CN102665382A - 部件安装系统及方法、部件安装设定装置及程序 - Google Patents

Abstract

本发明提供部件安装系统及方法、部件安装设定装置及程序。涉及部件安装系统等，提供即使在高频度地重新研究生产计划时，也可以减少安排作业量，作为结果可以增加基板生产量的技术。本部件安装系统的进行部件安装设定处理的设定装置具有：算出部件使用可能性指标(b)的单元；可变地设定各部件安装装置的部件供给单元的区域的生产计划变更应对用区域(A2)的宽度的单元；将b值大的部件配置在A2的单元；比较判断基板的生产时间是否超过允许值的单元等，管理b值的数据、A2的数据等，通过上述构成，更新生产条件以使在上述生产时间的恶化在允许范围内将部件配置到A2，并输出该信息。

Description

部件安装系统及方法、部件安装设定装置及程序

技术领域

本发明涉及电子电路基板的生产技术，尤其涉及进行在基板(印刷基板)上搭载、安装部件的装置(部件安装装置)的控制、管理、设定等的信息处理的系统(部件安装系统)等。

背景技术

作为背景技术有“Role of Similarity Measures in PCB GroupingProcedures”(非专利文献1)。在该论文中提出了所使用的进料器(feeder)把类似的基板汇集起来进行生产的安排(分组安排或分类安排)计划立案方法。

另外，有日本专利申请特开2007-103734号公报(专利文献1)。在该文献中记载了“在大量生产的中途插入进行少量生产时，在大量生产用的电子部件中，挪用在少量生产中可以使用的电子部件，而对于通过可挪用部件不足以生产的电子部件，把供给它的进料器搭载在进料器支撑台的空余搭载位置来消除其不足”。

专利文献1：日本专利申请特开2007-103734号公报

非专利文献1：“Role of Similarity Measures in PCB GroupingProcedures”，International Journal of Production Research，Vol.30，No.5，973-983(1992)

发明内容

为了使用一般的部件安装装置把部件搭载到基板(印刷基板)上，需要预先在部件安装装置上的部件供给部排列搭载存放了所需部件的部件供给装置(进料器)。

随着印刷基板生产工厂中的多品种少量生产化的发展，因切换印刷基板种类时发生的进料器更换作业(安排作业)等待而造成的生产线(line)停止对生产率带来的影响越来越大。作为应对它的公知技术，像非专利文献1所示的那样，提出了基于所使用的进料器(feeder)把类似的基板汇集起来进行生产的安排(分组安排)策略的计划立案系统。

近年来，伴随着进一步推进了多品种少量生产化的准时(JIT，Just In Time)生产化，出现了高频度地重新研究生产计划的情况(生产计划变更)。例如，在要立即生产当初没有生产预定的种类的基板时、追加生产已经生产完了的基板时，在现有的分组安排计划中，伴随生产计划变更的安排作业(数量、时间)有时会增加。

作为应对这样的情况的生产方法，已知有像例如专利文献1所示的那样，“在大量生产的中途插入进行少量生产时，在大量生产用的电子部件中，挪用在少量生产中可以使用的电子部件，而对于通过可挪用部件不足以生产的电子部件，把供给它的进料器搭载在进料器支撑台的空余搭载位置来消除其不足”的生产方法。但是该方法设想了“在大量生产的中途插入进行少量生产时”，有应对JIT生产不足够的情况。

于是，本发明的主要目的在于涉及部件安装系统等，提供即使在例如像JIT生产那样高频度地重新研究生产计划时，也可以减少安排作业量，作为结果可以增加基板生产量的技术。上述以外的课题、构成和效果等通过实施方式的说明可以更加明白。

为了实现上述目的，本发明的代表性方式是进行在基板(印刷基板)上搭载、安装部件的部件安装装置的控制、管理、设定等的信息处理的系统(部件安装系统)等，其特征在于具有以下所示的构成。

本部件安装系统，包括：一台以上的部件安装装置，将部件安装到基板上；管理装置，管理与基板的生产有关的数据，其中，上述基板的生产包含部件安装装置中的部件安装；以及设定装置，算出并设定与基板的生产有关的数据，其中，上述基板的生产包含部件安装装置中的部件安装。部件安装装置包括部件供给单元，该部件供给单元具有配置部件的区域。管理装置管理基板的设计信息、生产条件和生产实际成绩信息等信息。上述生产条件包含各基板的生产顺序、向各部件安装装置的部件供给单元的部件配置、以及向基板安装部件的顺序等信息。设定装置基于设定条件的输入，进行算出并设定生产条件的处理，并将该信息分发给各部件安装装置及管理装置。

设定装置具有：(1)第一单元，针对各部件(部件种类)，算出表示起因于生产计划变更而使用该部件的可能性的高低的第一指标(部件使用可能性指标：b)的值；(2)第二单元，在部件安装装置的部件供给单元中的配置部件的区域设置计划生产用的第一区域(计划生产用区域：A1)和生产计划的变更应对用的第二区域(变更应对用区域：A2)，并可变地设定、调整第二区域和第一区域的宽度；(3)第三单元，为了应对生产计划变更(按变更后的生产计划生产的基板)，以把上述第一指标(b)的值大的部件配置在第二区域的方式设定部件配置的信息；(4)第四单元，以把用于计划生产基板(按变更前的生产计划生产的基板)的部件配置在第一区域的方式设定部件配置的信息；(5)第五单元，设定向基板安装部件的顺序；(6)第六单元，算出计划生产用的基板的生产时间(T)的估算值；以及(7)第七单元，比较判断计划生产基板的生产时间(T)的值是否超过规定的允许值而恶化。通过上述构成，更新生产条件以使在生产时间的恶化在允许范围内将部件配置在第二区域，并输出该信息(例如分发给各装置)。在判断为“否”时更新包含生产时间的值、第二区域的宽度、以及向第二区域的部件配置的生产条件，在恶化时输出包含该生产条件的信息。

根据本发明的代表性方式，涉及部件安装系统等，即使在例如像JIT生产那样高频度地重新研究生产计划时，也可以减少安排作业量，作为结果可以增加基板生产量。

附图说明

图1是示出本发明的一实施方式的部件安装系统的整体构成的图。

图2是示意性地示出部件安装装置的平面构成的图。

图3是示出部件安装数据(D11、D21)的一例的图。

图4是示出安装部件数据(D12、D22)的一例的图。

图5是示出基板布置数据(D20)的一例的图。

图6是示出生产计划数据(D23)的一例的图。

图7是示出生产实际成绩数据(D24)的一例的图。

图8是示出机种数据(D31)的一例的图。

图9是示出生产线构成数据(D32)的一例的图。

图10是示出基板生产可能性指标(a)数据(D33)的一例的图。

图11是示出部件使用可能性指标(b)数据(D34)的一例的图。

图12是示出变更应对用区域(A2)数据(D35)的一例的图。

图13是示出部件安装设定处理步骤的PAD图。

图14是示出图13的处理步骤S2的详细步骤的PAD图。

图15是示出图13的处理步骤S4的详细步骤的PAD图。

图16是示出图13的处理步骤S7的详细步骤的PAD图。

图17是示出图13的处理步骤S15的详细步骤的PAD图。

图18是示出生产计划变更时的部件安装设定处理步骤的PAD图。

图19是示出部件安装设定条件输入画面的图。

图20是示出部件安装设定结果输出画面的图。

图21是示出部件供给单元中的区域等的例子的图。

(附图标记说明)

