CN102469759A - 安装模式决定方法及元件安装系统 - Google Patents

Abstract

本发明的安装模式决定方法及元件安装系统分别从非同步搬送独立安装模式、非同步搬送交替安装模式及同步搬送穿插安装模式中决定分别具有前后两个搬送路径的多个元件安装装置的安装模式。该安装模式决定方法包括：模拟工序，将其中一个安装模式假定为各元件安装装置的安装模式并运算各元件安装装置的前后搬送路径的安装循环时间及元件安装装置整体的吞吐量；以及安装模式决定工序，基于吞吐量及安装模式的组合来决定各元件安装装置的安装模式。模拟工序中，在指定的初始模式下运算安装循环时间及吞吐量，当前后搬送路径的安装循环时间的时间差为指定值以上时，变更一个乃至多个元件安装装置的安装模式而重新运算前后通道的安装循环时间及吞吐量。

Description

安装模式决定方法及元件安装系统

技术领域

本发明涉及包含串联排列的多个元件安装装置的元件安装系统中的各元件安装装置的安装模式决定方法及元件安装系统。

背景技术

自先前以来，众所周知的是日本特开2009-224764号公报(以下称作“专利文献1”)中记载的包括多个通道(lane)(搬送路径)，且在沿着各通道搬送基板的同时对该基板安装元件的元件安装装置。

该专利文献1的元件安装装置包括位于装置前侧的前侧通道(第一搬送路径)与位于后侧的后侧通道(第二搬送路径)，以及设置在装置前侧的前侧头部(第一头部)与设置在后侧的后侧头部(第二头部)，例如进行所谓的同步搬送独立安装，即沿着前侧通道及后侧通道在相互同步的状态下搬送基板，同时分别向各通道的安装作业位置设置基板，在该状态下，通过前侧头部向前侧通道中的基板安装元件，并且通过后侧头部向后侧通道中的基板安装元件。

此外，近年来元件安装基板的生产形态呈多样化，考虑有形成元件安装线来生产元件安装基板的形式，该元件安装线中串联连结有多台具有多个通道(前侧通道及后侧通道)的上述元件安装装置。具体而言考虑如下：前侧通道彼此及后侧通道彼此分别串联连结地排列多台元件安装装置而形成元件安装线，沿着贯穿该多台元件安装装置的前侧通道及后侧通道分别搬送作业内容互不相同的基板，并在该状态下生产元件安装基板。

串联连结有多台该元件安装装置而成的元件安装线中，作为安装线整体如果前后通道间的安装循环时间存在差异，则与一侧通道的基板的最终生产数量相比另一侧通道的生产数量变多，例如在各通道中分别生产的基板成套地出厂时，各通道的生产数量的差值成为库存，其结果是，存在需要该库存的保管空间及管理作业等的问题。此外，也考虑存在在前侧通道中向基板表面安装元件之后，使该基板返回到最上游侧的元件安装装置并在后侧通道向基板背面安装元件的情况，此时，如果基板表面的元件数目与背面的元件数目相比极其少，则在前侧通道安装元件之后等待被投入后侧通道的基板成为库存，从而产生与上述相同的问题。

此时，与专利文献1中记载的1台元件安装装置相同，如果在由多台元件安装装置构成的元件安装线的各元件安装装置中分别实施同步搬送独立安装，则能够在始终同步搬送各通道的基板的状态下进行元件安装，因而可使两通道的生产数量均一化。然而，此时，在多台元件安装装置中，只要有一台元件安装装置的一侧通道的基板的作业时间比另一侧通道的基板的作业时间短，也会使先行结束作业的基板成为待机状态，因而存在无法实现吞吐量(throughput)(每单位指定时间的基板的生产数量)提高的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种安装模式决定方法及元件安装系统，该元件安装系统包含分别具有多个通道(搬送路径)的元件安装装置，通过将通道彼此连结的状态将相邻的元件安装装置彼此连结，从而尽可能提高吞吐量并且实现所述多个通道中每个通道的生产数量的均一化。

本发明的安装模式决定方法为对包含多台元件安装装置的元件安装系统中的各元件安装装置决定安装模式的安装模式决定方法，所述元件安装装置分别包括：搬送第一基板的第一搬送路径及搬送第二基板的第二搬送路径，该第一搬送路径与该第二搬送路径相互平行地设置；设置在所述第一搬送路径外侧的第一元件供应部及设置在所述第二搬送路径外侧的第二元件供应部；可对第一基板及第二基板安装第一元件供应部的元件的第一头部；以及可对第一基板及第二基板安装第二元件供应部的元件的第二头部，且所述多台元件安装装置在所述第一搬送路径彼此连结及所述第二搬送路径彼此连结的状态下串联连接构成所述元件安装系统，该安装模式决定方法包括以下工序：模拟工序，假定各元件安装装置的安装模式分别为非同步搬送独立安装模式、非同步搬送交替安装模式以及同步搬送穿插安装模式中任一安装模式，基于包含与第一基板及第二基板的安装元件相关的信息的基板信息，运算分别对各元件安装装置虚拟分配安装元件并依照各假定的安装模式进行元件安装时的安装装置整体的第一基板的生产时间间隔即第一安装循环时间及第二基板的生产时间间隔即第二安装循环时间，其中，所述非同步搬送独立安装模式，相互非同步地搬送所述第一基板及第二基板，通过所述第一头部仅对所述第一基板进行安装，通过所述第二头部仅对所述第二基板进行安装；所述非同步搬送交替安装模式，相互非同步地搬送所述第一基板及第二基板，通过第一头部及第二头部这两个头部从所述第一基板及第二基板中先搬入到指定的安装作业位置的基板起依序进行安装；所述同步搬送穿插安装模式，以相互同步地搬送所述第一基板及第二基板、通过所述第一头部对所述第一基板进行安装并且通过所述第二头部对所述第二基板进行安装为主，但对所述第一基板及所述第二基板中安装作业时间长的基板使用所述第一头部及所述第二头部双方进行安装；以及安装模式决定工序，基于该模拟工序中假定的安装模式的组合来决定各元件安装装置的安装模式，其中，在所述模拟工序，将所述非同步搬送独立安装模式、非同步搬送交替安装模式及同步搬送穿插安装模式中作为最初进行模拟的初始模式而预先决定的安装模式对各元件安装装置进行假定而运算所述第一安装循环时间及第二安装循环时间，当各元件安装装置的第一安装循环时间与第二安装循环时间的时间差为指定值以上时，将一个乃至多个元件安装装置的安装模式从所述初始模式变更为其他安装模式而重新运算所述第一安装循环时间及第二安装循环时间。

附图说明

图1是本发明所涉及的元件安装系统(使用本发明所涉及的安装模式决定方法的元件安装系统)的一例的整体图。

图2是表示元件安装装置的结构的俯视图。

图3是表示元件安装系统的主机结构的框图。

图4是说明安装模式与安装循环时间(CT)的关系的图((a)表示非同步搬送独立安装模式的该关系，(b)表示非同步搬送交替安装模式的该关系，(c)表示同步搬送穿插安装模式的该关系)。

图5是说明多种安装模式混在一起时的该安装模式与安装循环时间(CT)的关系的图。

图6是说明主机(主控制部)的安装模式决定处理的流程图。

图7是说明基于图6的流程图的安装模式的具体决定例的图。

图8是说明基于本发明的变形例的安装模式决定处理的安装模式的具体决定例的图。

具体实施方式

下面，基于附图说明本发明的实施方式。

图1概略性地表示本发明的元件安装系统(使用本发明的安装模式决定方法的元件安装系统及依照通过本发明所涉及的安装模式决定方法所决定的安装模式对基板进行安装的元件安装系统)。该元件安装系统具有沿基板搬送方向(X方向)直线状地连结有装载器2、印刷装置4、元件安装装置6～10、回流(reflow)装置12及卸载器14等各装置的结构，在搬送从装载器2供应的印刷基板P(P1、P2；参照图2)的同时，对该基板P依序实施膏状焊料等的印刷、元件安装、元件接合之类的处理，并且将该基板P回收到卸载器14。

