CN110390473B - 拉动式车间物料配送控制方法及装置 - Google Patents

拉动式车间物料配送控制方法及装置 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种拉动式车间物料配送控制方法及装置，该方法包括步骤：按照生产计划和预设的验证逻辑生成工单队列，工单队列上设有按序排列的工单，验证逻辑上预设有工单的排序优先级；检测工单队列中工单的状态是否为发放状态；若工单的状态不是发放状态时，则根据生产节拍和物料配送周期计算在线物料数量；根据在线物料数量，判断是否需要叫料，若是，则计算物料需求量并根据物料需求量生成第一叫料单。本发明提供的车间物料配送方法及装置，减少在线工位的物料堆积，提升产线现场管理，降低生产因物料配送不及时带来的停工待料，缩减甚至取消线边仓库面积。

Description

拉动式车间物料配送控制方法及装置
【技术领域】
本发明属于物流技术领域，涉及一种拉动式车间物料配送控制方法及装置。
【背景技术】
在SMT(Surface Mounting Technology，表面贴装技术)、电子、装配、家电等行业，产品生产过程中物料种类繁多、生产消耗量大。生产时，物料员根据生产订单，需要提前将相应的物料从仓库统一领料至生产车间来进行生产。仓库的发料流程为:1、仓库按照计划工单提前齐套备料；2、物料员按照当天生产计划到线边仓领料；3、线边仓物料配送至产线，物料员将物料按照对应的工位进行分配；4、工位缺料信息由工位作业人员反馈至物料员，物料员去线边仓领料。存在的问题为：1、仓库配料时，按多少数量配，才能满足工位恰时需求和容量限制；2、工单切换上线前，需提前发送叫料请求到仓库，耗时长；3、工位物料缺料时，员工反馈物料员，物料员反馈仓库，过程异常较多，时间和数量难以控制，往往造成停线等待物料。
因此，因生产异常切换不同类型产品生产时所引起的车间产线工位物料堆积繁多和由于物料配送不及时带来的停工待料，是一件亟待解决的技术问题。
【发明内容】
本发明的目的在于提供一种拉动式车间物料配送控制方法及装置，旨在解决因生产异常切换不同类型产品生产时所引起的车间产线工位物料堆积繁多和由于物料配送不及时带来的停工待料的技术问题。
本发明的技术方案如下：
根据本发明的一个方面，提供一种拉动式车间物料配送控制方法，拉动式车间物料配送控制方法包括以下步骤：
按照生产计划和预设的验证逻辑生成工单队列，工单队列上设有按序排列的工单，验证逻辑上预设有工单的排序优先级；
检测工单队列中工单的状态是否为发放状态；
若工单的状态不是发放状态时，则根据生产节拍和物料配送周期计算在线物料数量；
根据在线物料数量，判断是否需要叫料，若是，则计算物料需求量并根据物料需求量生成第一叫料单。
检测工单队列中工单的状态是否为发放状态的步骤之后还包括：
若工单的状态为发放状态时，则获取物料请求量信息，并根据物料请求量信息生成第二叫料单。
进一步地，确定工单的状态不是发放状态之后，还包括：
检测是否接收到增料请求，如果是，则获取物料增量信息，根据物料增量信息生成第三叫料单。
进一步地，根据在线物料数量，判断是否需要叫料，包括：
将在线物料数量与预设的低水位物料量进行比较，如果在线物料数量低于低水位物料量，则确定需要叫料。
进一步地，在线物料数量为工位物料余量与在途物料数量之和。
进一步地，物料需求量为预设的高水位物料量。
根据本发明的另一方面，还提供一种拉动式车间物料配送控制装置，包括：
工单生成模块，用于按照生产计划和预设的验证逻辑生成工单队列，工单队列上设有按序排列的工单，验证逻辑上预设有工单的排序优先级；
检测模块，用于检测工单队列中工单的状态是否为发放状态；
计算模块，用于若工单的状态不是发放状态时，则根据生产节拍和物料配送周期计算在线物料数量；
判断模块，用于根据在线物料数量，判断是否需要叫料；
第一叫料单生成模块，用于若需要叫料时，计算物料需求量并根据物料需求量生成第一叫料单。
进一步地，拉动式车间物料配送控制装置还包括：
第二叫料单生成模块，用于若工单的状态为发放状态时，获取物料请求量信息，并根据物料请求量信息生成第二叫料单。
进一步地，拉动式车间物料配送控制装置还包括：