1：部件安装装置；2：生产数据管理装置；3：部件安装设定装置；4：网络；12：部件安装单元；13：部件供给单元；22：实际成绩收集单元；201：进料器；202：部件供给部；203：安装头：安装头；204：机械手；205：基板(印刷基板)；206：部件；207：槽；301：部件使用可能性指标(b)算出单元；302：变更应对用区域(A2)设定单元；303：变更应对用区域(A2)部件配置设定单元；304：计划生产用区域(A1)部件配置设定单元；305：安装顺序设定单元；306：生产时间(T)算出单元；307：生产时间(T)比较单元；D11、D21：部件安装数据；D21、D22：安装部件数据；D20：基板布置数据；D23：生产计划数据；D24：生产实际成绩数据；D31：机种数据；D32：生产线构成数据；D33：基板生产可能性指标(a)数据；D34：部件使用可能性指标(b)数据；D35：变更应对用区域(A2)数据。

具体实施方式

下面，基于附图详细说明本发明的实施方式。另外，在用来说明实施方式的全部附图中，原则上对相同部分赋予相同的附图标记，其重复说明省略。

〔概要〕

关于本实施方式(部件安装系统、部件安装设定装置、部件安装设定程序和部件安装方法)的前提、概要、特征等，如下所述。以生产印刷基板(包含部件安装工序)的工厂及其制造执行系统等为对象，适用本实施方式的部件安装系统(图1)。本部件安装系统中，具有如下功能：针对用M台部件安装装置1生产的基板(计划生产基板)的包含切换时的安排作业等的生产计划，自动地算出、设定与可追随生产计划变更的有效的安排计划(包含向部件安装装置1的部件供给单元13的区域上的部件配置)相对应的生产条件、装置动作控制的信息。该功能特别地通过设定装置3具有的单元(301～307等)进行的部件安装设定处理(图13)等实现。尤其是，作为以往没有的要素，具有部件使用可能性指标(b)算出单元301、变更应对用区域(A2)设定单元302、A2部件配置设定单元303、b数据D34、A2数据D35等。

在本设定处理(图13等)中，在对按当初预定的生产计划(变更、更新前的生产计划)生产的基板(计划生产基板)的生产时间(包含安排作业的时间的生产所需时间的估计值)不会带来大的影响的范围(使生产时间的恶化在允许范围内的限制)内，自动地算出、设定与考虑了生产计划变更(变更、更新后的生产计划)的包含部件配置的生产条件相对应的信息(图13的“最佳生产条件”，图1的A2数据D35、生产计划数据D23、部件安装数据11等)。

在本系统中，在具有搭载、配置进料器(部件供给装置)的区域(area)的部件供给单元13中，设置两种区域(计划生产用区域(A1)、变更应对用区域(A2))，其中，在上述进料器中存放了用部件安装装置1对基板安装(使用)的部件。在上述设定处理中，一边判断计划生产基板的生产时间的恶化是否在允许范围内(图13、S11)，一边在变更应对用区域(A2)上，作为在该工厂中在生产频度高的基板中使用的部件(使用频度高的部件)，配置部件使用可能性指标(b)值大的部件(S7～S9等)。部件使用可能性指标(b)的计算式(后述的式(2))是使用了基板生产可能性指标(a)(后述的式(1))的计算式，是关于部件使用频度的函数。

如果使用者用设定装置3的画面(图19)输入基本的生产计划等的信息，则可以通过上述功能自动地算出包含上述部件配置等的生产条件等的信息，并通过图面(图20)确认结果信息。用设定装置3算出的生产条件等的信息，被分发到各部件安装装置1等，在装置动作中反映出来(预先在部件供给单元13的区域上配置有设想为生产计划变更的部件使用可能性高的部件)。

〔系统〕

图1示出本发明的一实施方式的部件安装系统的整体构成。本部件安装系统是通过内部网等网络4相互连接一台或多台(设为M台)部件安装装置1(以下也简称为“安装装置”)、生产数据管理装置2(以下也简称为“管理装置”)、部件安装设定装置3(以下也简称为“设定装置”)而成。另外，本系统也可以与工厂具有的制造执行系统等公知的其它系统等连接。

进而，部件安装装置1通过传送带等印刷基板搬运装置(未图示)与前一工序的印刷机和后一工序的检查装置等连接，并且，在存在多台部件安装装置1时部件安装装置1之间也相互连接。即，有多台部件安装装置1相连接的生产线(部件安装生产线)、以及包含它的生产线。由此，通过搬运基板并各装置(前一工序的装置、部件安装装置1、和后一工序的装置等)依次作业，可以向基板安装部件。

部件安装装置1根据部件安装数据(D11)等向从前一工序供给的印刷基板上安装部件。生产数据管理装置2收集印刷基板的设计信息、生产条件(包含部件配置、部件安装顺序等)以及生产实际成绩信息等，并作为数据(D20～D24)进行管理。部件安装设定装置3根据例如由使用者输入的生产计划，算出生产条件等(各基板的生产顺序、各安装装置1的部件供给单元13的区域的部件配置、以及向基板安装部件的顺序等)，把该信息、数据分发给管理装置2和各安装装置1(D23、D11等)。在设定装置3中，由使用者输入部件安装设定条件(生产线构成、生产计划、设定参数等)等，基于它的设定处理(后述，图13等)的结果被保存和输出(分发到其它装置、进行画面显示等)。

〔部件安装装置〕

图1的部件安装装置1由整体控制单元11、部件安装单元12、部件供给单元13、输入单元14、输出单元15、通信单元16、存储单元17、以及把它们结合起来使得能够收发控制信号、数据的内部总线等构成。整体控制单元11通过内部总线控制部件安装装置1的全部构成要素。各构成要素(12～17)根据来自整体控制单元11的控制信号进行动作。

部件安装单元12具有在下述部件供给单元13和基板上的部件安装位置之间移动的安装头等，根据上述控制信号从部件供给单元13吸附保持并搬送部件，并安装到基板上的部件安装位置(后述，图2)。

部件供给单元13具有部件供给装置，根据上述控制信号控制部件供给装置，向部件安装装置1上的规定的部件供给位置(安装头吸附部件的位置)供给部件(后述，图2)，其中，该部件供给装置搭载按种类存放了部件的带(部件盘)、托盘来供给部件。

输入单元14根据上述控制信号，通过触摸屏、键盘、鼠标等的输入设备接受来自使用者的输入(例如，部件安装数据(D11)显示命令、装置运转开始命令、装置停止命令等)。输出单元15根据上述控制信号，通过液晶显示器等的输出设备显示命令接受画面、部件安装数据(D11)显示画面、生产进展画面等的信息。

通信单元16根据上述控制信号，经由网络4与其它部件安装装置1、生产数据管理装置2、部件安装设定装置3进行数据的收发。作为一例，安装装置1通过通信单元16接收设定装置3算出的部件安装数据(相当于D11)等，存储到存储单元17中。作为另一例，安装装置1在向各基板安装部件结束时，向管理装置2、工厂的制造执行系统发送生产实际成绩信息、生产进展信息等。另外，通信单元16预先保持在网络4上唯一地确定机器的物理地址。

存储单元17存储部件安装数据D11、安装部件数据D12等。另外，各存储单元可以使用存储器、硬盘等各种存储装置。

部件安装数据D11(后述，图3)是预先制作的用来控制装置动作(部件安装装置1中的向基板安装部件的动作)的数据(动作控制信息)。例如，由设定装置3算出(预先制作)D11相当信息，向安装装置1分发，作为D11保存起来。另外，向管理装置2内也分发并保存与D11对应的部件安装数据D21。部件安装数据D11至少包含与安装装置1中的动作有关的部件配置、以及部件安装顺序等的信息。部件配置信息是安装装置1上的部件供给装置的区域中的搭载、配置各部件的位置的信息等。部件安装顺序是对各基板上的安装位置安装各部件的顺序等的信息。