构成该元件安装系统的各装置2～14包括在与基板搬送方向正交的方向(Y方向)上相互平行地排列的两个基板搬送带，因此，该元件安装系统在各元件安装装置6～10处以在两个基板搬送带之间同步或非同步的状态并行搬送基板P，并且在相互连结的元件安装装置6～10的各基板搬送带中，以在相互邻接的元件安装装置6～10之间同步或非同步的状态并行地搬送基板P，并且对由各基板搬送带所保持的基板P实施上述各处理。各装置2～14分别为具有控制装置的自控型的装置，各装置2～14的动作由各自的控制装置独立地控制，另一方面，各装置2～14的协作通过下述的主机16综合控制。

另外，该元件安装系统还包括经由LAN(local area network，局域网)系统连接于各装置2～14的控制装置的主机16。该主机16基于指定的生产程序等综合控制各装置2～14的动作，并且如下所述，在生产基板P之前，决定所述生产程序中所包含的各元件安装装置6～10(以下，适宜地称作第一安装装置6、第二安装装置8及第三安装装置10)的安装模式。

图2以俯视图概略性地表示组入该元件安装系统中的元件安装装置6～10的结构。这些元件安装装置6～10的基本结构相同，下面，以第一安装装置6为例对这些元件安装装置6～10的结构进行说明。

如该图所示，第一安装装置6包括：沿Y方向(与X方向在水平面上正交的方向)排列，且相互平行地沿X方向延伸的第一基板搬送带20A及第二基板搬送带20B；元件安装用的第一头部单元22A及第二头部单元22B；以及一对第一元件供应部24A及第二元件供应部24B。

第一基板搬送带20A由传送带构成，以支承基板P1的Y方向两端的状态沿X方向搬送该基板P1。第二基板搬送带20B的结构与第一基板搬送带20A相同，设置在该第一基板搬送带20A的后侧(装置的后侧；图2中为上侧)。另外，以下的说明中，适宜地将元件安装装置6～10的第一基板搬送带20A构成的基板搬送路径称作前侧通道(相当于本发明的第一搬送路径)，将第二基板搬送带20B构成的基板搬送路径称作后侧通道(相当于本发明的第二搬送路径)，此外，在需特别区分时，将沿着前侧通道搬送的基板P称作第一基板P1，将沿着后侧通道搬送的基板P称作第二基板P2。

各元件安装装置6～10的第一基板搬送带20A彼此沿X方向串联连结，由此形成贯穿多台元件安装装置6～10的前侧通道(本发明的第一搬送路径沿X方向串联连结而成)。同样，各元件安装装置6～10的第二基板搬送带20B彼此沿X方向串联连结，由此形成贯穿多台元件安装装置6～10的后侧通道(本发明的第二搬送路径沿X方向串联连结而成)。

各基板搬送带20A、20B的指定位置(图示的基板P1、P2的位置)分别设为安装作业位置，在这些位置分别配备有未图示的基板固定机构。这些基板固定机构在从基板搬送带20A、20B抬起基板P1、P2的状态下将该基板P1、P2定位固定于所述安装作业位置。即，基板P1、P2通过基板搬送带20A、20B搬送到安装作业位置，并于此在由基板固定机构固定的状态下实施元件安装之后，解除该基板固定机构的固定，由此通过基板搬送带20A、20B从安装作业位置向下游侧搬送。

所述第一元件供应部24A及第二元件供应部24B分别设置在两基板搬送带20A、20B的外侧。具体而言，第一元件供应部24A设置在第一基板搬送带20A的前侧，第二元件供应部24B设置在第二基板搬送带20B的后侧。

在这些元件供应部24A、24B上，在沿X方向排列的状态下配备有多列带式送料器25作为元件供应装置。各带式送料器25包括卷绕有以指定间隔收纳保持集成电路(IC，integrated circuit)、晶体管、电阻、电容等小型电子元件的带的卷轴(reel)，及从该卷轴抽出带并且向送料器前端的元件供应位置送出电子元件的元件输送机构等，且在所述元件供应位置通过头部单元22A、22B拾取元件。另外，设置在元件供应部24A、24B上的元件供应装置并不限定于带式送料器25，也可采用在托盘上载置有封装元件的状态下进行供应的托盘送料器等其他元件供应装置。

所述第一头部单元22A(相当于本发明的第一头部)及第二头部单元22B(相当于本发明的第二头部)是从所述带式送料器25取出元件并安装到基板P上的设备，配备在所述安装作业位置的上方。

这些头部单元22A、22B分别通过未图示的装置沿X方向及Y方向移动，在下侧(图2中为方便起见图示在上侧)具有可沿上下方向移动的多个吸附头23。即，各头部单元22A、22B通过在设置在带式送料器25上方的状态下使该吸附头23上下移动而从带式送料器25取出元件，此外，通过在设置在基板P上方的状态下使吸附头23上下移动而将元件安装在基板P上。

另外，第一头部单元22A设置在第二头部单元22B的装置前侧，由此仅可从第一元件供应部24A取出元件并安装到第一基板P1及第二基板P2上。另一方面，第二头部单元22B仅可从第二元件供应部24B取出元件并安装到第一基板P1及第二基板P2上。并且，在该第一安装装置6中，可通过其控制装置对各基板搬送带20A、20B及头部单元22A、22B等的控制而基于以下安装模式安装元件。

<非同步搬送独立安装模式>

该安装模式是相互非同步地搬送第一基板P1与第二基板P2，通过第一头部单元22A仅向第一基板P1安装元件，通过第二头部单元22B仅向第二基板P2安装元件的安装模式。因此，其是不执行通过第一头部单元22A向第二基板P2安装元件，也不执行通过第二头部单元22B向第一基板P1安装元件的安装模式。

该安装模式下，前侧通道中的第一基板P1的基板搬送及安装作业与后侧通道中的第二基板P2的基板搬送及安装作业完全独立，因此其为吞吐量较高，但在两基板P1、P2的安装作业时间存在差异时第一基板P1与第二基板P2的生产数量自然会产生差异的安装模式。

<非同步搬送交替安装模式>

该安装模式是相互非同步地搬送第一基板P1与第二基板P2，通过两个头部单元22A、22B交替地向第一基板P1及第二基板P2安装元件的安装模式。即，其为使用两个头部单元22A、22B从先搬入到安装作业位置的第一基板P1(或第二基板P2)起依序安装元件的模式。

该安装模式下，交替进行前侧通道中的第一基板P1的基板搬送及安装作业、与后侧通道中的第二基板P2的基板搬送及安装作业，因此即便在两基板P1、P2的安装作业时间存在差异时，也可在维持该时间差的状态下交替生产第一基板P1与第二基板P2。因此，其为第一基板P1与第二基板P2的生产数量不会产生差异的安装模式。

<同步搬送穿插安装模式>

该安装模式为如下模式，即以相互同步地搬送第一基板P1与第二基板P2、通过第一头部单元22A对第一基板P1进行安装、通过第二头部单元22B对第二基板P2进行安装为主，但对第一基板P1及第二基板P2中因安装元件数目较多等导致元件安装的作业时间较长的基板P，使用第一头部单元22A及第二头部单元22双方安装元件。另外，关于使用第一头部单元22A及第二头部单元22B双方安装元件的时机，可以在同步搬入第一基板P1与第二基板P2这两者且该基板P1、P2保持在前侧通道及后侧通道的各自的安装作业位置之后最初安装元件的阶段、将同步搬出第一基板P1与第二基板P2这两者之前的元件安装作业的最后阶段、或者通过第一头部单元22A对第一基板P1安装元件并且通过第二头部单元22B对第二基板P2安装元件的中途阶段(并行安装的中途的时机)适宜地实施。

