CN105931002A - Jit生产供货系统及其控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种JIT生产供货系统及其控制方法。该JIT生产供货系统的控制方法包括：当拿取物料或者生产计划改变时，检测下一个订单对物料的需求量；检测物料的剩余库存量；检测物料的物流量；将下一个订单对物料需求数量和物料的剩余库存量以及物流量对比，根据对比结果对物料生产进行调整。根据本发明的JIT生产供货系统的控制方法，能够实时根据下一个订单对物料的需求量、物料的剩余库存量、物料的物流量等信息来对物料生产和物料运输等环节进行调整，从而确保最低库存，并保证生产订单和物料运输的实时跟进，保证生产供货系统的整体协调性，在降低库存的基础上提高JIT生产供货系统最大效率运行，降低生产成本，提高生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及物料加工生产系统，具体而言，涉及一种JIT生产供货系统及其控制方法。
背景技术
企业计划能力、控制能力及沟通协调能力做得差，容易造成以下现象：
1、经常性的停工待料：因为生产无计划或物料无计划，造成物料进度经常跟不上，以致经常性的停工待料。
2、生产上的顿饱来一顿饥：因为经常停工待料，等到一来物料，交期自然变短，生产时间不足，只有加班加点赶货。
3、物料计划的不准或物料控制的不良，半成品或原材料不能衔接上，该来的不来，不该来的一大堆，造成货仓大量堆积材料和半成品，生产自然不顺畅。
4、生产计划表仅起形式上的作用，生产计划与实际生产脱节，计划是一套，生产又是一套，生产计划根本不起作用，徒具形式。
5、对销售预测不准或对产能分析不准，不能针对产能进行合理安排，没有空留余地，生产计划的机动性不强，生产计划变更频繁，紧急订单一多，生产计划的执行就成了泡影。
6、计划、生产及物料进度协调不强，影响交货期，降低公司声誉。
7、生产经常紊乱，品质跟着失控，造成经常性的返工，经常返工又影响生产计划的执行，造成恶性循环。
发明内容
本发明实施例中提供一种JIT生产供货系统及其控制方法，以解决上述至少一个问题。
为解决上述技术问题，本发明实施例提供一种JIT生产供货系统的控制方法，包括：当拿取物料或者生产计划改变时，检测下一个订 单对物料的需求数量；检测物料的库存量；检测物料的物流量；将下一个订单对物料需求数量和物料的库存量以及物流量进行对比，根据对比结果对物料生产进行调整。
进一步地，将下一个订单对物料需求数量和物料的库存量以及物流量对比，根据对比结果对物料生产进行调整的步骤包括：当检测到库存量大于下次物料需求量时，检测物料当前生产订单数量和当前物流量和剩余库存量三者之和和流转物料数量之间的关系；检测当前物料生产订单数量和当前物流量和剩余库存量三者之和与流转物料数量之间的关系；若物料当前生产订单数量和当前物流量和剩余库存量三者之和大于流转物料数量，不发出订单；若物料当前生产订单数量和当前物流量和剩余库存量三者之和小于流转物料数量，向前一个生产模块发出订单；
订单数量＝供给L/T/(物料计算周期/物料计算周期内物料需求量)-库存数量-物流模块中数量-上一个生产模块订单数量+安全库存；
其中：流转物料数量＝供给L/T/(物料计算周期/物料计算周期内物料需求量)；
供给L/T：从下达订单开始到物料供给到库存模块的时间；
物料计算周期：根据实际生产情况事先定义好的物料计算周期,一般情况下为一个生产班次的时间；
物料计算周期内物料需求量：在物料计算周期内，生产模块对物料的需求数量；
安全库存：在突发状况下无法供给物料时为确保生产能够继续进行的安全库存。