安装部件数据D12(后述，图4)包含安装到基板的各部件的特性信息(部件大小、动作减速率等)。安装装置1除了自身的D11外，还根据D12的特性信息进行动作(例如，部件识别、限制了移动加速度的部件搬运等)。

用图2说明实现图1的部件安装装置1的构成的机构的例子。图2示出部件安装装置1的平面构成(从上方观察的X-Y方向的平面)。图2的部件安装装置1，作为主要构成要素有：部件供给部202，存放、配置存放部件206的进料器(部件供给装置)201；安装头203，用来把部件206安装到基板205上；机械手204，移动安装头203；以及印刷基板搬运单元(未图示)，把基板205取入本装置并在安装部件206后排出；等。

在图2中，作为进料器201、部件供给部202具有：车(cart)202-1，搭载按种类存放了安装到基板205的部件206的带形进料器201-1(部件盘)；以及多级托盘供给装置202-2，搭载一个到多个托盘形进料器201-2。作为图1与图2的对应关系，部件安装单元12由安装头203和机械手204构成，部件供给单元13由带形进料器201-1和车202-1、或者托盘形进料器201-2和多级托盘供给装置202-2构成。

关于部件供给部202中的供给部件206的种类、位置、基板205上的安装部件206的种类、位置，根据上述的数据(D11、D12)进行控制。是在安装部件206(自动的动作)之前需要预先由使用者搭载(作为安排作业的一部分的进料器交换作业)进料器201的部件安装装置1的形态。在图2中，是各具有1个车202-1和多级托盘供给装置202-2的构成，但这些可以自由交换，预先由使用者准备。

带形进料器201-1、托盘形进料器201-2等的选择，是由部件206的供给形态(带、托盘等)来决定。虽然根据进料器201的形状可以搭载的部件供给部202的物理形状，像车202-1以及多级托盘供给装置202-2等那样不同，但通过对车202-1(其区域)上的搭载位置(例如槽单位)以及多级托盘供给装置202-2(其区域)内的搭载位置(例如槽单位)预先唯一地编好编号(槽编号)等，利用该编号与部件种类的组合可以唯一地确定部件配置，从这个意义上两者可以在概念上视为相同。进料器201、部件供给部202所具有的全部区域只要是能用槽207等的单位区域划分的形态，就可以同样地适用(补充，图21)。

例如，分别用机械手204(XY机械手204-1、204-2)把两个安装头203(203-1、203-2)移动到存放了所希望的部件206的进料器201(201-2、201-2)的位置，用真空吸附喷嘴吸附供给在该位置处的部件206，移动到基板205上的所希望的安装坐标(被指定的位置)，安装(实际安装)部件206。

图2的部件安装装置1的构成是一个例子，也可以是不仅例如安装头203保持多个喷嘴等的相同的搬运形态中的差异，还具有例如转台形等与XY机械手不同的部件搬运和安装单元等的其它装置形态等。只要是在安装部件206之前所要预先由使用者搭载进料器201的装置形态，就可以同样地适用本发明。

〔生产数据管理装置〕

回到图1，生产数据管理装置2由整体控制单元21、实际成绩收集单元22、通信单元23、存储单元24、以及把它们结合起来使得能够收发控制信号、数据的内部总线等构成。整体控制单元21通过内部总线控制管理装置2的全部构成要素。各构成要素根据来自整体控制单元21的控制信号进行动作。通信单元23根据上述控制信号，通过网络4与各安装装置1、设定装置3、工厂的制造执行系统等进行数据的收发。另外，通信单元23预先保持在网络4上唯一地确定机器的物理地址。

实际成绩收集单元22根据上述控制信号，通过通信单元23，从部件安装装置1、工厂的制造执行系统等接收生产实际成绩信息、生产进展信息等，在存储单元24中作为生产实际成绩数据D24保存起来。

存储单元24保存基板布置数据D20、部件安装数据D21、安装部件数据D22、生产计划数据D23、生产实际成绩数据D24等。

基板布置数据D20(后述，图5)是印刷基板的设计信息，至少包含要安装的部件的种类和部件安装位置等信息。

部件安装数据D21(后述，图3)保持与对应的D11同样的信息(至少包含部件配置信息)。

部件安装数据D22(后述，图4)保持与对应的D12同样的信息(包含各部件的特性信息等)。

生产计划数据D23(后述，图6)保持与本部件安装系统生产的印刷基板的生产计划有关的信息。把与由设定装置3输入、算出的与生产计划、生产条件有关的信息分发给管理装置2，作为D23保存起来。

生产实际成绩数据D24(后述，图7)保持与本部件安装系统生产的印刷基板的生产实际成绩有关的信息。在各安装装置1中结束了向各基板安装部件时，对管理装置2等发送生产实际成绩信息、生产进展信息，管理装置2作为生产实际成绩数据D24保存起来。

另外，关于这些信息、数据，无须一定集中在一个装置中配置、保存，也可以通过例如与印刷基板设计数据库(未图示)、工厂的制造执行系统等的其它系统协作、共用，来实现同样的功能。

〔部件安装设定装置〕

部件安装设定装置3是如下构成，具有：整体控制单元31、输入单元32、输出单元33、通信单元34、存储单元35、部件使用可能性指标(b)算出单元301、变更应对用区域(A2)设定单元302、变更应对用区域(A2)部件配置设定单元303、计划生产用区域(A1)部件配置设定单元304、安装顺序设定单元305、生产时间(T)算出单元306、生产时间(T)比较单元307、以及把它们结合起来使得能够收发控制信号、数据的内部总线等。

整体控制单元31通过内部总线控制设定装置3的全部构成要素，此外假设兼作运算单元(CPU等)。各构成要素根据来自整体控制单元31的控制信号进行动作。输入单元32根据上述控制信号，通过输入设备接受来自使用者的输入(例如，部件安装设定命令等)。输出单元33根据上述控制信号，通过输出设备显示命令接受画面、部件安装设定条件输入画面(后述，图19)、部件安装设定结果显示画面(后述，图20)等的信息。通信单元34根据上述控制信号，通过网络4与各安装装置1、管理装置2进行数据的收发。作为一例，设定装置3通过通信单元34从管理装置2(D20、D24)接收、取得使用者输入的与生产计划有关的信息中包含的针对印刷基板的基板布置数据、生产实际成绩数据。通信单元34预先保持在网络4上唯一地确定机器的物理地址。

在本实施方式中，进行设定装置3中的特征性处理的各单元(301～307等)是通过由运算单元进行的部件安装设定程序的处理来实现的，基于来自整体控制单元31的后述的处理步骤(图13等)按照上述控制信号进行关联、协调动作，进行算出上述生产条件等的信息的处理。

存储单元35保存机种数据D31、生产线构成数据D32、基板生产可能性指标(a)数据D33、部件使用可能性指标(b)数据D34、变更应对用区域(A2)数据D35等。

机种数据D31(后述，图8)保持包含各部件安装装置1的机种信息即特性值(例如部件供给单元13的种类、电机特性值等)等的信息。

生产线构成数据D32(后述，图9)保持上述部件安装生产线的构成信息(部件安装(生产)中使用的安装装置1的识别编号、顺序等)。

基板生产可能性指标(a)数据D33(后述，图10)保持表示针对各印刷基板(基板种类)接受今后生产指示的可能性的指标(设为基板生产可能性指标：a)的数据。

部件使用可能性指标(b)数据D34(后述，图11)保持表示针对各部件(部件种类)今后使用的可能性的指标(设为部件使用可能性指标：b)的数据。

变更应对用区域(A2)数据D35(后述，图12)保持与各部件安装装置1具有的部件供给单元13的区域(图21等)中的变更应对用区域(A2)和计划生产用区域(A1)有关的信息。