即，该安装模式为如下模式，设定为在通过第一头部单元22A对第一基板P1安装所有搭载对象元件，并且通过第二头部单元22B对第二基板P2安装所有搭载对象元件时，即便两基板P1、P2的安装作业时间存在差异，也可通过附加由第一头部单元22A及第二头部单元22B这两者对该安装作业时间较长的基板P安装元件的工序，而缩短安装作业时间较长的基板P的安装循环时间，从而提高吞吐量。此外，该安装模式下，即便两基板P1、P2的安装作业时间存在差异，由于同步搬送两基板P1、P2，因而也不会使第一基板P1与第二基板P2的生产数量产生差异。

以上，说明了第一安装装置6的结构，第二安装装置8及第三安装装置10也具有基本上与第一安装装置6相同的结构。并且，该实施方式中，基于所述主机16的安装模式决定处理而决定各元件安装装置6～10的安装模式，由此各元件安装装置6～10分别由独自的控制装置依照该所决定的安装模式进行控制。

图3表示所述主机16的功能构成。该图所示的功能构成表示主机16的功能构成中主要用于决定元件安装装置6～10的安装模式的功能构成。

如该图所示，主机16包括主控制部30、存储部32及通信部34。此外，主机16还包括液晶显示器等显示单元36及键盘等输入单元38。

所述主控制部30(相当于本发明的控制装置)由执行逻辑运算的CPU(central processing unit，中央处理器)等构成，基于存储部32中存储的安装模式决定程序33a而执行指定的安装模式决定处理，由此决定各元件安装装置6～10的安装模式。

存储部32(相当于本发明的存储装置)存储所述安装模式决定程序33a、基板数据33b、设备数据33c及生产程序33d等。这里，基板数据33b(相当于本发明的基板信息)为与该元件安装系统中生产的基板P相关的信息，其例如包括与每个基板P(P1、P2)的安装元件的类型、数量、安装位置、其他与基板P相关的各种信息。此外，设备数据33c为与各元件安装装置6～10各自的设备相关的信息，其例如包括每种元件的一个元件的平均安装时间等下述的安装循环时间及吞吐量的运算所需的信息。即，所述主控制部30基于作为生产对象的第一基板P1及第二基板P2的基板数据33b及设备数据33c，并依照安装模式决定程序33a决定各元件安装装置6～10的安装模式。此外，该存储部32中还存储有用于综合运用装载器2、印刷装置4、各元件安装装置6～10、回流装置12及卸载器14等各装置的生产程序33d。

通信部34对主机16与各装置2～14的控制装置之间的通信进行控制。当在生产基板P之前由所述主控制部30决定了各元件安装装置6～10的安装模式时，所述主控制部30将会基于该信息(安装模式数据33e)制作或者更新生产程序33d，并且根据包含各元件安装装置6～8的安装模式的该生产程序33d，经由通信部34综合控制各装置2～14的动作。

接下来，对该主机16(主控制部30)的安装模式决定处理进行说明。

该安装模式决定处理中，一边运算上述安装模式下的各元件安装装置6～10的安装循环时间(CT)及吞吐量一边决定各元件安装装置6～10的安装模式。因此，在说明具体的安装处理模式决定处理之前，首先，对安装模式与安装循环时间的关系进行说明。另外，安装循环时间(CT)是指正常状态下的生产基板P的时间间隔，该实施方式中，将元件安装装置6～10各自的安装循环时间称作“机器循环时间”，将元件安装装置6～10整体的安装循环时间称作“线循环时间”。

另外，当贯穿元件安装装置6～10的一个通道中各元件安装机6～10的机器循环时间不同时，需要使基板P1、P2在通道上的元件安装装置6～10的各安装作业位置之间待机。因此，在各通道上的元件安装装置6～10的各安装作业位置之间的位置，设置有配备着可突出及退避的挡销(stopper pin)的待机空间。即，当元件安装装置6～10中与位于下游侧的元件安装装置8(10)相比上游侧的元件安装装置6(8)的机器循环时间较短时，在安装作业位置保持完成安装作业的基板P1、P2，或在从安装作业位置搬送基板P1、P2至其下游侧的待机空间之后，在该待机空间中加以保持。另外，基板P1、P2的保持是通过使所述挡销向搬送路径内突出并抵接于基板P1、P2的搬送方向前端而进行的。由此即便在基板搬送带20A、20B工作时，也可通过挡销阻止基板P1、P2向下游侧的元件安装装置8(10)搬送。

另一方面，当与上游侧的元件安装装置6(8)相比下游侧的元件安装装置8(10)的机器循环时间较短时，下游侧的元件安装装置8(10)在搬出完成其安装作业的基板P1、P2之后至上游侧的元件安装装置6(8)的安装作业完成为止不得不为停止状态。即，贯穿元件安装装置6～10的一个通道的吞吐量取决于该通道中的元件安装装置6～10中的最长的机器循环时间。该最长的机器循环时间成为该通道中的元件安装装置6～10整体的安装循环时间即所述的“线循环时间”。

图4(a)～(c)及图5表示上述的各安装模式与安装循环时间的关系的一例。

图4(a)是元件安装装置6～10均以非同步搬送独立安装模式运行时的安装循环时间的一例。该图例中，以使各通道中的各元件安装机6～10的各安装作业时间相同的方式分配元件，各元件安装装置6～10的前侧通道的机器循环时间均为50(s)。即，无须使基板在所述待机空间中待机，可沿前侧通道在各元件安装装置6～10之间同步搬送第一基板P1。另一方面，后侧通道的机器循环时间均为40(s)，可沿后侧通道在各元件安装装置6～10之间同步搬送第二基板P2。该安装模式下，如上所述，基板搬送及安装作业是在前后通道之间相互独立地进行，因此元件安装装置6～10整体的前侧通道的线循环时间为50(s)，后侧通道的该线循环时间均为40(s)。即，作为元件安装装置6～10整体，在前侧通道中以50(s)间隔生产第一基板P1，在后侧通道中以40(s)间隔生产第二基板P2。此时，前后通道的吞吐量不同，因此当在前后通道中生产相同数量的基板P1、P2时，后侧通道较早地结束生产而成为空闲状态。这里，为在各元件安装装置6～10的两通道中设第一基板P1及第二基板P21为一套而以相同时机搬出到回流装置12，而需要使各元件安装装置6～10的后侧通道每次停止10(s)。因此，在设第一基板P1及第二基板P2为一套时生产该一套的时间(设两通道为一套并以相同的吞吐量生产时的线循环时间)为50(s)。

这样在所有元件安装装置6～10的安装模式为非同步搬送独立安装模式，且如该图所示两基板P1、P2的安装作业时间存在差异时，第一基板P1与第二基板P2的生产数量会产生差异。并且，当设第一基板P1及第二基板P2为一套而进行配套生产时，依序生产该一套的时间间隔取决于吞吐量较小的侧的通道的机器循环时间。

图4(b)是各元件安装装置6～10以非同步搬送交替安装模式运行时的安装循环时间的一例。该图例中，也以使各通道中的各元件安装装置6～10的各安装作业时间相同的方式分配元件，各元件安装装置6～10的前侧通道的机器循环时间均为50(s)，后侧通道的机器循环时间均为40(s)。该模式中，各元件安装装置6～10分别交替地在前侧通道与后侧通道安装元件。因此，在各元件安装装置6～10的某一个中，例如即便在已安装的第一基板P1搬出之后完成后续的未安装的第一基板P1的搬入，当通过两个头部单元22A、22B对后侧通道的第二基板P2安装元件时，前侧通道的第一基板P1也会在安装作业位置待机至该元件安装结束为止。因此，各元件安装装置6～10的两通道的机器循环时间成为前后通道的循环时间的合计值(90(s))。即，各元件安装装置6～10分别以90(s)间隔交替生产第一基板P1及第二基板P2，作为元件安装装置6～10整体，前侧通道及后侧通道的线循环时间也均为90(s)。但由于通过两个头部单元22A、22B对前后通道中的某一个的基板P1、P2安装元件，因此与各通道中的机器循环时间相同的图4(a)的事例相比，可增多安装的元件数目。反之，在安装与图4(a)的事例相同数量的元件时，各通道的机器循环时间短于图4(a)的事例，在设第一基板P1及第二基板P2为一套而进行配套生产时，依序生产该一套的时间间隔即线循环时间(加上两通道的机器循环时间而得的值)应短于90(s)。然而，在使用两个头部单元22A、22B进行安装时，因需要避免头部单元相互的干扰及一个头部单元22A、22B的移动距离变长的这两个理由，导致进行上述配套生产时的元件安装装置6～10整体的线循环时间，长于以非同步搬送独立安装模式运行时的时间。