进一步地，将下一个订单对物料需求数量和物料的剩余库存量以及在物流量对比，根据对比结果对物料生产进行调整的步骤包括：当检测到库存量小于下次物料需求量时，检测下次需求L/T时间与物流L/T时间之间的关系；若下次需求L/T时间小于物流L/T时间，检测当前物流量和库存量之和与下次需求数量之间的关系；若当前物流量和库存量之和大于或等于下次需求数量且当前物流量和库存量之和大于流转物料数量，则不发出订单；若当前物流量和库存量之和小于下次需求数量且当前物流量大于流转物料数量，则向前一个生产模块发 出订单；
其中：订单数量＝供给L/T/(物料计算周期/物料计算周期内物料需求量)-库存数量-物流模块中数量-上一个生产模块订单数量+安全库存，
若当前物流量小于下次需求数量，则进行如下步骤：发出即将缺货需插单补货的警告；立即进行插单补货；持续警告直到补货完成；若出现缺货导致停机，记录停机时间，并且反映到管理界面的报表上；
其中，供给L/T：从下达订单开始到物料供给到库存模块的时间；
物料计算周期：根据实际生产情况事先定义好的物料计算周期，一般情况下为一个生产班次的时间；
物料计算周期内物料需求量：在物料计算周期内，生产模块对物料的需求数量；
安全库存：在突发状况下无法供给物料时为确保生产能够继续进行的安全库存。
进一步地，将下一个订单对物料需求数量和物料的剩余库存量以及在物流量对比，根据对比结果对物料生产进行调整的步骤包括：当检测到库存量小于下次物料需求量时，检测下次需求L/T时间与物流L/T时间之间的关系；若下次需求L/T时间小于物流L/T紧急时间，检测当前物流量和库存量之和与下次需求数量之间的关系；若当前物流量和库存量之和大于或等于下次需求数量且当前物流量和库存量之和大于流转物料数量，则发出警告：即将缺货，去物流模块补货；若当前物流量和库存量之和小于下次需求数量且当前物流量大于流转物料数量，则发出警告并去物流模块补货，同时向前一个生产模块发出订单；
其中：订单数量＝供给L/T/(物料计算周期/物料计算周期内物料需求量)-库存数量-物流模块中数量-上一个生产模块订单数量+安全库存，
若当前物流量小于下次需求数量，则进行如下步骤：发出即将缺货需插单补货的警告；立即进行插单补货；持续警告直到补货完成；若出现缺货导致停机，记录停机时间，并且反映到管理界面的报表上；其中，需求L/T：下个需要此物料的订单生产时间和当前时间的差；
物流L/T：物料从进入物流模块开始到进入库存模块为止的标准时间，为事先设置的常数值。
供给L/T：从下达订单开始到物料供给到库存模块的时间；
物料计算周期：根据实际生产情况事先定义好的物料计算周期,一般情况下为一个生产班次的时间；
物料计算周期内物料需求量：在物料计算周期内，生产模块对物料的需求数量；
安全库存：在突发状况下无法供给物料时为确保生产能够继续进行的安全库存。
进一步地，对比物料的库存量和物流量，根据对比结果对物料生产进行调整的步骤还包括：当检测到库存量小于下次物料需求量时，检测下次需求L/T时间与供给L/T时间；若下次需求L/T时间小于供给L/T时间，则向前一个生产模块发出订单。
进一步地，对比物料的库存量和物流量，根据对比结果对物料生产进行调整的步骤还包括：将物料放入物流模块；记录物料放入的时间；若在物料放入时间加上物流L/T时间之后物料仍然未进入库存模块，发出物料物流延迟警告。
进一步地，将下一个订单对物料需求数量和物料的剩余库存量以及在物流量对比，根据对比结果对物料生产进行调整的步骤还包括：接受订单，并将当前订单数量与预设订单数量进行比较；若当前订单数量小于预设订单数量，则检测生产模块是否已有同样的物料订单；若有同样的物料订单，则将该订单和上一个同样的物料订单进行同一批次合并；若无同样的物料订单，则将该订单插入到最有效位置使换模速度最快；若当前订单数量大于预设订单数量，则检测下一个批次周期是否已有同样的物料订单；若有同样的物料订单，则将该订单和下一个批次的上一个同样的物料订单进行合并；若无同样的物料订单，则将订单插入到下一个批次的最有效位置使换模速度最快。