在图21中，为了补充说明，示出各区域(A1，A2)等的例子。在本系统中，在部件安装装置1的部件供给单元13(例如带形)的全部区域(例如槽207单位的区域)中，设置计划生产用区域(A1)和变更应对用区域(A2)。计划生产用区域(A1)是指当初(变更前)的生产计划中使用的区域。变更应对用区域(A2)是指用来应对生产计划的变更的区域(变更后的生产计划中使用的区域)。另外，在本例中，在将区域整体尺寸设为一定时，A2是A1以外的区域，以如果增宽A2则A1相应量缩窄的方式，关联地确定两者的尺寸。即，A2设定单元302可以说是设定两区域(A1，A2)的单元，A2数据D35可以说是管理两区域(A1，A2)的信息。

下面，用图3～图12说明图1的各信息、数据的文件格式的一例。

〔部件安装数据〕

图3示出部件安装数据(D11、D21)的一例。在本例中，保存向基板安装部件时的部件配置信息(d1)和部件安装顺序信息(d2)。在管理装置2中用D21管理M台全部中的每一台安装装置1的信息，在各安装装置1中用D11保持与本机有关的信息。在管理装置2的D21中，按安装装置1以及按基板类别区分保存以图3的形式保存的部件安装数据。在各安装装置1的D11中，仅对于与本机有关的部件安装数据按基板类别区分保存。

在部件配置区(d1)中，保存(A)“位置”、(B)“部件种类”等的信息。A是各进料器(图2、201)的搭载位置(例如槽编号)。B是在A的位置上搭载的部件种类(其识别信息)。

在部件安装顺序区(d2)中，保存(A)“安装坐标和角度”、

(B)“位置”、(C)“安装头”等的信息。记录(record)的排列与顺序对应。A(a，b，c)是部件相对于该基板的安装位置坐标(x，y)和安装角度(θ)的信息。B是存放了安装部件的进料器的搭载位置(例如槽编号)的信息(与d1的A有对应关系)。C是安装该部件的安装头(图2、203)的编号。C的编号是能唯一地确定部件安装装置1具有的安装头203的编号，例如通过编连续编号等来设定。

作为设定例，关于与某安装装置1、某基板种类对应的部件配置(d1)，在进料器搭载位置(槽)“101”上配置(保存)部件种类“Comp-type 2”、在“103”上配置“Comp-type 1”、在“201”上配置“Comp-type 5”等。作为部件安装顺序(d2)，第一，用编号“1”的安装头把位置“101”的部件“Comp-type 2”安装到基板上的例示的安装位置{x，y，θ}；第二，用编号“2”的安装头把“201”的部件“Comp-type 5”安装到例示的安装位置{x，y，θ}等。

〔安装部件数据〕

图4示出安装部件数据(D12、D22)的一例。在本例中，保存表示在基板上安装的部件的特性的数据。在本例中，至少保存(A)“部件种类”、(B)“供给种类”、(C)“槽数”、等信息。B是表示搭载A的部件的进料器201、部件供给部202中的带/托盘等(图2)的种类的信息。C是为了搭载A的部件而进料器201、部件供给部202占有的槽数、宽度等。

作为例子，在带形的进料器(201-1)、部件供给部(车202-1)上搭载部件种类“Comp-type 1”，其区域占有一个槽。

进而，除了上述以外，还可以保存例如部件尺寸、重量等其它信息。此时，安装装置1基于预先设定的动作规则(部件安装数据D11)进行根据上述部件尺寸、重量来降低安装头的移动速度等的处理。

在管理装置2中保存的安装部件数据D22针对全部的部件种类保存以图4的形式保存的安装部件数据。安装装置1中保存的部件安装数据D11至少包含本机搭载的部件来保存以图4的形式保存的安装部件数据。

〔基板布置数据〕

图5示出基板布置数据D20的一例。在本例中，针对按基板种类安装的部件，保存(A)“安装坐标和角度”的信息(a，b，c)、(B)“部件种类”、等信息。

〔生产计划数据〕

图6示出生产计划数据D23的一例。在本例中，保存(A)“基板种类”、(B)“生产片数”、(C)“生产顺序”、等信息。A、B用作部件安装设定处理的输入数据，C作为部件安装设定处理的输出数据之一被保存。

作为例子，作为由使用者输入的生产计划的信息，将基板种类“PCB-type 1”指定为10片，将基板种类“PCB-type 2”指定为20片。此时，作为基于部件安装设定处理的输出，作为C的生产顺序，设定成第一次生产10片“PCB-type 1”，第二次生产20片“PCB-type2”。

〔生产实际成绩数据〕

图7示出生产实际成绩数据D24的一例。在本例中，保存(A)“生产日”、(B)“基板种类”、等信息。此外也可以保存“生产片数”等。这些数据，可以通过由管理装置2的实际成绩收集单元22从各部件安装装置1等收集的生产实际成绩信息、生产进展信息适当地(例如，每当向基板安装部件结束时)更新。

〔机种数据〕

图8示出机种数据D31的一例。在本例中，保存(A)“机种”、

(B)“安装头数”、(C)“供给种类”、(D)“槽数”、等信息。

A表示部件安装装置1的种类，B表示该安装装置1中具有的安装头203的数目。C表示各部件供给单元13的种类(车/托盘等)，D表示各部件供给单元13的种类的区域中的槽数、宽度等。

作为例子，机种“Mac-type 2”具有两个安装头203，对应的第一供给种类是车(202-1)，其槽数是30；第二供给种类是托盘(202-2)，其槽数是10，等。

针对有被使用的可能性的全部机种构成预先设定机种数据D31。进而，在机种数据D31中保存安装装置1的动作模拟所需的特性值(电机特性值等)的信息。另外，动作模拟是公知技术，由于由各装置的售方提供模拟器，所以省略详细的项目。

〔生产线构成数据〕

图9示出生产线构成数据D32的一例。在本例中，保存(A)“装置位置”、(B)“机种”、(C)“地址”、等信息。A表示B的部件安装装置1配置在生产线(部件安装生产线)上的哪个位置，例如用从生产线的上游侧开始编的编号表示。另外，C是为了用网络4进行通信而使用的值，是例如安装装置1的通信单元16的物理地址。

〔基板生产可能性指标(a)数据〕

图10示出基板生产可能性指标(a)数据D33的一例。在本例中，保存(A)“基板种类”、(B)“基板生产可能性指标”(a值)、等信息。B保存针对A的基板计算的a值。a值由下述的式(1)计算。作为例子，计算成基板种类“PCB-Type 1”是a＝100、“PCB-Type 2”是a＝200、“PCB-Type 3”是a＝1等。

〔部件使用可能性指标(b)数据〕

图11示出部件使用可能性指标(b)数据D34的一例。在本例中，保存(A)“部件种类”、(B)“部件使用可能性指标”(b值)、(C)“计划生产基板数”(N1)、等信息。B保存针对A的部件计算的b值。b值由下述的式(2)计算。C的计划生产基板数(N1)表示在生产计划中出现的多个所有种类的基板(“计划生产基板”)中的哪个种类的基板中使用的数目。

作为例子，部件种类“Comp-type 1”是b＝10，N1＝10；“Comp-type 2”是b＝50，N1＝5；“Comp-type 3”是b＝1000，N1＝3，等。