这样在所有元件安装装置6～10的安装模式为非同步搬送交替安装模式时，以维持固定的时间差的状态交替地生产第一基板P1与第二基板P2，因此第一基板P1与第二基板P2的生产数量不会产生差异。

图4(c)是各元件安装装置6～10以同步搬送穿插安装模式运行时的安装循环时间的一例。该模式下，前后通道的基板P1、P2被同步搬送，因此各元件安装装置6～10的前后通道及两通道的机器循环时间相同。该图例中均为50(s)。即，在各元件安装装置6～10中以50(s)间隔生产第一基板P1及第二基板P2。并且，因各元件安装装置6～10的前后通道的机器循环时间也相同，所以元件安装装置6～10整体的前后通道的线循环时间均为50(s)，因此，元件安装装置6～10整体在前后通道以50(s)间隔同时生产第一基板P1与第二基板P2。

这样在所有元件安装装置6～10的安装模式为同步搬送穿插安装模式时，因两通道中的基板P1、P2被同步搬送，所以第一基板P1与第二基板P2的生产数量不会产生差异。

然而，因将基板P1、P2视作一片基板进行元件安装，由此一个机器循环中的安装对象即元件的数目，成为基板P1、P2的安装对象即元件的数目相加而得者，如果对各基板P1、P2安装与图4(a)相同数目的元件，则虽然是使用两个头部单元22A、22B进行安装但明显要长于50(s)。即，元件安装装置6～10均以同步搬送穿插安装模式运行、且进行上述配套生产时的线循环时间，长于图4(a)的元件安装装置6～10均以非同步搬送独立安装模式运行时的时间。

此外，在以通过头部单元22A对第一基板P1安装元件，并通过头部单元22B对第二基板P2安装元件为基本，且元件数目存在差异的情况下，如果使用两个头部单元22A、22B仅安装该差值的元件，则与图4(a)的元件安装装置6～10均以非同步搬送独立安装模式运行时相比(不仅仅是图4(b)的各元件安装装置6～10以非同步搬送交替安装模式运行)，可缩短进行上述配套生产时的线循环时间。即，可增大进行上述配套生产时的吞吐量。

图5是安装模式混在一起时，具体而言是第一安装装置6以非同步搬送独立安装模式运行，第二安装装置8以同步搬送穿插安装模式运行，及第三安装装置10以非同步搬送交替安装模式运行时的安装循环时间的一例。在各元件安装装置6～10的安装模式如此不同时，各元件安装装置6～10的安装循环的概念也与图4(a)～(c)的情况相同。但元件安装装置6～10整体的两通道的线循环时间受限于两通道的机器循环时间的最大值，因此该图例中，第三安装装置10的两通道的机器循环时间为60(s)。

这样，通过设定某一模式作为元件安装装置6～10的安装模式而使元件安装装置6～10整体的机器循环时间不同。为此，该实施方式中，由所述主机16(主控制部30)通过以下安装模式决定处理而决定各元件安装装置6～10的安装模式，以便在一定程度上提高元件安装装置6～10整体的吞吐量并且在可能的范围内使第一基板P1及第二基板P2的生产数量均一化。

图6是表示主控制部30的安装模式决定处理的一例的流程图。

在使用者操作输入单元38输入有用于执行该处理的信息，例如在输入有用于指定作为生产对象的第一基板P1及第二基板P2的信息及用于执行该安装模式决定处理的信息的情况下开始该安装模式决定处理。另外，该实施方式中，该流程图的步骤S1～步骤S23的处理相当于本发明的模拟(simulation)工序，步骤S25的处理相当于本发明的安装模式决定工序。

首先，当由使用者输入该信息时，主控制部30假定预定的初始模式为元件安装装置6～10的安装模式(步骤S1)。该实施方式中，初始模式为“非同步搬送独立安装模式”，因此，主控制部30设定非同步搬送独立安装模式作为元件安装装置6～10的安装模式。这样假定“非同步搬送独立安装模式”作为各元件安装装置6～10的初始模式是为了尽可能地提高吞吐量。

接下来，主控制部30基于作为生产对象的基板P1、P2的基板数据33b及设备数据33c等对各元件安装装置6～10虚拟分配安装元件(步骤S3)，并且进行元件安装装置6～10各自的所谓的优化处理，即依照为能够高效地对基板P1、P2安装元件而预定的指定的算法决定元件供应位置(带式送料器25的设置)或元件的安装顺序，及对各吸附头23分配元件搭载位置等(步骤S5、S7)。此时，主控制部30以使各元件安装装置6～10间的前侧通道、后侧通道及两通道的机器循环时间大致均一的方式对各元件安装装置6～10分配安装元件。

当所有元件安装装置6～10的优化处理结束时(步骤S7中为“是”)，主控制部30运算根据步骤S5的处理结果而进行元件安装时的元件安装装置6～10所相关的安装循环时间及吞吐量(步骤S9)。另外，吞吐量是指由元件安装装置6～10整体每单位时间生产的基板P(已安装所有元件的基板P)的数量，该基板P不区分第一基板P1还是第二基板P2。此外，安装循环时间是各元件安装装置6～10的前侧通道、后侧通道及两通道的机器循环时间及各元件安装装置6～10整体的前侧通道、后侧通道及两通道的线循环时间。

另外，该元件安装系统中的元件安装装置6～10串联连结，元件安装系统的吞吐量为与最下游侧的元件安装装置10的吞吐量相同的值。

图7(a)是步骤S9中所求得的安装循环时间的运算结果等的一例。该例表示生产搭载元件为1500件的第一基板P1及搭载元件为1050件的第二基板P2时的各元件安装装置6～10的安装循环时间。该例中，元件安装装置6～10整体的前侧通道的线循环时间为100(s)，后侧通道的线循环时间为70(s)。即，初始模式下，元件安装装置6～10整体在前侧通道中以100(s)间隔生产第一基板P1，在后侧通道中以70(s)间隔生产第二基板P2。在进行配套生产时，元件安装装置6～10整体每单位时间生产的第一基板P1及第二基板P2的合计片数即吞吐量变小，各元件安装装置6～10的后侧通道每次在30(s)内不对第二基板P2实施安装及搬送，这样以100(s)生产一套第一基板P1与第二基板P2。

当运算元件安装装置6～10的安装循环时间及吞吐量时，主控制部30会判断步骤S9中所求得的吞吐量与预先存储的吞吐量的结果相比是否良好(步骤S11)。这里在判断为“是”时，主控制部30更新性地存储步骤S9中所求得的吞吐量的结果及各元件安装装置6～10的安装模式的组合(步骤S13)。另一方面，在步骤S11中判断为“否”时，主控制部30跳过该步骤S13的处理。另外，在初始模式的阶段，主控制部30会在步骤S11中始终判断为“是”。

