辊71和第1下方按压辊72在内的按压辊70被轴支承于与片材输送方向相同的方向，且在该轴上被旋转自如地支承。通过该旋转也使得折叠片材束端部的通过变得容易。

并且，在移动方向上的第1上方按压辊71、第2上方按压辊73、第3上方按压辊75之间配置有第1上方引导板201a、第2上方引导板202a。另一方面，在隔着环形折叠部BL而与上述上方按压辊对置的移动方向上的第1下方按压辊72、第2下方按压辊74、第3下方按压辊76之间配置有第1下方引导板201b、第2下方引导板202b。由此，能够使折叠片材束BS的环形折叠部BL不会侵入辊之间地顺畅地被引导向上游侧的按压辊70之间。

在支承单元56继续移动时，对于以第1上方按压辊71与第1下方按压辊72之间的间隔被按压的环形部而言，进一步以第2上方按压辊73与第2下方按压辊74之间的略窄的间隔对折叠片材束BS的环形部进行按压而形成第2折痕。并且，本实施例中的第2上方按压辊73与第2下方按压辊74的间隔大致设定为7毫米，同第1上方按压辊71与第1下方按压辊72的间隔相比，在上下方向上各重叠大致3.5毫米左右，由此形成图14(b)所示的第2折线101。

此后，接着由第3列的辊、即第3上方按压辊75与第3下方按压辊76对该折痕BL1进行阶段式折叠。即，第3上方按压辊75与第3下方按压辊76的间隔设为0，形成为大致压接状态，因此，在利用第3上方按压辊按压弹簧149a与第3下方按压辊按压弹簧149b对折痕的片材厚度方向的部分片材进行按压的同时对其进行阶段式折叠，由此形成图14(c)所示的最终折线102。

在上述内容中，图12中示出了在1个单元内分阶段地对折叠片材束BS进行按压且支承单元56大致位于折叠片材束BS的片材宽度方向中央的状态。自该状态起，支承单元56在进一步朝向图示的右侧移动的同时利用片材的折痕厚度方向上的相互间隔缩窄的按压辊70分阶段地在片材上形成折线。借助该移动，折叠片材束的图示的右侧(一侧)端部(片材端部)通过第3列的第3上方按压辊75与第3下方按压辊76从而进行阶段式折叠。

支承单元56在该通过之后到达图示的右侧板53侧的折返位置。图13中示出了该状态。在到达该折返位置时使单元驱动马达69的驱动停止。然后，等待通过折叠辊45及束排出辊49向排出方向的旋转而将实施了阶段式折叠的(利用按压辊70进行的按压完毕)的折叠片材束BS排出。在由图2中示出的片材束排出传感器(SEN4)131检测出实施了阶段式折叠的折叠片材束BS的排出完毕时，使支承单元56从折返位置复原至原始位置，并在图11的位置准备进行接下来的折叠片材束BS的输入。

此外，虽然在上述说明中是在将图13的实施了阶段式折叠的折叠片材束BS暂时排出之后使支承单元56复原至原始位置，但如果不将折叠片材束BS排出地使支承单元56再次从图13的右侧向左侧移动，在利用第3上方按压辊75与第3下方按压辊76再次对折叠片材束BS的折痕进行按压的同时复原至原始位置，则还能够更加可靠地进行最后一列的阶段式折叠。

如上，在本实施例中，利用支承单元56对弯折的折叠片材束BS执行3个阶段的折叠。利用图14对进行了该折叠动作并排出的折叠片材束BS进行说明。

至此，如以上说明，利用作为本发明中的片材束的按压部件的第1上方按压辊71和第1下方按压辊72从折叠片材束BS的折痕厚度方向(在折痕处与折叠片材束BS输送方向交叉的上下方向)，使借助折叠辊45而形成了折痕且产生了环形折叠部BL的部位朝折痕方向移动而形成多个折痕。如已说明的那样，将第1阶段的第1上方按压辊71与第1下方按压辊72的间隔规定为比环形折叠部略窄的间隔(在本实施例中，相对于环形高度的22毫米为大致14毫米)，并沿着借助折叠辊45形成的折痕移动而形成第1阶段的折痕。此即图14(a)中的实线箭头所示的第1折线100，在图14(d)中，在折叠片材束BS以颜色浅淡的线表示第1折线。这是由于，如图14(a)那样，在形成为环形的部分，由第1上方按压辊71与第1下方按压辊72按压的部分受到集中的载荷而使得片材束被压弯并产生折痕，进而因第1上方按压辊71与第1下方按压辊72朝向宽度方向的移动而形成并表现为第1折线100。