进一步地，将下一个订单对物料需求数量和物料的剩余库存量以及在物流量对比，根据对比结果对物料生产进行调整的步骤还包括：接受订单；记录接受订单的时间；若在订单接受时间加上生产L/T时间之后仍然未进入物流模块，发出生产延迟警告。
根据本发明的另一方面，提供了一种JIT生产供货系统，包括：生产模块，用于进行订单生产；物流模块，与生产模块连接，接收并运送生产模块所生产的物料；库存模块，与物流模块连接，并存储物流模块运送的物料；第一检测模块，用于检测物流模块的物料物流量；第二检测模块，用于检测库存模块的物料库存量；控制器，分别连接至第一检测模块和第二检测模块，并根据第一检测模块和第二检测模块的检测结果对生产模块的物料生产量和/或物流模块的物料运送量进行调整。
进一步地，JIT生产供货系统还包括：数据服务器，连接至控制器，接收实时检测的订单生产信息、物料物流信息和物料库存信息并存储起来；WEB服务器，用于抽取数据服务器中存储的数据信息，并汇报出去；可视化界面管理终端，连接至WEB服务器，接收WEB服务器汇报的信息，并显示出来。
本发明提供的JIT生产供货系统的控制方法，包括：检测物料的库存量；检测物料的物流量；对比物料的库存量和物流量，根据对比结果对物料生产进行调整。本发明的JIT生产供货系统的控制方法，能够实时根据物料的库存量、物料的物流量等信息来对物料生产和物料运输等环节进行调整，从而确保最低库存，并保证生产订单和物料运输的实时跟进，保证生产供货系统的整体协调性，在降低库存的基础上提高JIT生产供货系统最大效率运行，降低生产成本，提高生产效率。
附图说明
图1是本发明实施例的JIT生产供货系统的控制方法原理图；
图2是本发明实施例的JIT生产供货系统的控制方法的订单生产流程图；
图3是本发明实施例的JIT生产供货系统的控制方法的物料控制流程图；
图4是本发明实施例的JIT生产供货系统的控制方法的生产周期控制流程图；
图5是本发明实施例的JIT生产供货系统的结构原理图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细描述，但不作为对本发明的限定。
结合参见图5所示，根据本发明的实施例，JIT生产供货系统包括：生产模块，用于进行订单生产；物流模块，与生产模块连接，接收并运送生产模块所生产的物料；库存模块，与物流模块连接，并存储物流模块运送的物料；第一检测模块，用于检测物流模块的物料物流量；第二检测模块，用于检测库存模块的物料库存量；控制器，分别连接至第一检测模块和第二检测模块，并根据第一检测模块和第二检测模块的检测结果对生产模块的物料生产量和/或物流模块的物料运送量进行调整。
JIT生产供货系统还包括：数据服务器，连接至控制器，接收实时检测的订单生产信息、物料物流信息和物料库存信息并存储起来；WEB服务器，用于抽取数据服务器中存储的数据信息，并汇报出去；可视化界面管理终端，连接至WEB服务器，接收WEB服务器汇报的信息，并显示出来。
JIT生产供货系统分为生产模块，物流模块，库存模块。生产模块生产完的物料进入物流模块，又物流模块搬运进入库存模块，下一个生产模块从库存模块拿去物料进行生产。
在JIT生产供货系统工作过程中，可以利用条码、RFID等信息获取技术实时将生产、物流和库存模块的数据传输到逻辑服务器进行逻辑处理，由控制器进行订单数量调整、订单生产安排、物料缺货预警、机台和物流设备运转预警等处理，从而达到最小库存、最大设备运转效率、最少缺货率的目的。
JIT生产供货系统将条码、RFID等信息获取技术传来的数据保存到数据库，由WEB服务器进行数据的抽取，将缺货预警、机台和物流设备延迟预警等信息实时反馈到用户界面，从而让用户能够最快速度做出对策，避免了缺货和生产延迟。