然后，主控制部30基于步骤S9的运算结果而判断各元件安装装置6～10整体的前侧通道的线循环时间(相当于本发明的第一安装循环时间)与后侧通道的线循环时间(相当于本发明的第二安装循环时间)的差是否为预定的规定值(例如是否为5(s))以上(步骤S15)。即，判断前后通道的基板P1、P2的生产数量是否容易产生差异。另外，在第一次实施该步骤S15的情况下，所有元件安装装置6～10的安装模式为非同步搬送独立安装，前侧通道的线循环时间与后侧通道的线循环时间的差反映为前后通道的基板P1、P2的生产数量的差异，但在第二次以后实施步骤S15的情况下，由于使用元件安装装置6～10的某一个实施非同步搬送交替安装模式、或者同步搬送穿插安装模式时的运算的前后通道的线循环时间，因此前后通道之间的生产数量不会出现差异。即，在第二次以后实施步骤S15则会提高第一基板P1及第二基板P2的合计生产片数即吞吐量，因此在判断结果为“否”时，吞吐量的提高较大。

在步骤S15的处理中判断为“是”时，主控制部30选定元件安装装置6～10中要变更安装模式的装置(步骤S17)。该实施方式中，从位于最下游侧的元件安装装置，即从第三安装装置10依序变更安装模式。

当选定要变更安装模式的元件安装装置(第三安装装置10)时，主控制部30判断在第三安装装置10的前后通道中与机器循环时间中的安装时间(在安装作业位置固定基板P并安装元件至解除该固定为止的时间)相比基板P的搬送时间(安装循环时间中安装时间以外的时间)是否较长(步骤S19)，这里在判断为较长的情况下，将第三安装装置10的安装模式变更为非同步搬送交替安装模式并返回到步骤S3(步骤S23)。另一方面，在步骤S19中判断为较短时，主控制部30将第三安装装置10的安装模式变更为同步搬送穿插安装模式并返回到步骤S3(步骤S21)。另外，在该基板P的搬送时间长于安装时间的情况下将安装模式变更为非同步搬送交替安装模式的原因在于，在该模式下，在一侧通道进行安装作业的过程中会在另一侧通道搬送基板，因此基板P1、P2的搬送的时间损失较少。

当要变更第三安装装置10的安装模式时，主控制部30再次重复步骤S3～步骤S15的处理。这里，例如在图7(a)的示例中，元件安装装置6～10整体的前侧通道的线循环时间为100(s)，后侧通道的线循环时间为70(s)，其差为30(s)。因此，主控制部30判断该时间差超过上述规定值(步骤S15中为“是”)，从而将第三安装装置10的安装模式变更为同步搬送穿插安装模式或非同步搬送交替安装模式(步骤S17～S23)，并且再次进行安装元件的虚拟分配及优化处理。图7(b)表示再次进行安装元件的虚拟分配及优化处理后的各元件安装装置6～10的安装循环时间的一例。

这样主控制部30反复进行步骤S3～步骤S21的处理至在步骤S15中判断为“否”为止，即至各元件安装装置6～10整体的前侧通道的线循环时间与后侧通道的线循环时间的差小于所述规定值为止。并且，当最终在步骤S15中判断为“否”时，主控制部30最终决定步骤S13的处理中存储的吞吐量所对应的各元件安装装置6～10的安装模式作为各元件安装装置6～10的安装模式(步骤S25)，从而结束本流程图。

例如在图7(b)的情况下，各元件安装装置6～10整体的前侧通道的线循环时间与后侧通道的线循环时间的差为“0”，因此，此时主控制部30决定步骤S13中存储的吞吐量所对应的各元件安装装置6～10的安装模式作为各元件安装装置6～10的安装模式。

另外，当这样通过主控制部30决定各元件安装装置6～10的安装模式时，与该安装模式相关的信息从主机16发送到各元件安装装置6～10的控制装置，从而依照通过上述安装模式决定处理所分别决定的安装模式而驱动控制各元件安装装置6～10。

以上，该元件安装系统中，作为各元件安装装置6～10的初始模式而假定有利于提高吞吐量的非同步搬送独立安装模式，并基于与作为生产对象的基板P1、P2相关的基板数据33b、设备数据33c对元件安装装置6～10整体的前后通道的线循环时间等进行运算(模拟)，在前后通道的线循环时间的时间差为规定值以上时，将元件安装装置6～10的一部分变更为非同步搬送交替安装模式或同步搬送穿插安装模式，即变更为能够使前后通道的生产数量一致的安装模式而再次实施上述模拟，并且决定各元件安装装置6～10的安装模式。因此，可对各元件安装装置6～10决定既可一定程度上确保元件安装装置6～10整体的吞吐量又可使前后通道的生产数量一致的安装模式。

另外，该实施方式中，如图6的步骤S13、步骤S15及步骤S25所示，预先更新性地存储通过模拟而求得的吞吐量中最佳的吞吐量，即便在最终前后通道的线循环时间的差小于规定值时(步骤S15中为“是”)，也会优先将存储的最佳的吞吐量所涉及的安装模式决定为各元件安装装置6～10的安装模式，因此也会发生最终前后通道的线循环时间的差小于规定值时(步骤S15中为“是”)的各元件安装装置6～10的安装模式，与作为最佳吞吐量而存储的各元件安装装置6～10的安装模式不同的情况。但是，这样可避免决定吞吐量显著降低的安装模式作为各元件安装装置6～10的安装模式的弊端，能够在可能的范围内实现前后通道的生产数量的均一化。即，可在尽可能高的水平上兼顾吞吐量与前后搬送路径的生产数量的均一化。

此外，该实施方式中，当要变更各元件安装装置6～10中的某一个的安装模式时(图6的步骤S21、23)，主控制部30会转移到步骤S3，对各元件安装装置6～10再次分配安装元件并进行优化处理等以使各元件安装装置6～10间的安装循环时间(前侧通道、后侧通道及两通道的机器循环时间)大致均一，因此也具有不会随意地反复安装模式的变更及模拟而可比较快地决定恰当的安装模式的优点。

另外，上述元件安装系统及该系统中实施的安装模式决定处理是本发明的安装元件系统及安装模式决定方法的优选的实施方式的例示，其具体结构及方法可在不脱离本发明的主旨的范围内进行适当变更。

例如，上述实施方式的安装模式决定处理中，如图6的步骤S13、步骤S15及步骤S25所示，预先更新性地存储通过模拟所求得的吞吐量中最佳的吞吐量，优先将最终前后通道的线循环时间的差小于规定值的阶段(步骤S15中为“否”)中存储的最佳的吞吐量所涉及的安装模式决定为各元件安装装置6～10的安装模式，但在步骤S11中为“否”时，有可能存在前后通道的线循环时间的差小于规定值(步骤S15中为“否”)的各元件安装装置6～10的安装模式的组合，因此此时当然会决定最终前后通道的线循环时间的差小于规定值时的各元件安装装置6～10的安装模式作为最终安装模式。如此一来，作为元件安装装置6～10整体而言，可切实地决定能够实现前后通道的生产数量的均一化的安装模式作为各元件安装装置6～10的安装模式。

此外，上述实施方式的安装模式决定处理中，作为各元件安装装置6～10的初始模式而分别假定“非同步搬送独立安装模式”，并且对安装循环时间、吞吐量进行模拟，当然也可假定“非同步搬送独立安装模式”以外的安装模式作为初始模式。但从在较高的水平上兼顾吞吐量与前后通道的生产数量的均一化的观点考虑，优选的是如实施方式所示作为各元件安装装置6～10的初始模式而分别假定“非同步搬送独立安装模式”，并且将元件安装装置6～10中必要的最小限度的安装模式变更为其他安装模式。

此外，上述实施方式的安装模式决定处理中，在变更安装模式时(图6的步骤S 15中为“是”)，从最下游侧的第三安装装置10起依序变更安装模式，当然也可从第一安装装置6或第二安装装置8起依序变更安装模式。但通常的该种元件安装系统中，存在设置安装速度较快的装置作为最上游侧的第一安装装置6的倾向，因此作为第一安装装置6的安装模式，采用无须考虑头部单元22A、22B彼此的干扰的安装模式(非同步搬送独立安装模式)有利于确保安装效率。因此，鉴于此，优选的是如实施方式所示从最下游侧的第三安装装置10起依序变更安装模式。