第三叫料单生成模块，用于检测是否接收到增料请求，如果是，则获取物料增量信息，根据物料增量信息生成第三叫料单。
进一步地，判断模块还用于将在线物料数量与预设的低水位物料量进行比较，如果在线物料数量低于低水位物料量，则确定需要叫料。
本发明提供的拉动式车间物料配送控制方法及装置，按照生产计划和预设的验证逻辑生成工单队列；检测工单队列中工单的状态是否为发放状态；若工单的状态不是发放状态时，则根据生产节拍和物料配送周期计算在线物料数量；根据在线物料数量，判断是否需要叫料，若是，则计算物料需求量并根据物料需求量生成第一叫料单，从而减少在线工位的物料堆积，提升产线现场管理，降低生产因物料配送不及时带来的停工待料，缩减甚至取消线边仓库面积。
本发明提供的拉动式车间物料配送控制方法及装置，取得的有益效果如下所示：
1、减少运输浪费。
2、减少原材料有成品库存量。
3、减少线边仓面积。
4、减小产线工位物料堆积，优化车间现场管理。
5、减小产线因物料配送导致的缺料停线时间。
6、缩短物料申请及配送时间。
7、大幅降低物流运输成本。
8、透明的车间管理，实时掌握工厂实物料库存量。
9、实现JIT(Just In Time,准时生产)。
【附图说明】
图1为本发明提供的拉动式车间物料配送控制方法第一实施例的流程示意图；
图2为本发明提供的拉动式车间物料配送控制方法第二实施例的流程示意图；
图3为本发明提供的拉动式车间物料配送控制方法第三实施例的流程示意图；
图4为本发明提供的拉动式车间物料配送控制方法第四实施例的流程示意图；
图5为本发明提供的拉动式车间物料配送控制装置第一实施例的功能模块连接示意图；
图6为本发明提供的拉动式车间物料配送控制装置第二实施例的功能模块连接示意图；
图7为本发明提供的拉动式车间物料配送控制装置第三实施例的功能模块连接示意图。
【具体实施方式】
下面结合附图和实施方式对本发明作进一步说明。
请参阅图1，图1为本发明提供的拉动式车间物料配送控制方法第一实施例的流程示意图。该拉动式车间物料配送控制方法包括以下步骤：
步骤S100、按照生产计划和预设的验证逻辑生成工单队列，工单队列上设有按序排列的工单，验证逻辑上预设有工单的排序优先级。
按照生产计划和预设的验证逻辑生成自上而下的工单队列，其中，在本实施例中，工单队列上设有按序排列的工单，验证逻辑上预设有工单的排序优先级。
排序优先级:工单状态>实际开始时间>计划开始时间。
工单状态：生产中状态>发放状态；生产中状态工单默认置顶。
实际开始时间：早>晚，无实际开始时间，按照计划开始时间默认排序。
计划开始时间：早>晚。
步骤S200、检测工单队列中工单的状态是否为发放状态。
检测工单队列中的工单的状态，其中，工单的状态包括发放状态和生产中状态。发放状态为开班首工单或工单切换时，物料待发放而未生产的状态。
步骤S300、若工单的状态不是发放状态时，则根据生产节拍和物料配送周期计算在线物料数量。
若检测出工单的状态不是发放状态时，则根据生产节拍和物料配送周期来计算各个工位的在线物料数量。其中，生产节拍包括工时,工时为产品UPH(units per hour,单位小时产量),由IE(Industrial Engineering，工业工程)人员给出，手工维护产品机型工时。工单叫料产品UPH取数逻辑：①校验产品对应产品机型②校验工单生产资源③检索是否有满足上述两种条件的产线产能；若有，取产线产能资源工时，若无，取产品机型默认工时。物料配送周期为配送一次工位物料所消耗的时间，由IE人员给出，手工维护产品机型配送周期。在线物料数量为工位物料余量与在途物料数量之和。
步骤S400、根据在线物料数量，判断是否需要叫料，若是，则计算物料需求量并根据物料需求量生成第一叫料单。
根据计算出的在线物料数量，判断各个工位是否需要工位叫料，若需要工位叫位，则计算各个工位的物料需求量，并根据计算出的各个工位的物料需求量来生成第一叫料单，其中，第一叫料单为工位叫料单。工位叫料主要在上料采集工位发生，当生产上料扣料数量低于工位最低水位时将触发工位叫料，系统自动产生工位叫料单，并推送到仓库进行物料配送申请。物料需求量为预设的高水位物料量。高水位物料量为工位货区最大存储量。