〔变更应对用区域(A2)数据〕

图12示出变更应对用区域(A2)数据D35的一例。在本例中，保存(A)“装置位置”、(B)“头位置”、(C)“区域宽度”、(D)“空槽”、等信息。A表示上述生产线上的安装装置1的位置。B表示该安装装置1的安装头203的位置(编号)。另外，在本例中，由于利用A和B的信息可以唯一地确定对应的部件供给单元13，所以在本表中没有示出部件供给单元13的识别信息等，但也可以进行管理。C用槽数、宽度等示出变更应对用区域(A2)的宽度(尺寸)。D示出变更应对用区域(A2)中的空槽(未配置部件的槽)的数目、宽度。

作为例子，在装置位置“1”的安装装置1中，在第一安装头“1”及对应的第一部件供给装置的区域中，A2的宽度(尺寸)是5个槽大小，其中空的尺寸是3个槽大小；在第二安装头“2”及对应的第二部件供给装置的区域中，A2的宽度(尺寸)是5个槽大小，其中空的尺寸是2个槽大小。

另外，也可以与上述同样地管理全部区域和计划生产用区域(A1)的信息。另外，也可以针对各槽207详细地管理部件配置等的信息。

〔部件安装设定处理〕

下面，用图13～图18说明在设定装置3中执行的部件安装设定处理步骤的一例。图13是示出本部件安装设定处理步骤的一例的PAD(Problem Analysis Diagram，问题分析图)。S表示处理步骤等。关于本设定处理，基于来自使用者的指示等的操作，在重新执行部件安装设定时，设定装置3通过软件程序处理(对应的301～307等单元)执行。例如，在每天开始生产时执行。

在S1中，整体控制单元31通过输出单元33向使用者指示部件安装设定条件(生产线构成、生产计划、设定参数等)的输入，通过输入单元32接受该设定条件(后述，图19等)。

设定装置3把在上面接受到的生产线构成信息保存到生产线构成数据D3-2中。另外，把在上面接受到的生产计划信息保存到存储单元35内的临时存储区(未图示)中，并且通过通信单元34发送给管理装置2，作为生产计划数据D23保存到存储单元24内。另外，把在上面接受到的设定参数保存到存储单元35内的临时存储区域中。另外，设定装置3通过通信单元34从管理装置2的基板布置数据D20和安装部件数据D22抽出并接收在上面接受到的生产计划信息中包含的与印刷基板种类有关的基板布置数据和安装部件数据，保存到存储单元35内的临时存储区域中。

在S2中，利用使用可能性指标算出单元301按照后述的处理步骤(图14)，针对各部件种类算出部件使用可能性指标(b)的值，保存到b数据D34中。

在S3中，整体控制单元31把计划生产基板(前述)的生产时间(设为T)的估算值设定成无限大(计算机能处理的最大的值)，作为“生产时间(设为最优值：Ta)”保存到存储单元35内的临时存储区域中。生产时间(T)是指包含基于人的作业的安排时间，是估计计算了基板生产所需的时间的值。

在S4中，利用变更应对用区域(A2)设定单元302，按照后述的处理步骤(图15)，用0初始化安装装置1的各部件供给单元13的变更应对用区域(A2)的宽度，保存到A2数据D35中。

在S5中，整体控制单元31反复执行下述的处理步骤(S6～S15)(循环处理)。

在S6中，整体控制单元31对全部装置(安装装置1、部件供给单元13)的部件配置进行初始化(设为空的状态)，作为部件安装数据(与上述D11等对应的信息)保存到存储单元35内的临时存储区域中。

在S7中，利用变更应对用区域(A2)部件配置设定单元303，按照后述的处理步骤(图16)，算出在S4(初始化)、S15(更新)中分配给各部件供给单元13的变更应对用区域(A2)内的部件配置，作为部件安装数据(上述)保存到存储单元35内的临时存储区域中。

在S8中，利用计划生产用区域(A1)部件配置设定单元304，算出各基板种类的生产顺序和各部件供给单元13的计划生产用区域(A1)(整体中除A2以外的区域)内的部件配置，作为部件安装数据(上述)保存到存储单元35内的临时存储区域中。

在此，S8可以通过在指定了一部分部件配置的条件下算出各基板的生产顺序和向各基板安装部件时的部件配置的步骤来实现。另外，该算出步骤是公知技术，另外由于一般由装置的售方提供部件配置最优化软件，所以省略详细的步骤说明。

在S9中，利用安装顺序设定单元305算出各安装装置1中的向各基板种类安装部件的顺序，作为部件安装数据(上述)保存到存储单元35内的临时存储区域中。另外，以使向各基板安装部件的时间短的方式算出部件安装顺序的步骤是公知技术，另外由于一般是装置的售方提供其安装顺序最优化软件，所以省略详细的步骤说明。

在S10中，利用生产时间算出单元306，以在上述S7～S9中算出的生产条件(包含生产顺序、部件配置、安装顺序)为前提，估算出向全部印刷基板安装部件所需的时间(生产时间(T))，作为“生产时间(设为候补值：Tb)”保存到存储单元35内的临时存储区域中。该生产时间(T)的估算例如可以通过“部件安装时间”与“安排时间”之和来求出，其中，“部件安装时间”是通过部件安装动作时间的累加而算出，“安排时间”是由根据各基板的生产顺序和部件配置求出的安排作业量而算出。这是公知技术，由于一般由装置的售方提供模拟器，所以细节省略。

在S11中，利用生产时间(T)比较单元307，对在S10中算出的“生产时间(候补值：Tb)”与在S3、S14中保存到临时存储区域中的“生产时间(最优值：Ta)”进行比较，进行与计划生产基板的生产时间的恶化有关的判断。在候补值(Tb)超过预先指定的允许值(设为Tc)(例如在S1中作为设定参数而接受的值)而比最优值(Ta)恶化(增加)时(条件式：Tb＞Ta+Tc)(S11：是)，执行S12，结束S5的循环处理，转到S16。在“否”时，接着转到S13。

在S13中，整体控制单元31把在上述S7～S9中算出的生产条件(包含生产顺序、部件配置、安装顺序)作为“最佳生产条件”保存到存储单元35内的临时存储区域中。

在S14中，整体控制单元31把在上述S10中算出的“生产时间(候补值：Tb)”作为“生产时间(最优值：Ta)”保存到存储单元35内的临时存储区中。即，用Tb值更新Ta值。

在S15中，利用变更应对用区域(A2)设定单元302，按照后述的处理步骤(图17)更新各部件供给单元13的变更应对用区域(A2)的宽度，保存在A2数据D35中。

通过以上的处理步骤(S1～S15)，与在部件供给单元13的区域中没有变更应对用区域(A2)时(区域宽度为0时)相比，成为把满足了计划生产基板的生产时间(T)的恶化量在允许范围内这样的限制的生产条件作为“最佳生产条件”保存到存储单元35内的状态。

随着伴随着循环处理(S5)而变更应对用区域(A2)的宽度增加，计划生产基板的生产时间(T)增加，所以早晚S11成为“是”，S12一定会被执行。然后，接着在S16中，整体控制单元31利用通信单元34把上述“最佳生产条件”(包含生产顺序、部件配置、安装顺序)分发给各安装装置1和管理装置2。各安装装置1和管理装置2分别在接收到该数据后，作为部件安装数据D11、D21、生产计划数据D23等保存起来。进而，安装装置1从管理装置2的安装部件数据D22抽出在上述接收到的部件安装数据D11的部件配置信息(图3，d1)中出现的部件种类的信息，保存到安装部件数据D12中。