此外，上述实施方式的安装模式决定处理中，在变更安装模式时，对安装时间与搬送时间进行比较，并且变更为非同步搬送交替安装模式或同步搬送穿插安装模式(图6的步骤S19～S23)，但例如在已有变更了安装模式的元件安装装置时，也可变更为与该元件安装装置相同的安装模式。即，在将第三安装装置10的安装模式变更为非同步搬送交替安装模式之后对第二安装装置8的安装模式进行变更时，即便在该第二安装装置8的搬送时间短于安装时间时，此时，也可与第三安装装置10相同地将第二安装装置8的安装模式变更为非同步搬送交替安装模式。如果这样尽可能地使各元件安装装置6～10的安装模式一致，则可减少基板P在元件安装装置6～10之间的待机时间等，可促进第一基板P1与第二基板P2的生产数量的均一化，并且可实现更高的吞吐量。

此外，上述实施方式的安装模式决定处理中，在已变更安装模式时(步骤S21、S23)，转移到步骤S3，对元件安装装置6～10再次虚拟分配安装元件并且进行优化处理(步骤S5)，但也可在变更安装模式之后，转移到步骤S5，这样可维持先前进行的安装元件的虚拟分配的状态，并进行优化处理(步骤S5)。下面，参照图8对其一例进行简单说明。

图8(a)表示与先前说明的图7(a)相同在生产搭载数为1500件的第一基板P1及搭载数为1050件的第二基板P2时以初始模式(非同步搬送独立执行模式)进行优化处理等时的各元件安装装置6～10的前后通道的元件搭载数目及安装循环时间。此时，元件安装装置6～10整体的前侧通道的线循环时间(100(s))与后侧通道的线循环时间(70(s))的差为30(s)。因此，将第三安装装置10的安装模式变更为其他安装模式。这里，将第三安装装置10的安装模式变更为同步搬送穿插安装模式，维持先前进行的安装元件的虚拟分配的状态，并进行优化处理。由此获得图8(b)的结果(步骤S5～S9)。然而，该阶段中第一安装装置6及第二安装装置8的前侧通道的线循环时间(100(s))与后侧通道的线循环时间(70(s))的差也为30(s)，因此元件安装装置6～10整体的前侧通道的线循环时间与后侧通道的线循环时间的差为30(s)。因此，通过依序变更第一安装装置6及第二安装装置8的安装模式(这里，均变更为同步搬送穿插安装)而获得图8(c)、(d)的结果。根据该最终的安装模式(图8(d))，元件安装装置6～10整体的前侧通道的线循环时间与后侧通道的线循环时间的时间差为0(s)。这样，也可维持先前进行的安装元件的虚拟分配的状态，并进行优化处理(步骤S5)。

另外，上述实施方式的元件安装系统中，由主机16的主控制装部30决定各元件安装装置6～10的安装模式，并依照基于其结果的生产程序而综合控制包含各元件安装装置6～10的各装置2～14的动作，但也可由独立于元件安装系统的个人电脑等生产程序制作装置制作包含各元件安装装置6～10的安装模式的决定的生产程序。此时，该结果存入主机16的存储部32中，由主机16的主控制装部30综合控制各装置2～14的动作。此外，也可由各元件安装装置6～10中的某一个的控制装置担负主机16的主控制装部30的功能，由元件安装装置6～10的某一个实施各元件安装装置6～10的安装模式的决定，并将包含该决定结果的生产程序从该元件安装装置6～10发送到其他元件安装装置6～10的控制装置，以使各元件安装装置6～10的控制装置共同协作地对前侧通道中的第一基板P1安装元件，及对后侧通道中的第二基板P2安装元件。

总结以上说明的本发明则如以下所述。

本发明的一方面的安装模式决定方法为对包含多台元件安装装置的元件安装系统中的各元件安装装置决定安装模式的安装模式决定方法，所述元件安装装置分别包括：搬送第一基板的第一搬送路径及搬送第二基板的第二搬送路径，该第一搬送路径与该第二搬送路径相互平行地设置；设置在所述第一搬送路径外侧的第一元件供应部及设置在所述第二搬送路径外侧的第二元件供应部；可对第一基板及第二基板安装第一元件供应部的元件的第一头部；以及可对第一基板及第二基板安装第二元件供应部的元件的第二头部，且所述多台元件安装装置在所述第一搬送路径彼此连结及所述第二搬送路径彼此连结的状态下串联连接构成所述元件安装系统，该安装模式决定方法包括以下工序：模拟工序，假定各元件安装装置的安装模式分别为非同步搬送独立安装模式、非同步搬送交替安装模式以及同步搬送穿插安装模式中任一安装模式，基于包含与第一基板及第二基板的安装元件相关的信息的基板信息，运算分别对各元件安装装置虚拟分配安装元件并依照各假定的安装模式进行元件安装时的安装装置整体的第一基板的生产时间间隔即第一安装循环时间及第二基板的生产时间间隔即第二安装循环时间，其中，所述非同步搬送独立安装模式，相互非同步地搬送所述第一基板及第二基板，通过所述第一头部仅对所述第一基板进行安装，通过所述第二头部仅对所述第二基板进行安装；所述非同步搬送交替安装模式，相互非同步地搬送所述第一基板及第二基板，通过第一头部及第二头部这两个头部从所述第一基板及第二基板中先搬入到指定的安装作业位置的基板起依序进行安装；所述同步搬送穿插安装模式，以相互同步地搬送所述第一基板及第二基板、通过所述第一头部对所述第一基板进行安装并且通过所述第二头部对所述第二基板进行安装为主，但对所述第一基板及所述第二基板中安装作业时间长的基板使用所述第一头部及所述第二头部双方进行安装；以及安装模式决定工序，基于该模拟工序中假定的安装模式的组合来决定各元件安装装置的安装模式，其中，在所述模拟工序，将所述非同步搬送独立安装模式、非同步搬送交替安装模式及同步搬送穿插安装模式中作为最初进行模拟的初始模式而预先决定的安装模式对各元件安装装置进行假定而运算所述第一安装循环时间及第二安装循环时间，当各元件安装装置的第一安装循环时间与第二安装循环时间的时间差为指定值以上时，将一个乃至多个元件安装装置的安装模式从所述初始模式变更为其他安装模式而重新运算所述第一安装循环时间及第二安装循环时间。

根据该一方面的安装模式决定方法，能够决定既可一定程度上提高元件安装系统的吞吐量又可实现第一、第二基板(前后搬送路径)的生产数量的均一化的安装模式作为各元件安装装置的安装模式。即，根据非同步搬送独立安装模式，相互非同步地进行第一基板及第二基板的搬送及元件安装，此外也不会产生用于避免头部彼此的干扰的各头部的待机时间等，因而可提高吞吐量，另一方面，根据非同步搬送交替安装模式及同步搬送穿插安装模式，在元件安装装置中可使第一基板及第二基板的处理数一致。因此，进行通过将元件安装装置的安装模式变更为上述三种安装模式的某一个以使各元件安装装置的第一安装循环时间与第二安装循环时间的时间差小于指定值的模拟，并且反复进行模拟并基于这些模拟中所取得的各元件安装装置的第一安装循环时间及第二安装循环时间而决定各元件安装装置的安装模式，这样能够决定既可一定程度上提高元件安装系统的吞吐量又可实现第一、第二基板(前后搬送路径)的生产数量的均一化的安装模式。

此外，上述一方面的安装模式决定方法在所述模拟工序中，反复进行所述重新运算至所述时间差小于指定值为止。

根据该方法，能够更切实地决定既可一定程度上提高元件安装系统的吞吐量又可实现第一、第二基板(前后搬送路径)的生产数量的均一化的安装模式。

此外，上述一方面的安装模式决定方法在所述模拟工序中，除运算所述第一安装循环时间及第二安装循环时间以外，还运算依照假定的安装模式安装元件时的位于最下游侧的元件安装装置的吞吐量，在所述安装模式决定工序中，决定各元件安装装置的第一安装循环时间与第二安装循环时间的时间差小于所述指定值时的各元件安装装置的安装模式，或所述模拟工序中求得的吞吐量中最佳的吞吐量所对应的各元件安装装置的安装模式中的某一安装模式作为各元件安装装置的安装模式。