接下来，在第2阶段，作为片材束的按压部件的第2上方按压辊73与第2下方按压辊74的间隔被规定为比第1阶段中通过按压而形成的环形略窄的间隔(在本实施例中，为大致7毫米)，并沿着借助折叠辊45形成的折痕移动而形成第2阶段的折痕。此即图11(b)中示出的由位于比第1折线100靠背侧的位置的实线箭头表示的第2折线101，在图12中，在折叠片材束BS中由颜色浅淡的线表示第2折线101。这也是由于，如图14(b)那样，在形成为环形的部分，由第2上方按压辊73与第2下方按压辊74按压的部分受到集中的载荷而使得片材束被压弯并产生折痕，进而因第2上方按压辊73与第2下方按压辊74朝向宽度方向的移动而形成并表现为第2折线101。

在最终阶段，作为片材束的按压部件的第3上方按压辊75与第3下方按压辊76利用第3上方按压辊按压弹簧149a与第3下方按压辊按压弹簧149b的弹力而进行按压。在该最终阶段，并未像第1阶段、第2阶段那样拉开第3上方按压辊75与第3下方按压辊76之间的间隔。(在本实施例中，限制间隔为0毫米)。

因此，对于最终阶段的按压而言，在利用第3上方按压辊75和第3下方按压辊76对折叠片材束BS的按压后的厚度位置进行按压的同时朝折痕方向移动。该最终列的按压辊70的折痕在折叠片材束BS中为图14(c)中的实线箭头所示的最终折线102，在图14(d)中，在折叠片材束BS中由颜色较浓的线表示最终折线102。

此外，在折叠片材束BS的宽度方向端部，形成有从折叠辊45及按压辊70的压接状态起碰到片材时的端部折痕103。由大致处于压接状态的第3上方按压辊75与第3下方按压辊76按压的部分表现为使折痕得到强化的最终折线102。

如上，使各按压辊70以不同的间隔将片材束压弯而形成折痕，由此，在第1阶段的颜色浅淡的线即第1折线100、第2阶段的颜色浅淡的线即第2折线101、以及最终阶段的根据折叠片材束BS的厚度而产生的颜色较浓的线即最终折线102的各线的位置处，使得折叠方向朝向折叠片材束BS的闭合方向(从折痕通过的输送方向上的线)侧，从而能够防止折叠片材束BS在排出后散开以及整齐性、集聚性下降。

[控制结构的说明]

利用图15的框图对具备至此说明的阶段式折叠单元50的片材处理装置B、以及包括该片材处理装置B的图像形成装置A的控制结构进行说明。具备图像形成机构的图像形成装置控制部110从设置于控制面板18的输入机构111输入期望的处理。该输入的处理利用模式设定机构对片材处理装置B的片材处理装置控制部115进行控制。

在本实施例的片材处理装置B的处理模式中，具备以下模式。

即，(1)将形成有图像的片材收容于第1排纸托盘21的“打印输出模式”。(2)使来自主体排出口3的片材在局部对齐成束状并在ー端面利用一端面装订卡钉装置33进行装订之后将其收纳于第1排纸托盘21的“卡钉装订模式”。(3)在利用第2处理托盘、即积存器部35使来自主体排出口3的片材在局部对齐成束状并利用骑马订装订器40对该片材束的中间进行骑马订装订之后折叠成册子状进而将其收纳于第2排纸托盘22的“束骑马订装订折叠模式”。(4)对在骑马订装订而折叠成册子状的片材束的折痕的环形部实施阶段式折叠并将其收纳于第2排纸托盘22的“阶段式折叠模式”。这些模式构成为能够指定。

片材处理装置B具备：能够根据上述指定的模式而进行动作的片材处理装置控制部115；存储动作程序的ROM113；以及存储控制数据的RAM114。而且，该片材处理装置控制部115具备：控制该装置内的片材输送的片材输送控制部116；利用单张穿孔单元28逐张地对片材进行按压处理的单张穿孔控制部117；在处理托盘29进行片材的集聚控制处理的托盘控制部118；以及在作为片材束而集聚于上述处理托盘29的片材的端面侧进行装订并在装订之后将该片材束排出的端面装订控制部119。

当在片材输送方向上1/2的位置附近进行骑马订装订并进行中折时，利用使片材束集聚于片材的积存器部35的积存器部控制部120进行控制。该积存器部控制部120利用对逐张地从积存器部35输入来的片材的前端进行限制的止动件38、对齐部件39而将片材进行整理而生成片材束。并且，具备：将骑马订装订器控制为将卡钉等钉入片材束的中间的骑马订装订控制部121；以及中折控制部122，该中折控制部122以利用折叠刃46将骑马订装订了的片材束压入折叠辊45从而实施中折的控制的片材。该片材中折控制部122控制折叠马达，所述折叠马达利用与片材束检测传感器(SEN3)129、特别是未图示的编码器传感器接线并根据其输出信号而驱动折叠辊45。