图14是示出上述S2(算出b)的详细步骤的PAD。在S201中，整体控制单元31针对在S1中保存到存储单元35内的临时存储区域中的安装部件数据中登记的全部部件(部件种类)，依次作为选择部件，执行接下来的S202、S203。在S202中，整体控制单元31用0初始化上述选择部件的部件使用可能性指标(b)的值，保存在存储单元35的b数据D34中。在S203中，整体控制单元31用0初始化上述选择部件的计划生产基板数(N1)(图11、C)，保存在存储单元35的b数据D34中。在S204中，整体控制单元31通过通信单元34，参照管理装置2的存储单元24内的生产实际成绩数据D24，针对该数据中登记有实际成绩的全部基板(基板种类)，依次作为选择基板，执行接下来的S205～S207。

另外，作为上述的变形例，也可以在S1中从使用者接受对作为对象的生产实际成绩数据施加限制的设定参数，例如仅仅把30天以内的生产实际成绩数据作为对象等(后述，图19)。

在S205中，整体控制单元31通过通信单元34，参照管理装置2的存储单元24内的生产实际成绩数据D24，算出选择基板的基板生产可能性指标(a)的值，保存在存储单元35的a数据D33中。在本实施方式中，作为基板生产可能性指标(a)值的定义式，采用下式(1)：

式(1)：a＝α×〔从最后生产选择基板起到现在为止的天数〕+β×〔生产频度(〔次/月〕)〕

在此，如果参照生产实际成绩数据D24，则可以容易地算出上述“从最后生产选择基板起到现在为止的天数”和“生产频度”。“生产频度”是基板的生产频度(例如每个月的数)，但与安装到基板的部件的使用频度有关。另外，α、β是预先设定的权重值，例如在S1中由使用者作为设定参数而输入。另外，加以注释，本发明并不受限于上述式(1)而能够适用。

在S206中，整体控制单元31参照在S1中保存到存储单元35内的临时存储区域中的基板布置数据，针对向选择基板安装部件(生产)所需的全部部件(部件种类)，依次作为选择部件，执行接下来的S207。在S207中，整体控制单元31根据下式(2)计算和更新部件使用可能性指标(b)数据D34中登记的选择部件的部件使用可能性指标(b)(图11、B)的值。

式(2)：b′＝b+〔选择基板的a值〕

上述b是更新前的登记值，b′是更新后的登记值。登记值是指在b数据D34的“部件使用可能性指标”(图11、B)中登记的值。〔选择基板的a值〕由上述式(1)得出。像上述式(2)那样，b值是使用a值(式(1))计算的方式，是预先指定的期间内的部件的使用频度的函数。

由于通过像上述那样更新值，向今后生产的可能性高的基板种类安装部件所需的部件种类的b值(图11、B)增大，所以通过在S7中在变更应对用区域(A2)优先配置该b值大的部件种类(图21)，由此会得到容易追随生产计划变更的部件配置的信息。

在S208中，整体控制单元31参照在S1中保存到存储单元35内的临时存储区域中的生产计划数据，针对在该生产计划数据中登记的全部基板(基板种类)，依次作为选择基板，执行接下来的S209、S210。在S209中，整体控制单元31参照在S1中保存到存储单元35内的临时存储区域中的基板布置数据，针对向选择基板安装部件(生产)所需的全部部件(部件种类)，依次作为选择部件，执行接下来的S210。在S210中，整体控制单元31根据下式(3)更新部件使用可能性指标(b)数据D34中登记的选择部件的计划生产基板数(N1)(图11、C)的值。

式(3)：〔更新后的N1的登记值〕＝〔更新前的N1的登记值〕+1

上述登记值是指在b数据D34的“计划生产基板数”(N1)(图11、C)中登记的值。通过像上述那样更新值，向计划生产基板安装部件时使用的次数多的部件种类的计划生产基板数(N1)增大。在S7中，通过把变更应对用区域(A2)内保存的部件种类配置成N1大的部件尽可能位于靠近计划生产用区域(A1)的位置(图21)，从而在该部件的使用和安装时移动时间缩短等，因此缩短向计划生产基板安装部件的时间，作为结果可以得到生产时间(T)短的部件配置。

在图21中，例如A1为8个槽大小、A2为4个槽大小的尺寸。将N1值大的部件206-2配置在A2内的靠近A1的位置(槽207)。由此，在使用该部件206-2时，X方向的机械手中的移动时间缩短。

图15是示出上述S4(A2设定(初始化))的详细步骤的PAD。在S401中，整体控制单元31针对在生产线构成数据D32中登记的全部装置(安装装置1)，依次作为选择装置，执行接下来的S402、S403。在S402中，整体控制单元31参照机种数据D31，针对选择装置具有的全部部件供给单元13(进料器201、部件供给部202)，依次作为选择供给单元，执行接下来的S403。在S403中，整体控制单元31用0初始化选择供给单元的变更应对用区域(A2)的宽度，作为A2数据D35保存到存储单元35内。

通过以上的处理步骤S4，用0初始化本系统具有的全部部件供给单元13中的变更应对用区域(A2)的宽度。

图16是示出上述S7(A2部件配置设定)的详细步骤的PAD。在S701中，整体控制单元31把在b数据D34中登记的部件种类按b值(图11、B)大小的递减顺序排序。在S702中，整体控制单元31针对在生产线构成数据D32中登记的全部装置(安装装置1)，依次作为选择装置，执行接下来的S703、S704。在S703中，整体控制单元31参照机种数据D31，针对选择装置具有的全部部件供给单元13，依次作为选择供给单元，执行接下来的S704。在S704中，整体控制单元31用A2的区域宽度(图12、C)的值初始化选择供给单元的变更应对用区域(A2)内的空槽数(图12、D)，作为A2数据D35保存到存储单元35内。

在S705中，整体控制单元31针对在b数据D34中登记的部件种类，按b值(图11、B)从大到小的顺序作为选择部件，执行接下来的S706～S713。在S706中，整体控制单元31针对在生产线构成数据D32中登记的全部装置(安装装置1)，依次作为选择装置，执行接下来的S707～S711。在S707中，整体控制单元31参照机种数据D31，针对选择装置具有的全部部件供给单元13，依次作为选择供给单元，执行接下来的S708～S710。在S708中，整体控制单元31判断选择部件是否能够配置在选择供给单元的变更应对用区域(A2)。在本实施方式中，作为该判断方法，在选择供给单元的种类(带、托盘等)与选择部件种类的供给种类(图4、B)一致、且选择供给单元的变更应对用区域(A2)的空槽数(图12、D)比选择部件种类的槽数(图4、C)大时，判断为能够配置。在能够配置时(S708：“是”)，执行接下来的S709、S710。

在S709中，整体控制单元31把选择部件设定为配置到选择供给单元的配置部件(配置部件种类数据)，保存到存储单元35内的临时存储区域中。在S710中，整体控制单元31用减少了选择部件种类的槽数(图4、C)而得到的值对存储单元35内的A2数据D35中保存的选择供给单元的空槽数(图12、D)进行更新，在接下来的S711中，结束循环(转到S712)。

在S712中，整体控制单元31参照存储单元35内的A2数据D35，在全部部件供给单元13中A2的空槽数为0的情况下(S712：“是”)，在S713中结束循环(转到S714)。

在S714中，整体控制单元31针对在生产线构成数据D32中登记的全部装置(安装装置1)，依次作为选择装置，执行接下来的S715、S716。在S715中，整体控制单元31参照机种数据D31，针对选择装置具有的全部部件供给单元13，依次作为选择供给单元，执行接下来的S716。在S716中，整体控制单元31参照在上述S709中保存到存储单元35内的临时存储区域中的向选择供给单元配置的配置部件种类数据，对配置部件种类进行排序，从而设定部件配置。具体地，把配置部件种类按(优先度1)计划生产基板数(N1)(图11、C)和(优先度2)部件使用可能性指标(b)(图11、B)这两个值以递减顺序排序之后，从排序后的部件种类的前头开始依次在A2内从A1侧依次设定配置槽即可。另外，在此，假设A2设定在各部件供给单元13的任一端(图21)。