即，在使第一、第二基板的生产数量均一化方面，优选采用各元件安装装置的第一安装循环时间与第二安装循环时间的时间差小于所述指定值时的各元件安装装置的安装模式，但实际上存在如下情况，即例如即便上述时间差为指定值以上且第一、第二基板的生产数量多少有些差异但其在库存管理等方面影响较小时重视吞吐量的情况。根据上述方法，可决定该重视吞吐量的安装模式。

此外，上述一方面的安装模式决定方法在所述模拟工序中，对各元件安装装置假定所述非同步搬送独立安装模式作为所述初始模式，在变更一个乃至多个元件安装装置的安装模式时，较为理想的是将该元件安装装置的安装模式变更为非同步搬送交替安装模式或同步搬送穿插安装模式。

这样，如果假定以非同步搬送独立安装模式为基准作为各元件安装装置的安装模式而进行模拟，则可决定重视提高吞吐量的安装模式。

此外，上述一方面的安装模式决定方法在所述模拟工序中变更一个乃至多个元件安装装置的安装模式并进行所述重新运算时，优选对各元件安装装置分别再次虚拟分配安装元件并进行所述重新运算。

这样，如果在安装模式变更后再次虚拟分配安装元件，则不会随意地反复进行安装模式的变更或安装循环时间的重新运算等而可比较快地决定恰当的安装模式。

此外，上述一方面的安装模式决定方法在所述模拟工序中变更元件安装装置的安装模式时，从所述多个元件安装装置中位于基板搬送方向的最下游侧的元件安装装置起依序变更安装模式。

即，通常的元件安装系统中，存在设置安装速度较快的元件安装装置作为最上游侧的元件安装装置的倾向，作为这样的元件安装装置的安装模式，采用无须考虑头部彼此的干扰的安装模式(非同步搬送独立安装模式)有利于提高安装效率。根据上述方法，可决定该重视提高安装效率的安装模式。

本发明一方面的元件安装系统，其包含多台元件安装装置，所述多台元件安装装置分别包括：搬送第一基板的第一搬送路径及搬送第二基板的第二搬送路径，所述第一搬送路径与所述第二搬送路径相互平行地设置；设置在所述第一搬送路径外侧的第一元件供应部及设置在所述第二搬送路径外侧的第二元件供应部；可向第一基板及第二基板安装第一元件供应部的元件的第一头部；以及可向第一基板及第二基板安装第二元件供应部的元件的第二头部，且所述多台元件安装装置在第一搬送路径彼此连结及第二搬送路径彼此连结的状态下串联连接构成该元件安装系统，该元件安装系统包括：控制装置，用于决定所述各元件安装装置的安装模式；以及存储装置，存储包含与所述第一基板及第二基板的安装元件相关的信息的基板信息，其中，所述控制装置，假定各元件安装装置的安装模式为非同步搬送独立安装模式、非同步搬送交替安装模式以及同步搬送穿插安装模式中作为最初进行模拟的初始模式而预先决定的安装模式，基于所述存储装置中存储的信息，模拟运算对各元件安装装置分别虚拟分配安装元件并分别依照假定的安装模式安装元件时的元件安装装置整体的第一基板的生产时间间隔即第一安装循环时间及第二基板的生产时间间隔即第二安装循环时间，并且在第一安装循环时间与第二安装循环时间的时间差为指定值以上时将一个乃至多个元件安装装置的安装模式从所述初始模式变更为其他安装模式，再对所述第一安装循环时间及第二安装循环时间进行重新运算，由此基于对各元件安装装置假定的安装模式的组合来决定各元件安装装置的安装模式，其中，所述非同步搬送独立安装模式，相互非同步地搬送所述第一基板及第二基板，通过所述第一头部仅对所述第一基板进行安装，通过所述第二头部仅对所述第二基板进行安装；所述非同步搬送交替安装模式，相互非同步地搬送所述第一基板及第二基板，通过第一头部及第二头部这两个头部从所述第一基板及第二基板中先搬入到指定的安装作业位置的基板起依序进行安装；所述同步搬送穿插安装模式，以相互同步地搬送所述第一基板及第二基板、通过所述第一头部对所述第一基板进行安装并且通过所述第二头部对所述第二基板进行安装为主，但对所述第一基板及所述第二基板中安装作业时间长的基板使用所述第一头部及所述第二头部双方进行安装。

此外，上述一方面的元件安装系统中，所述控制装置反复进行所述重新运算至第一安装循环时间与第二安装循环时间的所述时间差小于指定值为止。

此外，上述一方面的元件安装系统中，所述控制装置除运算所述第一安装循环时间及第二安装循环时间以外，还运算依照假定安装模式安装元件时的位于最下游侧的元件安装装置的吞吐量，决定各元件安装装置的第一安装循环时间与第二安装循环时间的时间差小于所述指定值时的各元件安装装置的安装模式，或所求得的吞吐量中最佳的吞吐量所对应的各元件安装装置的安装模式中的某一安装模式作为各元件安装装置的安装模式。

此外，上述一方面的元件安装系统中，所述控制装置对各元件安装装置假定所述非同步搬送独立安装模式作为所述初始模式，在变更一个乃至多个元件安装装置的安装模式时，将该元件安装装置的安装模式变更为非同步搬送交替安装模式或同步搬送穿插安装模式。

此外，上述一方面的元件安装系统中，所述控制装置在变更一个乃至多个元件安装装置的安装模式并进行所述重新运算时，对各元件安装装置分别再次虚拟分配安装元件并进行所述重新运算。

此外，上述一方面的元件安装系统中，所述控制装置在变更一个乃至多个元件安装装置的安装模式时，从所述多个元件安装装置中位于基板搬送方向的最下游侧的元件安装装置起依序变更安装模式。

根据上述各元件安装系统，在各元件安装装置中可基于上述的安装模式决定方法决定安装模式，从而可实现该模式决定作业的自动化。

本发明一方面的元件安装系统，其包含多台元件安装装置，所述多台元件安装装置分别包括：搬送第一基板的第一搬送路径及搬送第二基板的第二搬送路径，所述第一搬送路径与所述第二搬送路径相互平行地设置；设置在所述第一搬送路径外侧的第一元件供应部及设置在所述第二搬送路径外侧的第二元件供应部；可向第一基板及第二基板安装第一元件供应部的元件的第一头部；以及可向第一基板及第二基板安装第二元件供应部的元件的第二头部，并且，所述多台元件安装装置在第一搬送路径彼此连结及第二搬送路径彼此连结的状态下串联连接构成所述元件安装系统，该元件安装系统包括：存储装置，存储通过所述一方面的安装模式决定方法所决定的各元件安装装置的安装模式；以及控制装置，依照所述存储装置中存储的各元件安装装置的安装模式来控制各元件安装装置的元件安装，以使所述多台元件安装装置整体的第一基板的生产时间间隔即第一安装循环时间与第二基板的生产时间间隔即第二安装循环时间的时间差为指定值以下。

根据该元件安装系统，可在更高的水平上兼顾吞吐量与前后搬送路径的生产数量的均一化。

Claims (10)

1.一种安装模式决定方法，其为对包含多台元件安装装置的元件安装系统中的各元件安装装置决定安装模式的安装模式决定方法，所述元件安装装置分别包括：搬送第一基板的第一搬送路径及搬送第二基板的第二搬送路径，该第一搬送路径与该第二搬送路径相互平行地设置；设置在所述第一搬送路径外侧的第一元件供应部及设置在所述第二搬送路径外侧的第二元件供应部；可对第一基板及第二基板安装第一元件供应部的元件的第一头部；以及可对第一基板及第二基板安装第二元件供应部的元件的第二头部，且所述多台元件安装装置在所述第一搬送路径彼此连结及所述第二搬送路径彼此连结的状态下串联连接构成所述元件安装系统，该安装模式决定方法的特征在于包括以下工序：