针对该折叠片材束BS而具备折叠片材阶段式折叠控制部123，该折叠片材阶段式折叠控制部123与单元驱动马达69接线并对其进行控制，该单元驱动马达69按照如上所说明的“阶段式折叠模式”而使对多列按压辊70进行支承的支承单元56移动。该折叠片材阶段式折叠控制部123还与对阶段式折叠单元是否处于原始位置进行确认的原始位置传感器108接线。

而且，利用与驱动束排出辊49的束排出辊驱动马达连接的中折片材排出控制部124对结束了阶段式折叠的折叠片材束BS进行控制并将其排出并集聚于第2排纸托盘。该中折片材排出控制部与片材束排出传感器(SEN4)131接线并对折叠片材束BS的排出动作进行确认。

至此利用对各机构的说明以及图11至图13的各动作状态说明图而对与本发明尤其相关的折叠片材阶段式折叠控制进行了说明，因此在此省略说明，对阶段式折叠单元50进行控制从而根据其内容而执行阶段式折叠。

本发明不限定于前述的实施方式，能够在不脱离本发明的范围内进行各种变形，涵盖于权利要求书中所记载的技术思想的所有技术事项都成为本发明的对象。至此的实施方式示出了优选的例子，但本领域技术人员能够根据本说明书公开的内容而实现各种替代例、修改例、变形例或者改良例，这些内容都涵盖于权利要求书所记载的技术范围内。

本申请对于作为参照并在此援引的于2015年3月9日在日本申请的申请号为2015-45713号的日本专利申请、同日申请的申请号为2015-45714号的日本专利申请、以及同日申请的申请号为2015-45715号的日本专利申请主张优先权。

Claims (20)

1.一种片材处理装置，其中，第1单元对折叠片材的环形折叠部进行按压，所述片材处理装置具备支承多个所述第1单元并沿环形折叠部移动的第2单元，所述片材处理装置的特征在于，

所述第1单元作为单元构成为包括如下部件：

按压环形折叠部的按压部件、将所述按压部件保持成能够朝按压方向移动的框架、以及配置在所述框架与所述按压部件之间并朝片材按压方向对按压部件施力的弹性部件，

所述第2单元作为单元构成为以如下方式对多列的所述第1单元进行支承：

使第1单元对置配置且成对配置，并且使得成对的各第1单元相互的间隔从所述第2单元的移动方向的下游朝向上游分阶段地逐渐缩窄。

2.根据权利要求1所述的片材处理装置，其特征在于，所述第1单元的按压部件具有按压辊，所述按压辊在旋转的同时对环形折叠部进行按压。

3.根据权利要求2所述的片材处理装置，其特征在于，所述第1单元还将辊托架保持成能够沿所述框架的内壁滑动，所述辊托架对所述按压辊进行支承并形成为配置在所述按压辊与所述框架之间的弹性弹簧的承受部件，并且所述第1单元在所述框架的外壁配置支承臂，所述支承臂的一端单独设置在所述框架上，另一端将对所述按压辊进行支承的所述辊托架支承成能够移动。

4.一种片材处理装置，其中，按压辊单元对折叠片材的环形折叠部进行按压，所述片材处理装置具备支承多个所述按压辊单元并沿环形折叠部移动的支承单元，所述片材处理装置的特征在于，

所述按压辊单元作为单元构成为具备如下部件：

按压环形折叠部的能够旋转的按压辊、将保持所述按压辊的辊托架保持成能够移动的框架、以及配置在所述框架与所述辊托架之间并朝片材按压方向对按压辊施力的弹性弹簧，

所述支承单元作为单元构成为以如下方式对多列的所述按压辊单元进行支承：

使所述按压辊单元对置配置且成对配置，并且使得成对的按压辊单元相互的间隔从所述支承单元的移动方向的下游朝向上游分阶段地逐渐缩窄，

所述支承单元具备对按压辊单元的位置进行调整的调整部件。

5.一种片材处理装置，其特征在于，

所述片材处理装置具备：

按压辊，所述按压辊从其厚度方向对折叠片材的环形折叠部进行按压；以及

支承单元，所述支承单元以使所述按压辊相互对置且沿环形折叠部移动，并且使得按压辊相互的间隔从移动方向的下游朝向上游分阶段地逐渐缩窄的方式对多列所述按压辊进行支承，

所述支承单元在移动方向上的前后的按压辊之间配置对环形折叠部进行引导的引导部件。

6.根据权利要求5所述的片材处理装置，其特征在于，所述引导部件由具有引导部的引导板构成，所述引导部以沿所述移动方向延伸并露出前后的按压辊周面的方式在各按压辊之间成对配置，由所述按压辊与所述引导部以漏斗截面状对环形折叠部进行引导。