通过以上的处理步骤(S701～S716)，可以把A2内存放的部件(部件种类)配置成计划生产基板数(N1)大的部件尽可能位于靠近A1的位置(图21)，作为结果可以得到生产时间(T)短的部件配置。

图17是示出上述S15(A2设定(更新))的详细步骤的PAD。在S1501中，整体控制单元31参照存储单元35内的变更应对用区域(A2)数据D35，选择A2的区域宽度(图12、C)最小的部件供给单元13。在S1502中，把在S1501中选择的部件供给单元13的A2的区域宽度(图12、C)增加1(1个槽大小)，作为A2数据D35保存到存储单元35内。

以上，利用图13～图17中说明的处理步骤(S1～S16)设定生产条件(包含生产顺序、部件配置、安装顺序)的信息。然后，使用者通过设定装置3的输出单元33或安装装置1的输出单元15确认上述生产条件，按照生产顺序实施安排作业，然后投入基板，由此可以生产计划生产基板。在此，关于变更应对用区域(A2)内的部件种类中的计划生产基板中不使用的部件种类(N1为0的部件种类)，也可以把向安装装置1搭载的作业推迟到真正需要时。

〔生产计划变更〕

下面，用图18说明在变更生产计划时基于来自使用者的指示在部件安装设定装置3中执行的部件安装设定处理步骤。图18示出生产计划变更时的部件安装设定处理的一例。在生产计划变更时，在不变更与变更应对用区域(A2)有关的信息的条件下，设定生产条件。

在S1801中，整体控制单元31通过输出单元33向使用者指示与生产计划的变更对应的新的部件安装设定条件(生产计划、设定参数等)的输入，通过输入单元32接受该设定条件。

把在上面接受到的生产计划信息保存到设定装置3的存储单元35内的临时存储区域中，并且通过通信单元34发送给管理装置2，作为生产计划数据D23保存到存储单元24中。另外，把在上面接受到的设定参数保存到设定装置3的存储单元35内的临时存储区域中。进而，通过通信单元34从管理装置2的基板布置数据D20和安装部件数据D22抽出并接收在上面接受到的生产计划信息中包含的与印刷基板种类有关的基板布置数据和安装部件数据，保存到存储单元35内的临时存储区域中。

在S1802中，整体控制单元31对全部装置(安装装置1)的部件供给单元13的计划生产用区域(A1)内的部件配置信息进行初始化(设为空的状态)，作为部件安装数据保存到存储单元35内的临时存储区域中。以后的处理步骤S1803～S1805分别是与上述图13的S8、S9、S16同样的内容。

通过以上的图18的处理步骤，可以与生产计划的变更(变更后的生产计划)相适应地，更新计划生产用区域(A1)内的部件配置信息。然后，使用者通过设定装置3的输出单元33或部件安装装置1的输出单元15确认(变更后的)生产条件，按照生产顺序实施安排作业，然后投入基板，由此可以生产(变更后的)计划生产基板。

〔画面1〕

下面，用图19、图20说明在设定装置3中向使用者示出的画面的例子。图19示出上述S1、S1801中设定装置3通过输出单元33向使用者提示的部件安装设定条件输入画面。a的输入区域是促使使用者输入生产计划的信息(上述)的区域，具有要生产的印刷基板种类(用“基板码”指定)和其生产片数(“生产数量”)的输入区域。b的输入区域是促使使用者输入生产线构成(上述)的区域，具有“装置顺序”、“机种”、“地址”的输入区域。另外，向本区域输入的输入信息，也可以通过经由网络4与安装装置1进行通信而自动地输入。

c的输入区域是促使使用者输入部件安装设定的设定参数(上述)的区域。在本例中具有(c1)“单位安排时间”(每一种类部件的安排时间)(单位：秒)、(c2)“对象实际成绩数据”信息、(c3)“生产时间允许恶化量”(单位：秒)、(c4)“生产可能性权重值”(α、β)的各输入区域。在此，在上述图13的S10中估算“生产时间(候补值：Tb)”时利用c1。在上述图14的S204、S205等中，为了缩小在计算基板生产可能性指标(a)值时使用的生产实际成绩数据(D24)而使用c2。例如把期间限定成“30天以内”那样。在上述图13的S11中比较生产时间(T)时，作为允许值(Tc)利用c3。另外，在本例中示出了以绝对值(单位：秒)输入c3的允许恶化量的例子，但也可以例如与不设置变更应对用区域(A2)时(区域宽度为0时)相比在5％以内等，以相对值输入。在上述图14的S205中的基板生产可能性指标(a)值的计算式(式(1))中，利用c4。

通过d的“重新规定”按钮，接受来自使用者的部件安装设定处理开始(重新设定)命令。当按下了d时，设定装置3执行上述图13的处理步骤，不仅以计划生产用区域(A1)而且还以变更应对用区域(A2)为对象设定生产条件。通过e的“计划变更”按钮，接受来自使用者的生产计划变更时的部件安装设定处理开始(计划变更)命令。当按下了e时，设定装置3执行上述图18的处理步骤，并仅仅以计划生产用区域(A1)为对象设定生产条件(对与变更应对用区域(A2)有关的信息不进行变更)。

〔画面2〕

图20示出在设定装置3中基于使用者的指示通过输出单元33向使用者提示的设定条件结果输出画面。a是促使使用者指定部件安装装置1的输入区域，设定装置3把输入到a的与安装装置1有关的部件配置信息输出到d的输出区域。b是促使使用者指定印刷基板种类的输入区域。设定装置3把输入到b的生产顺序的基板种类的名称输出到c的输出区域，并且把部件配置信息输出到d的输出区域。

d是向使用者示出作为部件安装设定结果之一的部件配置信息的输出区域。在本例中，输出：(d1)表示配置部件的位置的“槽编号”，(d2)“部件种类”，(d3)计划生产基板中的有无“使用预定”，(d4)针对没有使用预定的部件种类的“部件使用可能性指标”(b)。在此，作为与没有使用预定的部件种类有关的补充信息，除了d4的b值以外，也可以使用根据生产实际成绩数据(D24)可以算出的部件使用频度等信息。另外，也可以通过安装装置1的输出单元15执行同样的结果显示。此时，不需要像a那样的用于确定安装装置1的输入区域。

〔效果等〕

像以上说明的那样，根据本实施方式，把因切换生产基板种类时的安排作业引起的生产时间的恶化抑制在允许范围内(图13、S11等)的同时，可以自动地算出、设定包含可追随生产计划变更的高效的部件配置(向部件安装装置1的部件供给单元13的变更应对用区域(A2)配置b值、N1值大的部件等)等的生产条件等的信息。由此，即使在例如像JIT生产那样高频度地重新研究生产计划的情况下，也可以减少安排作业量，作为结果可以增加基板生产量。

以上基于实施方式具体地说明了本发明人完成的发明，但很显然，本发明不受限于上述实施方式，在不脱离其主要发明构思的范围内，可以做出各种变更。例如，各装置(1、2、3)及其构成要素也可以通过分离或集成来构成，也可以用软件程序处理或硬件电路等实现构成要素的一部分或全部。

产业上的可利用性

本发明能够利用于电子电路基板的生产管理系统等中。

Claims (10)