本实施例提供的拉动式车间物料配送控制方法，按照生产计划和预设的验证逻辑生成工单队列；检测工单队列中工单的状态是否为发放状态；若工单的状态不是发放状态时，则根据生产节拍和物料配送周期计算在线物料数量；根据在线物料数量，判断是否需要叫料，若是，则计算物料需求量并根据物料需求量生成第一叫料单，从而减少在线工位的物料堆积，提升产线现场管理，降低生产因物料配送不及时带来的停工待料，缩减甚至取消线边仓库面积。
具体地，如图2所示，图2为本发明提供的拉动式车间物料配送控制方法第二实施例的流程示意图，本实施例提供的拉动式车间物料配送控制方法，步骤S200之后还包括：
步骤S300A、若工单的状态为发放状态时，则获取物料请求量信息，并根据物料请求量信息生成第二叫料单。
若检测出工单为发放状态时，则获取工单的物料请求量信息，并根据物料请求量信息生成第二叫料单。其中，物料请求量信息为工单中所需物料的种类和数量的请求信息。第二叫料单为当开班生产或工单切换时触发的工单叫料。工单叫料是将产线所有工序物料高水位叫料。且要提前一个发料周期向仓库叫料。
本实施例提供的拉动式车间物料配送控制方法，若工单的状态为发放状态时，则获取物料请求量信息，并根据物料请求量信息生成第二叫料单，从而减少在线工位的物料堆积，提升产线现场管理，降低生产因物料配送不及时带来的停工待料，缩减甚至取消线边仓库面积。
进一步地，如图3所示，图3为本发明提供的拉动式车间物料配送控制方法第三实施例的流程示意图，本实施例提供的拉动式车间物料配送控制方法，步骤S400之后包括：
步骤S400A、检测是否接收到增料请求，如果是，则获取物料增量信息，根据物料增量信息生成第三叫料单。
当维修工位有出现物料报废时，或是工位需要试制导致物料报废时，检测是否接收到维修工位发出的增料请求，若是，则获取增料请求中的物料增量信息，并根据物料增量信息生成第三叫料单。其中，物料增量信息中载有需增补的报废的物料。第三叫料单是当维修工位有出现物料报废时，或是工位需要试制导致的物料报废时，触发生成的增补叫料单。
本实施例提供的拉动式车间物料配送控制方法，通过检测是否接收到增料请求，如果是，则获取物料增量信息，根据物料增量信息生成第三叫料单，从而减少在线工位的物料堆积，提升产线现场管理，降低生产因物料配送不及时带来的停工待料，缩减甚至取消线边仓库面积。
优选地，如图4所示，图4为本发明提供的拉动式车间物料配送控制方法第四实施例的流程示意图，本实施例提供的拉动式车间物料配送控制方法，步骤S400包括：
步骤S400B、将在线物料数量与预设的低水位物料量进行比较，如果在线物料数量低于低水位物料量，则确定需要叫料。
将计算出的在线物料数量与预设的低水位物料量进行比较，如果在线物料数量低于低水位物料量，则确定需要叫料。其中，预设的低水位物料量为工位货区在配送周期内最小消耗量，叫料量为工位最高水位量，当叫料量超过工单量时，以工单用量发起叫料。在线物料数量为工位物料余量与在途物料数量之和。当工位的在线物料数量低于安全水位时，自动触发缺料叫料。缺料叫料是按工位叫料，发料也附带工位信息，配送也是按工位配送。若叫料量小于物料最小发货批次时，按最小发货批次发料。若主料库存不足或主料状态不可以用时，用替代料代替主料叫料。
本实施例提供的拉动式车间物料配送控制方法，将在线物料数量与预设的低水位物料量进行比较，如果在线物料数量低于低水位物料量，则确定需要叫料，从而减少在线工位的物料堆积，提升产线现场管理，降低生产因物料配送不及时带来的停工待料，缩减甚至取消线边仓库面积。
如图5所示，图5为本发明提供的拉动式车间物料配送控制装置第一实施例的功能模块连接示意图，本发明还提供一种拉动式车间物料配送控制装置，包括工单生成模块10、检测模块20、计算模块30、判断模块40和第一叫料单生成模块50，工单生成模块10，用于按照生产计划和预设的验证逻辑生成工单队列，工单队列上设有按序排列的工单，验证逻辑上预设有工单的排序优先级。检测模块20，用于检测工单队列中工单的状态是否为发放状态。计算模块30，用于若工单的状态不是发放状态时，则根据生产节拍和物料配送周期计算在线物料数量。判断模块40，用于根据在线物料数量，判断是否需要叫料。第一叫料单生成模块50，用于若需要叫料时，计算物料需求量并根据物料需求量生成第一叫料单。
工单生成模块10用于按照生产计划和预设的验证逻辑生成自上而下的工单队列，其中，在本实施例中，工单队列上设有按序排列的工单，验证逻辑上预设有工单的排序优先级。