7.根据权利要求6所述的片材处理装置，其特征在于，所述引导板位于移动方向上的前后的按压辊之间，所述引导板的定位利用移动方向上游侧或下游侧的按压辊而进行。

8.根据权利要求7所述的片材处理装置，其特征在于，将所述引导部对置设置，所述成对的引导部在移动方向上的前后的按压辊之间形成为下游侧宽且上游侧窄，并且形成有与前后的按压辊的位置相应地倾斜的引导件倾斜部。

9.根据权利要求8所述的片材处理装置，其特征在于，所述按压辊与位于所述支承单元的移动方向上游侧的所述引导件倾斜部配置为如下关系：相对于在与支承单元移动方向大致正交的方向上从所述按压辊的中心轴通过的直线成大致直角的切线与所述引导件倾斜部交叉。

10.根据权利要求8所述的片材处理装置，其特征在于，所述引导件倾斜部与位于所述引导件倾斜部的支承单元的移动方向上游侧的按压辊配置为如下关系：所述引导件倾斜部的引导件上游部对应于由从所述按压辊的中心轴通过的所述移动方向上的直线、和与所述直线成大致直角的垂线所包围的引导部侧的所述按压辊周面的范围。

11.根据权利要求8所述的片材处理装置，其特征在于，相对于所述引导件倾斜部处于下游侧的按压辊与所述引导件倾斜部配置为如下关系：垂线在与支承单元移动方向大致正交的方向上从下游侧的按压辊的中心轴通过，在所述下游侧的按压辊周面上相对于所述垂线成大致直角的切线与所述引导件倾斜部交叉，另一方面，所述引导件倾斜部与位于所述引导件倾斜部的上游侧的按压辊配置为如下关系：所述引导件倾斜部的引导件上游部对应于由从所述上游侧的按压辊的中心轴通过的所述移动方向上的直线、和与所述直线成大致直角的垂线所包围的引导件倾斜部侧的上游侧的按压辊周面的范围。

12.一种片材处理装置，其特征在于，所述片材处理装置具备：

按压部件，所述按压部件从其厚度方向对折叠片材的环形折叠部进行按压；

支承单元，所述支承单元以使所述按压部件在厚度方向上相互对置且沿环形折叠部移动，并且使得成对的按压部件相互的间隔从移动方向的下游朝向上游分阶段地逐渐缩窄的方式对多列的所述按压部件进行支承；以及

引导板，所述引导板配置在所述支承单元的移动方向上的前后的按压部件之间并对环形折叠部进行引导，

所述引导板利用前后的任一侧的所述按压部件而被定位。

13.根据权利要求12所述的片材处理装置，其特征在于，所述引导板利用所述支承单元的移动方向上游侧的所述按压部件而被定位支承。

14.根据权利要求12所述的片材处理装置，其特征在于，所述引导板利用所述支承单元的移动方向下游侧的所述按压部件而被定位支承。

15.根据权利要求13所述的片材处理装置，其特征在于，所述按压部件包括：对环形折叠部进行按压的能够旋转的按压辊、以及安装在对所述按压辊进行支承的支承单元上的按压辊框架，所述引导板具有：在前后的按压辊之间对环形折叠部进行引导的倾斜的引导件倾斜部、以及安装在上游侧的所述按压辊框架上的安装部。

16.根据权利要求15所述的片材处理装置，其特征在于，所述引导板的相对于所述按压辊框架的安装部，是与形成在所述上游侧按压辊框架上的切口或凹部嵌合的引导板的突出部或凸部。

17.根据权利要求16所述的片材处理装置，其特征在于，所述引导板的所述引导件倾斜部设置成从所述安装部朝向所述前后的按压辊侧延伸。

18.根据权利要求17所述的片材处理装置，其特征在于，所述引导件倾斜部以沿与移动方向交叉的方向延伸并露出前后的按压辊周面的方式成对地配置在各按压辊之间，由各按压辊与所述引导件倾斜部形成大致漏斗状而对环形折叠部进行按压和引导。

19.根据权利要求18所述的片材处理装置，其特征在于，相对于所述引导件倾斜部处于下游侧的按压辊与所述引导件倾斜部配置为如下关系：垂线在与支承单元移动方向大致正交的方向上从下游侧的按压辊的中心轴通过，在所述下游侧的按压辊周面上相对于所述垂线成大致直角的切线与所述引导件倾斜部交叉，另一方面，所述引导件倾斜部与位于所述引导件倾斜部的上游侧的按压辊配置为如下关系：所述引导件倾斜部的引导件上游部对应于由从所述上游侧的按压辊的中心轴通过的所述移动方向上的直线、和与所述直线成大致直角的垂线所包围的引导件倾斜部侧的上游侧的按压辊周面的范围。

20.一种图像形成装置，其特征在于，所述图像形成装置具备：

图像形成部，所述图像形成部在片材上形成图像；以及

片材处理装置，所述片材处理装置对来自所述图像形成部的片材实施规定的片材处理，

所述片材处理装置具备所述权利要求1所述的片材处理装置。