1.一种部件安装系统，将部件安装到基板，该部件安装系统的特征在于，

包括：

一台以上的部件安装装置，将部件安装到基板；

管理装置，管理与基板的生产有关的数据，其中，上述基板的生产包含上述部件安装装置中的部件安装；以及

设定装置，算出并设定与基板的生产有关的数据，其中，上述基板的生产包含上述部件安装装置中的部件安装，

上述部件安装装置包括部件供给单元，该部件供给单元具有配置部件的区域，

上述管理装置管理基板的设计信息、生产条件和生产实际成绩数据，

上述生产条件包含各基板的生产顺序、向上述部件安装装置的部件供给单元的部件配置、以及向基板安装部件的顺序的信息；

上述设定装置基于设定条件的输入，进行算出并设定上述生产条件的处理，并将算出的信息分发给上述管理装置和各上述部件安装装置；

上述设定装置具有：

第一单元，针对上述部件，按各部件种类算出表示起因于生产计划变更而使用的可能性的高低的第一指标(b)的值；

第二单元，在上述部件安装装置的部件供给单元的区域设置计划生产用的第一区域和生产计划的变更应对用的第二区域，并可变地设定上述第二区域和第一区域的宽度；

第三单元，以将上述第一指标(b)的值大的部件配置在上述第二区域的方式，设定部件配置的信息；

第四单元，以将上述计划生产用的基板中使用的部件配置在上述第一区域的方式，设定部件配置的信息；

第五单元，设定向上述基板安装部件的顺序；

第六单元，算出上述计划生产用的基板的生产时间的估算值；以及

第七单元，比较判断上述生产时间的值是否超过规定的允许值而恶化，

通过上述构成，更新上述生产条件以使在上述生产时间的恶化在允许范围内将部件配置到上述第二区域，并输出该信息。

2.如权利要求1所述的部件安装系统，其特征在于：

上述第一指标(b)是指定的期间内的部件的使用频度的函数。

3.如权利要求2所述的部件安装系统，其特征在于：

具有基于基板生产频度针对各个上述基板算出表示今后接受生产指示的可能性的第二指标(a)的值的单元；

用上述第二指标(a)的值计算上述第一指标(b)的值。

4.如权利要求1所述的部件安装系统，其特征在于：

具有算出计划生产基板数的单元，该计划生产基板数表示在上述生产计划中出现的多个所有种类的基板中的哪个种类基板中使用，

将上述计划生产基板数大的部件配置在上述第二区域中的靠近上述第一区域的单位区域。

5.一种部件安装设定装置，算出并设定与基板的生产有关的数据，其中，上述基板的生产包含上述部件安装装置中的部件安装，该部件安装装置具备具有配置部件的区域的部件供给单元且将部件安装到基板，该部件安装设定装置的特征在于：

上述部件安装设定装置基于设定条件的输入，进行算出生产条件的处理，并将算出的信息分发给上述部件安装装置，

上述生产条件包含各基板的生产顺序、向上述部件安装装置的部件供给单元的部件配置、以及向基板安装部件的顺序的信息，

上述部件安装设定装置具有：

第一单元，针对上述部件，按各部件种类算出表示起因于生产计划变更而使用的可能性的高低的第一指标(b)的值；

第二单元，在上述部件安装装置的部件供给单元的区域设置计划生产用的第一区域和生产计划的变更应对用的第二区域，并可变地设定上述第二区域和第一区域的宽度；

第三单元，以将上述第一指标(b)的值大的部件配置在上述第二区域的方式，设定部件配置的信息；

第四单元，以将上述计划生产用的基板中使用的部件配置在上述第一区域的方式，设定部件配置的信息；

第五单元，设定向上述基板安装部件的顺序；

第六单元，算出上述计划生产用的基板的生产时间的估算值；以及

第七单元，比较判断上述生产时间的值是否超过规定的允许值而恶化，

通过上述构成，更新上述生产条件以使在上述生产时间的恶化在允许范围内将部件配置到上述第二区域，并输出该信息。

6.如权利要求5所述的部件安装设定装置，其特征在于：

上述第一指标(b)是指定的期间内的部件的使用频度的函数。

7.一种部件安装设定程序，在算出并设定与基板的生产有关的数据的部件安装设定装置中，使得执行基于设定条件的输入进行算出生产条件的处理并将算出的信息分发给上述部件安装装置的部件安装设定处理，其中，上述基板的生产包含上述部件安装装置中的部件安装，上述部件安装装置具备具有配置部件的区域的部件供给单元且将部件安装到基板，该部件安装设定程序的特征在于：

上述生产条件包含各基板的生产顺序、向上述部件安装装置的部件供给单元的部件配置、以及向基板安装部件的顺序的信息，

执行以下的处理：

第一处理，针对上述部件，按各部件种类算出表示起因于生产计划变更而使用的可能性的高低的第一指标(b)的值；

第二处理，在上述部件安装装置的部件供给单元的区域设置计划生产用的第一区域和生产计划的变更应对用的第二区域，并可变地设定上述第二区域和第一区域的宽度；

第三处理，以将上述第一指标(b)的值大的部件配置在上述第二区域的方式，设定部件配置的信息；

第四处理，以将上述计划生产用的基板中使用的部件配置在上述第一区域的方式，设定部件配置的信息；

第五处理，设定向上述基板安装部件的顺序；

第六处理，算出上述计划生产用的基板的生产时间的估算值；以及

第七处理，比较判断上述生产时间的值是否超过规定的允许值而恶化，

通过上述构成，更新上述生产条件以使在上述生产时间的恶化在允许范围内将部件配置到上述第二区域，并输出该信息。

8.如权利要求7所述的部件安装设定程序，其特征在于：

上述第一指标(b)是指定的期间内的部件的使用频度的函数。

9.一种部件安装方法，在部件安装系统上进行算出用于将部件安装到基板的信息的处理，该部件安装系统包括：将部件安装到基板的一台以上的部件安装装置，管理与包含上述部件安装装置中的部件安装的基板的生产有关的数据的管理装置，以及算出并设定与包含上述部件安装装置中的部件安装的基板的生产有关的数据的设定装置，该部件安装方法的特征在于：

上述部件安装装置包括部件供给单元，该部件供给单元具有配置部件的区域，

上述管理装置管理基板的设计信息、生产条件和生产实际成绩数据，

上述生产条件包含各基板的生产顺序、向上述部件安装装置的部件供给单元的部件配置、以及向基板安装部件的顺序的信息，

上述设定装置基于设定条件的输入，进行算出并设定上述生产条件的处理，并将算出的信息分发给上述管理装置和各上述部件安装装置，

在上述设定装置中执行以下的处理步骤：

第一处理步骤，针对上述部件，按各部件种类算出表示起因于生产计划变更而使用的可能性的高低的第一指标(b)的值；

第二处理步骤，在上述部件安装装置的部件供给单元的区域设置计划生产用的第一区域和生产计划的变更应对用的第二区域，并可变地设定上述第二区域和第一区域的宽度；

第三处理步骤，以将上述第一指标(b)的值大的部件配置在上述第二区域的方式，设定部件配置的信息；

第四处理步骤，以将上述计划生产用的基板中使用的部件配置在上述第一区域的方式，设定部件配置的信息；

第五处理步骤，设定向上述基板安装部件的顺序；

第六处理步骤，算出上述计划生产用的基板的生产时间的估算值；以及

第七处理步骤，比较判断上述生产时间的值是否超过规定的允许值而恶化，

通过上述构成，更新上述生产条件以使在上述生产时间的恶化在允许范围内将部件配置到上述第二区域，并输出该信息。

10.如权利要求9所述的部件安装方法，其特征在于：

上述第一指标(b)是指定的期间内的部件的使用频度的函数。

Images