在将条码、RFID等信息获取技术传来的数据保存到数据库之后，由WEB服务器进行数据的抽取，根据机台效率、缺货情况、机器延迟情况等数据自动制作出管理表格汇报给用户，让用户对各个模块的 整体运转情况由详细了解，从而进行相应改善。
结合参见图1至图4所示，根据本发明的实施例，JIT生产供货系统的控制方法包括：当拿取物料或者生产计划改变时，检测下一个订单对物料的需求数量；检测物料的库存量；检测物料的物流量；将下一个订单对物料需求数量和物料的库存量以及物流量进行对比，根据对比结果对物料生产进行调整。
本发明的JIT生产供货系统的控制方法，能够实时根据物料的库存量、物料的物流量等信息来对物料生产和物料运输等环节进行调整，从而确保最低库存，并保证生产订单和物料运输的实时跟进，保证生产供货系统的整体协调性，在降低库存的基础上提高JIT生产供货系统最大效率运行，降低生产成本，提高生产效率。
在库存量大于下次物料需求量时对比物料的库存量和物流量，根据对比结果对物料生产进行调整的步骤包括：检测物料当前生产订单数量和当前物流量和剩余库存量三者之和与流转物料数量之间的关系；若物料当前生产订单数量和当前物流量和剩余库存量三者之和大于流转物料数量，不发出订单；若物料当前生产订单数量和当前物流量和剩余库存量三者之和小于流转物料数量，向前一个生产模块发出订单；
订单数量＝供给L/T/(物料计算周期/物料计算周期内物料需求量)-库存数量-物流模块中数量-上一个生产模块订单数量+安全库存；
其中：流转物料数量＝供给L/T/(物料计算周期/物料计算周期内物料需求量)；
供给L/T：从下达订单开始到物料供给到库存模块的时间；
物料计算周期：根据实际生产情况事先定义好的物料计算周期,一般情况下为一个生产班次的时间；
物料计算周期内物料需求量：在物料计算周期内，生产模块对物料的需求数量；
安全库存：在突发状况下无法供给物料时为确保生产能够继续进行的安全库存。
将下一个订单对物料需求数量和物料的剩余库存量以及在物流量对比，根据对比结果对物料生产进行调整的步骤还包括：当检测到 库存量小于下次物料需求量时，检测下次需求L/T时间与物流L/T时间之间的关系；若下次需求L/T时间小于物流L/T时间，检测当前物流量和库存量之和与下次需求数量之间的关系；若当前物流量和库存量之和大于或等于下次需求数量且当前物流量和库存量之和大于流转物料数量，则不发出订单；若当前物流量和库存量之和小于下次需求数量且当前物流量大于流转物料数量，则向前一个生产模块发出订单；
其中：订单数量＝供给L/T/(物料计算周期/物料计算周期内物料需求量)-库存数量-物流模块中数量-上一个生产模块订单数量+安全库存，
若当前物流量小于下次需求数量，则进行如下步骤：
发出即将缺货需插单补货的警告；立即进行插单补货；持续警告直到补货完成；若出现缺货导致停机，记录停机时间，并且反映到管理界面的报表上；
其中，需求L/T：下个需要此物料的订单生产时间和当前时间的差；
物流L/T：物料从进入物流模块开始到进入库存模块为止的标准时间，为事先设置的常数值。
供给L/T：从下达订单开始到物料供给到库存模块的时间；
物料计算周期：根据实际生产情况事先定义好的物料计算周期,一般情况下为一个生产班次的时间；
物料计算周期内物料需求量：在物料计算周期内，生产模块对物料的需求数量；
安全库存：在突发状况下无法供给物料时为确保生产能够继续进行的安全库存。