排序优先级:工单状态>实际开始时间>计划开始时间。
工单状态：生产中状态>发放状态；生产中状态工单默认置顶。
实际开始时间：早>晚，无实际开始时间，按照计划开始时间默认排序。
检测模块20用于检测工单队列中的工单的状态，其中，工单的状态包括发放状态和生产中状态。发放状态为开班首工单或工单切换时，物料待发放而未生产的状态。
计算模块30用于若检测出工单的状态不是发放状态时，则根据生产节拍和物料配送周期来计算各个工位的在线物料数量。其中，生产节拍包括工时,工时为产品UPH(unitsper hour,单位小时产量),由IE(Industrial Engineering，工业工程)人员给出，手工维护产品机型工时。工单叫料产品UPH取数逻辑：①校验产品对应产品机型②校验工单生产资源③检索是否有满足上述两种条件的产线产能；若有，取产线产能资源工时，若无，取产品机型默认工时。物料配送周期为配送一次工位物料所消耗的时间，由IE人员给出，手工维护产品机型配送周期。在线物料数量为工位物料余量与在途物料数量之和。
判断模块40，用于根据计算出的在线物料数量，判断各个工位是否需要工位叫料。第一叫料单生成模块50用于若需要工位叫位，则计算各个工位的物料需求量，并根据计算出的各个工位的物料需求量来生成第一叫料单，其中，第一叫料单为工位叫料单。工位叫料主要在上料采集工位发生，当生产上料扣料数量低于工位最低水位时将触发工位叫料，系统自动产生工位叫料单，并推送到仓库进行物料配送申请。物料需求量为预设的高水位物料量。高水位物料量为工位货区最大存储量。
本实施例提供的拉动式车间物料配送控制装置，包括工单生成模块、检测模块、计算模块、判断模块和第一叫料单生成模块，工单生成模块用于按照生产计划和预设的验证逻辑生成工单队列；检测模块用于检测工单队列中工单的状态是否为发放状态；判断模块用于根据在线物料数量，判断是否需要叫料。第一叫料单生成模块用于若需要叫料时，计算物料需求量并根据物料需求量生成第一叫料单，从而减少在线工位的物料堆积，提升产线现场管理，降低生产因物料配送不及时带来的停工待料，缩减甚至取消线边仓库面积。
优选地，如图6所示，图6为本发明提供的拉动式车间物料配送控制装置第二实施例的功能模块连接示意图，本实施例提供的拉动式车间物料配送控制装置，还包括第二叫料单生成模块60，第二叫料单生成模块60用于若工单的状态为发放状态时，获取物料请求量信息，并根据物料请求量信息生成第二叫料单。
第二叫料单生成模块60用于若检测出工单为发放状态时，则获取工单的物料请求量信息，并根据物料请求量信息生成第二叫料单。其中，物料请求量信息为工单中所需物料的种类和数量的请求信息。第二叫料单为当开班生产或工单切换时触发的工单叫料。工单叫料是将产线所有工序物料高水位叫料。且要提前一个发料周期向仓库叫料。
本实施例提供的拉动式车间物料配送控制装置，还包括第二叫料单生成模块，用于若工单的状态为发放状态时，则获取物料请求量信息，并根据物料请求量信息生成第二叫料单，从而减少在线工位的物料堆积，提升产线现场管理，降低生产因物料配送不及时带来的停工待料，缩减甚至取消线边仓库面积。
优选地，参见图7，图7为本发明提供的拉动式车间物料配送控制装置第三实施例的功能模块连接示意图，本实施例提供的拉动式车间物料配送控制装置，拉动式车间物料配送控制装置还包括第三叫料单生成模块70，第三叫料单生成模块70用于检测是否接收到增料请求，如果是，则获取物料增量信息，根据物料增量信息生成第三叫料单。
当维修工位有出现物料报废时，或是工位需要试制导致物料报废时，第三叫料单生成模块70用于检测是否接收到维修工位发出的增料请求，若是，则获取增料请求中的物料增量信息，并根据物料增量信息生成第三叫料单。其中，物料增量信息中载有需增补的报废的物料。第三叫料单是当维修工位有出现物料报废时，或是工位需要试制导致的物料报废时，触发生成的增补叫料单。
本实施例提供的拉动式车间物料配送控制装置，还包括第三叫料单生成模块70，用于检测是否接收到增料请求，如果是，则获取物料增量信息，根据物料增量信息生成第三叫料单，从而减少在线工位的物料堆积，提升产线现场管理，降低生产因物料配送不及时带来的停工待料，缩减甚至取消线边仓库面积。