模拟工序，假定各元件安装装置的安装模式分别为非同步搬送独立安装模式、非同步搬送交替安装模式以及同步搬送穿插安装模式中任一安装模式，基于包含与第一基板及第二基板的安装元件相关的信息的基板信息，运算分别对各元件安装装置虚拟分配安装元件并依照各假定的安装模式进行元件安装时的安装装置整体的第一基板的生产时间间隔即第一安装循环时间及第二基板的生产时间间隔即第二安装循环时间，其中，所述非同步搬送独立安装模式，相互非同步地搬送所述第一基板及第二基板，通过所述第一头部仅对所述第一基板进行安装，通过所述第二头部仅对所述第二基板进行安装；所述非同步搬送交替安装模式，相互非同步地搬送所述第一基板及第二基板，通过第一头部及第二头部这两个头部从所述第一基板及第二基板中先搬入到指定的安装作业位置的基板起依序进行安装；所述同步搬送穿插安装模式，以相互同步地搬送所述第一基板及第二基板、通过所述第一头部对所述第一基板进行安装并且通过所述第二头部对所述第二基板进行安装为主，但对所述第一基板及所述第二基板中安装作业时间长的基板使用所述第一头部及所述第二头部双方进行安装；以及

安装模式决定工序，基于该模拟工序中假定的安装模式的组合来决定各元件安装装置的安装模式，其中，

在所述模拟工序，将所述非同步搬送独立安装模式、非同步搬送交替安装模式及同步搬送穿插安装模式中作为最初进行模拟的初始模式而预先决定的安装模式对各元件安装装置进行假定而运算所述第一安装循环时间及第二安装循环时间，当各元件安装装置的第一安装循环时间与第二安装循环时间的时间差为指定值以上时，将一个乃至多个元件安装装置的安装模式从所述初始模式变更为其他安装模式而重新运算所述第一安装循环时间及第二安装循环时间。

2.根据权利要求1所述的安装模式决定方法，其特征在于：

在所述模拟工序，反复进行所述重新运算直至所述时间差小于指定值为止。

3.根据权利要求1或2所述的安装模式决定方法，其特征在于：

在所述模拟工序，除了运算所述第一安装循环时间及第二安装循环时间以外，还运算依照假定的安装模式安装元件时的位于最下游侧的元件安装装置的吞吐量，

在所述安装模式决定工序，将各元件安装装置的第一安装循环时间与第二安装循环时间的时间差小于所述指定值时的各元件安装装置的安装模式，或所述模拟工序中求得的吞吐量中最佳的吞吐量所对应的各元件安装装置的安装模式的某一安装模式决定为各元件安装装置的安装模式。

4.根据权利要求1或2所述的安装模式决定方法，其特征在于：

在所述模拟工序，对各元件安装装置假定所述非同步搬送独立安装模式作为所述初始模式，在变更一个乃至多个元件安装装置的安装模式时，将该元件安装装置的安装模式变更为非同步搬送交替安装模式或同步搬送穿插安装模式。

5.根据权利要求1或2所述的安装模式决定方法，其特征在于：

在所述模拟工序变更一个乃至多个元件安装装置的安装模式并进行所述重新运算时，对各元件安装装置分别再次虚拟分配安装元件并进行所述重新运算。

6.根据权利要求1或2所述的安装模式决定方法，其特征在于：

在所述模拟工序变更元件安装装置的安装模式时，从所述多个元件安装装置中位于基板搬送方向的最下游侧的元件安装装置起依序变更安装模式。

7.一种元件安装系统，其包含多台元件安装装置，所述多台元件安装装置分别包括：搬送第一基板的第一搬送路径及搬送第二基板的第二搬送路径，所述第一搬送路径与所述第二搬送路径相互平行地设置；设置在所述第一搬送路径外侧的第一元件供应部及设置在所述第二搬送路径外侧的第二元件供应部；可向第一基板及第二基板安装第一元件供应部的元件的第一头部；以及可向第一基板及第二基板安装第二元件供应部的元件的第二头部，且所述多台元件安装装置在第一搬送路径彼此连结及第二搬送路径彼此连结的状态下串联连接构成该元件安装系统，该元件安装系统的特征在于包括：

控制装置，用于决定所述各元件安装装置的安装模式；以及

存储装置，存储包含与所述第一基板及第二基板的安装元件相关的信息的基板信息，其中，

所述控制装置，假定各元件安装装置的安装模式为非同步搬送独立安装模式、非同步搬送交替安装模式以及同步搬送穿插安装模式中作为最初进行模拟的初始模式而预先决定的安装模式，基于所述存储装置中存储的信息，模拟运算对各元件安装装置分别虚拟分配安装元件并分别依照假定的安装模式安装元件时的元件安装装置整体的第一基板的生产时间间隔即第一安装循环时间及第二基板的生产时间间隔即第二安装循环时间，并且在第一安装循环时间与第二安装循环时间的时间差为指定值以上时将一个乃至多个元件安装装置的安装模式从所述初始模式变更为其他安装模式，再对所述第一安装循环时间及第二安装循环时间进行重新运算，由此基于对各元件安装装置假定的安装模式的组合来决定各元件安装装置的安装模式，其中，所述非同步搬送独立安装模式，相互非同步地搬送所述第一基板及第二基板，通过所述第一头部仅对所述第一基板进行安装，通过所述第二头部仅对所述第二基板进行安装；所述非同步搬送交替安装模式，相互非同步地搬送所述第一基板及第二基板，通过第一头部及第二头部这两个头部从所述第一基板及第二基板中先搬入到指定的安装作业位置的基板起依序进行安装；所述同步搬送穿插安装模式，以相互同步地搬送所述第一基板及第二基板、通过所述第一头部对所述第一基板进行安装并且通过所述第二头部对所述第二基板进行安装为主，但对所述第一基板及所述第二基板中安装作业时间长的基板使用所述第一头部及所述第二头部双方进行安装。

8.根据权利要求7所述的元件安装系统，其特征在于：

所述控制装置反复进行所述重新运算直至第一安装循环时间与第二安装循环时间的所述时间差小于指定值为止。

9.根据权利要求7或8所述的元件安装系统，其特征在于：

所述控制装置除了运算所述第一安装循环时间及第二安装循环时间以外，还运算依照假定安装模式安装元件时的位于最下游侧的元件安装装置的吞吐量，将各元件安装装置的第一安装循环时间与第二安装循环时间的时间差小于所述指定值时的各元件安装装置的安装模式，或所求得的吞吐量中最佳的吞吐量所对应的各元件安装装置的安装模式中的某一安装模式决定为各元件安装装置的安装模式。

10.一种元件安装系统，其包含多台元件安装装置，所述多台元件安装装置分别包括：搬送第一基板的第一搬送路径及搬送第二基板的第二搬送路径，所述第一搬送路径与所述第二搬送路径相互平行地设置；设置在所述第一搬送路径外侧的第一元件供应部及设置在所述第二搬送路径外侧的第二元件供应部；可向第一基板及第二基板安装第一元件供应部的元件的第一头部；以及可向第一基板及第二基板安装第二元件供应部的元件的第二头部，并且，所述多台元件安装装置在第一搬送路径彼此连结及第二搬送路径彼此连结的状态下串联连接构成所述元件安装系统，该元件安装系统的特征在于包括：

存储装置，存储通过权利要求1或2所述的安装模式决定方法所决定的各元件安装装置的安装模式；以及

控制装置，依照所述存储装置中存储的各元件安装装置的安装模式来控制各元件安装装置的元件安装，以使所述多台元件安装装置整体的第一基板的生产时间间隔即第一安装循环时间与第二基板的生产时间间隔即第二安装循环时间的时间差为指定值以下。

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