在库存量小于下次物料需求量时，将下一个订单对物料需求数量和物料的剩余库存量以及在物流量对比，根据对比结果对物料生产进行调整的步骤包括：当检测到库存量小于下次物料需求量时，检测下次需求L/T时间与物流L/T时间之间的关系；若下次需求L/T时间小于物流L/T时间，检测当前物流量和库存量之和与下次需求数量之间的关系；若当前物流量和库存量之和大于或等于下次需求数量且当前物流量和库存量之和大于流转物料数量，则发出警告：即将缺货， 去物流模块补货；若当前物流量和库存量之和小于下次需求数量且当前物流量大于流转物料数量，则发出警告并去物流模块补货，同时向前一个生产模块发出订单；
其中：订单数量＝供给L/T/(物料计算周期/物料计算周期内物料需求量)-库存数量-物流模块中数量-上一个生产模块订单数量+安全库存，
若当前物流量小于下次需求数量，则进行如下步骤：发出即将缺货需插单补货的警告；立即进行插单补货；持续警告直到补货完成；若出现缺货导致停机，记录停机时间，并且反映到管理界面的报表上；其中，需求L/T：下个需要此物料的订单生产时间和当前时间的差；
物流L/T：物料从进入物流模块开始到进入库存模块为止的标准时间，为事先设置的常数值。
供给L/T：从下达订单开始到物料供给到库存模块的时间；
物料计算周期：根据实际生产情况事先定义好的物料计算周期,一般情况下为一个生产班次的时间；
物料计算周期内物料需求量：在物料计算周期内，生产模块对物料的需求数量；
安全库存：在突发状况下无法供给物料时为确保生产能够继续进行的安全库存。
对比物料的库存量和物流量，根据对比结果对物料生产进行调整的步骤还包括：当检测到库存量小于下次物料需求量时，检测下次需求L/T时间与供给L/T时间；若下次需求L/T时间小于供给L/T时间，则向前一个生产模块发出订单。
其中，需求L/T：下个需要此物料的订单生产时间和当前时间的差；
供给L/T：从下达订单开始到物料供给到库存模块的时间。
对比物料的库存量和物流量，根据对比结果对物料生产进行调整的步骤还包括：将物料放入物流模块；记录物料放入的时间；若在物料放入时间加上物流L/T时间之后物料仍然未进入库存模块，发出物料物流延迟警告。通过此种方式可以有效防止出现物料搬运延迟，保证物料搬运的及时性，实现各个环节的连续性，降低库存量，提升物 料生产效率。
将下一个订单对物料需求数量和物料的剩余库存量以及在物流量对比，根据对比结果对物料生产进行调整的步骤还包括：接受订单，并将当前订单数量与预设订单数量进行比较；若当前订单数量小于预设订单数量，则检测生产模块是否已有同样的物料订单；若有同样的物料订单，则将该订单和上一个同样的物料订单进行同一批次合并；若无同样的物料订单，则将该订单插入到最有效位置使换模速度最快；若当前订单数量大于预设订单数量，则检测下一个批次周期是否已有同样的物料订单；若有同样的物料订单，则将该订单和下一个批次的上一个同样的物料订单进行合并；若无同样的物料订单，则将订单插入到下一个批次的最有效位置使换模速度最快。
将下一个订单对物料需求数量和物料的剩余库存量以及在物流量对比，根据对比结果对物料生产进行调整的步骤还包括：接受订单；记录接受订单的时间；若在订单接受时间加上生产L/T时间之后仍然未进入物流模块，发出生产延迟警告。
通过本发明的JIT生产供货系统的控制方法，可以达到如下效果：
1、完全按照丰田生产系统的原则，进行事实为依据的后拉动式生产；
2、无需计划员进行库存量的控制，完全自动库存优化和生产订单执行；
3、最低库存可以根据订单数量实时跟新，而确保了最低库存，提高JIT水平；
4、可以对实时监控订单和库存数据来进行缺货预警，进行快速补货和插单生产，最大化的防止因缺货而导致的停机；
5、可以根据机台的实时状况来安排订单生产顺序，从而达到机器运转效率的最大化；
6、实时监控物流和机台运转状态，如有延迟立即报警进行对策；
7、无需导入高额的MES系统就可以低成本地实现系统功能；
8、完全是电子信息化控制，无需对纸质看板的维护和管理；
9、可以实时监控订单的执行状况。
当然，以上是本发明的优选实施方式。应当指出，对于本技术领 域的普通技术人员来说，在不脱离本发明基本原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种JIT生产供货系统的控制方法，其特征在于，包括：
当拿取物料或者生产计划改变时，检测下一个订单对物料的需求数量；
检测物料的库存量；
检测物料的物流量；
将下一个订单对物料需求数量和物料的库存量以及物流量进行对比，根据对比结果对物料生产进行调整。
2.根据权利要求1所述的JIT生产供货系统的控制方法，其特征在于，所述将下一个订单对物料需求数量和物料的库存量以及物流量对比，根据对比结果对物料生产进行调整的步骤包括：
检测物料当前生产订单数量和当前物流量和剩余库存量三者之和与流转物料数量之间的关系；
当检测到库存量大于下次物料需求量时，检测物料当前生产订单数量和当前物流量和剩余库存量三者之和和流转物料数量之间的关系；
若物料当前生产订单数量和当前物流量和剩余库存量三者之和大于流转物料数量，不发出订单；
若物料当前生产订单数量和当前物流量和剩余库存量三者之和小于流转物料数量，向前一个生产模块发出订单；
订单数量＝供给L/T/(物料计算周期/物料计算周期内物料需求量)-库存数量-物流模块中数量-上一个生产模块订单数量+安全库存)；
其中：
流转物料数量＝供给L/T/(物料计算周期/物料计算周期内物料需求量)；
供给L/T：从下达订单开始到物料供给到库存模块的时间；
物料计算周期：根据实际生产情况事先定义好的物料计算周期,一般情况下为一个生产班次的时间；
物料计算周期内物料需求量：在物料计算周期内，生产模块对物料的需求数量；
安全库存：在突发状况下无法供给物料时为确保生产能够继续进行的安全库存。
3.根据权利要求1所述的JIT生产供货系统的控制方法，其特征在于，所述将下一个订单对物料需求数量和物料的剩余库存量以及在物流量对比，根据对比结果对物料生产进行调整的步骤包括：
当检测到库存量小于下次物料需求量时，检测下次需求L/T时间与物流L/T时间之间的关系；
若下次需求L/T时间小于物流L/T时间，检测当前物流量和库存量之和与下次需求数量之间的关系；
若当前物流量和库存量之和大于或等于下次需求数量且当前物流量和库存量之和大于流转物料数量，则不发出订单；
若当前物流量和库存量之和小于下次需求数量且当前物流量大于流转物料数量，则向前一个生产模块发出订单；
订单数量＝供给L/T/(物料计算周期/物料计算周期内物料需求量)-库存数量-物流模块中数量-上一个生产模块订单数量+安全库存，
若当前物流量小于下次需求数量，则进行如下步骤：
发出即将缺货需插单补货的警告；
立即进行插单补货；
持续警告直到补货完成；
若出现缺货导致停机，记录停机时间，并且反映到管理界面的报表上；
其中，需求L/T：下个需要此物料的订单生产时间和当前时间的差；
物流L/T：物料从进入物流模块开始到进入库存模块为止的标准时间，为事先设置的常数值。
供给L/T：从下达订单开始到物料供给到库存模块的时间；
物料计算周期：根据实际生产情况事先定义好的物料计算周期，一般情况下为一个生产班次的时间；
物料计算周期内物料需求量：在物料计算周期内，生产模块对物料的需求数量；
安全库存：在突发状况下无法供给物料时为确保生产能够继续进行的安全库存。
4.根据权利要求1所述的JIT生产供货系统的控制方法，其特征在于，所述将下一个订单对物料需求数量和物料的剩余库存量以及在物流量对比，根据对比结果对物料生产进行调整的步骤包括：
当检测到库存量小于下次物料需求量时，检测下次需求L/T时间与物流L/T时间之间的关系；
若下次需求L/T时间小于物流L/T时间，检测当前物流量和库存量之和与下次需求数量之间的关系；
若当前物流量和库存量之和大于或等于下次需求数量且当前物流量和库存量之和大于流转物料数量，则发出警告：即将缺货，去物流模块补货；
若当前物流量和库存量之和小于下次需求数量且当前物流量大于流转物料数量，则发出警告并去物流模块补货，同时向前一个生产模块发出订单；
订单数量＝供给L/T/(物料计算周期/物料计算周期内物料需求量)-库存数量-物流模块中数量-上一个生产模块订单数量+安全库存，
若当前物流量小于下次需求数量，则进行如下步骤：
发出即将缺货需插单补货的警告；
立即进行插单补货；
持续警告直到补货完成；
若出现缺货导致停机，记录停机时间，并且反映到管理界面的报表上；
其中，供给L/T：从下达订单开始到物料供给到库存模块的时间；
物料计算周期：根据实际生产情况事先定义好的物料计算周期，一般情况下为一个生产班次的时间；
物料计算周期内物料需求量：在物料计算周期内，生产模块对物料的需求数量；
安全库存：在突发状况下无法供给物料时为确保生产能够继续进行的安全库存。
5.根据权利要求1所述的JIT生产供货系统的控制方法，其特征在于，所述对比物料的库存量和物流量，根据对比结果对物料生产进行调整的步骤还包括：
当检测到库存量小于下次物料需求量时，检测下次需求L/T时间与供给L/T时间；
若下次需求L/T时间小于供给L/T时间，则向前一个生产模块发出订单。
6.根据权利要求1所述的JIT生产供货系统的控制方法，其特征在于，所述对比物料的库存量和物流量，根据对比结果对物料生产进行调整的步骤还包括：
将物料放入物流模块；
记录物料放入的时间；
若在物料放入时间加上物流L/T时间之后物料仍然未进入库存模块，发出物料物流延迟警告。
7.根据权利要求1所述的JIT生产供货系统的控制方法，其特征在于，所述将下一个订单对物料需求数量和物料的剩余库存量以及在物流量对比，根据对比结果对物料生产进行调整的步骤还包括：
接受订单，并将当前订单数量与预设订单数量进行比较；
若当前订单数量小于预设订单数量，则检测生产模块是否已有同样的物料订单；
若有同样的物料订单，则将该订单和上一个同样的物料订单进行同一批次合并；
若无同样的物料订单，则将该订单插入到最有效位置使换模速度最快；
若当前订单数量大于预设订单数量，则检测下一个批次周期是否已有同样的物料订单；
若有同样的物料订单，则将该订单和下一个批次的上一个同样的物料订单进行合并；
若无同样的物料订单，则将订单插入到下一个批次的最有效位置使换模速度最快。
8.根据权利要求1所述的JIT生产供货系统的控制方法，其特征在于，所述将下一个订单对物料需求数量和物料的剩余库存量以及在物流量对比，根据对比结果对物料生产进行调整的步骤还包括：
接受订单；
记录接受订单的时间；
若在订单接受时间加上生产L/T时间之后仍然未进入物流模块，发出生产延迟警告。
9.一种JIT生产供货系统，其特征在于，包括：
生产模块，用于进行订单生产；
物流模块，与所述生产模块连接，接收并运送所述生产模块所生产的物料；
库存模块，与所述物流模块连接，并存储所述物流模块运送的物料；
第一检测模块，用于检测所述物流模块的物料物流量；
第二检测模块，用于检测所述库存模块的物料库存量；
控制器，分别连接至所述第一检测模块和所述第二检测模块，并根据所述第一检测模块和所述第二检测模块的检测结果对生产模块的物料生产量和/或所述物流模块的物料运送量进行调整。
10.根据权利要求9所述的JIT生产供货系统，其特征在于，所述JIT生产供货系统还包括：
数据服务器，连接至所述控制器，接收实时检测的订单生产信息、物料物流信息和物料库存信息并存储起来；
WEB服务器，用于抽取所述数据服务器中存储的数据信息，并汇报出去；
可视化界面管理终端，连接至所述WEB服务器，接收所述WEB服务器汇报的信息，并显示出来。
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