优选地，如图5所示，本实施例提供的拉动式车间物料配送控制装置，判断模块40还用于将在线物料数量与预设的低水位物料量进行比较，如果在线物料数量低于低水位物料量，则确定需要叫料。
判断模块40还用于将计算出的在线物料数量与预设的低水位物料量进行比较，如果在线物料数量低于低水位物料量，则确定需要叫料。其中，预设的低水位物料量为工位货区在配送周期内最小消耗量，当叫料量超过工单量时，以工单用量发起叫料。在线物料数量为工位物料余量与在途物料数量之和。当工位的在线物料数量低于安全水位时，自动触发缺料叫料。缺料叫料是按工位叫料，发料也附带工位信息，配送也是按工位配送。若叫料量小于物料最小发货批次时，按最小发货批次发料。若主料库存不足或主料状态不可以用时，用替代料代替主料叫料。
本实施例提供的拉动式车间物料配送控制装置，判断模块40还用于将在线物料数量与预设的低水位物料量进行比较，如果在线物料数量低于低水位物料量，则确定需要叫料，从而减少在线工位的物料堆积，提升产线现场管理，降低生产因物料配送不及时带来的停工待料，缩减甚至取消线边仓库面积。
以上的仅是本发明的实施方式，在此应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出改进，但这些均属于本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种拉动式车间物料配送控制方法，其特征在于，所述拉动式车间物料配送控制方法包括以下步骤：
按照生产计划和预设的验证逻辑生成工单队列，所述工单队列上设有按序排列的工单，所述验证逻辑上预设有工单的排序优先级；所述工单的排序优先级为工单状态>实际开始时间>计划开始时间；所述工单状态的排序优先级为生产中状态>发放状态；
检测所述工单队列中工单的状态是否为发放状态；
若所述工单的状态不是发放状态时，则根据生产节拍和物料配送周期计算在线物料数量；所述生产节拍包括工时，所述工时为产品UPH，所述物料配送周期为配送一次工位物料所消耗的时间；所述在线物料数量为工位物料余量与在途物料数量之和；
根据所述在线物料数量，判断是否需要叫料，若是，则计算物料需求量并根据所述物料需求量生成第一叫料单；
若所述工单的状态为发放状态时，则获取物料请求量信息，并根据所述物料请求量信息生成第二叫料单；所述第二叫料单为产线所有工序物料高水位叫料，即所述第二叫料单对应的物料需求量为所有工位货区的最大存储量之和。
2.根据权利要求1所述的拉动式车间物料配送控制方法，其特征在于，确定所述工单的状态不是发放状态之后，还包括：
检测是否接收到增料请求，如果是，则获取物料增量信息，根据所述物料增量信息生成第三叫料单。
3.根据权利要求1所述的拉动式车间物料配送控制方法，其特征在于，所述根据所述在线物料数量，判断是否需要叫料，包括：
将所述在线物料数量与预设的低水位物料量进行比较，如果所述在线物料数量低于所述低水位物料量，则确定需要叫料。
4.根据权利要求1所述的拉动式车间物料配送控制方法，其特征在于，所述第一叫料单对应的物料需求量为预设的高水位物料量。
5.一种拉动式车间物料配送控制装置，其特征在于，包括：
工单生成模块，用于按照生产计划和预设的验证逻辑生成工单队列，所述工单队列上设有按序排列的工单，所述验证逻辑上预设有工单的排序优先级；所述工单的排序优先级为工单状态>实际开始时间>计划开始时间；所述工单状态的排序优先级为生产中状态>发放状态；
检测模块，用于检测所述工单队列中工单的状态是否为发放状态；
计算模块，用于若所述工单的状态不是发放状态时，则根据生产节拍和物料配送周期计算在线物料数量；所述生产节拍包括工时，所述工时为产品UPH，所述物料配送周期为配送一次工位物料所消耗的时间；所述在线物料数量为工位物料余量与在途物料数量之和；
判断模块，用于根据所述在线物料数量，判断是否需要叫料；
第一叫料单生成模块，用于若需要叫料时，计算物料需求量并根据所述物料需求量生成第一叫料单；
第二叫料单生成模块，用于若所述工单的状态为发放状态时，则获取物料请求量信息，并根据所述物料请求量信息生成第二叫料单；所述第二叫料单为产线所有工序物料高水位叫料，即所述第二叫料单对应的物料需求量为所有工位货区的最大存储量之和。
6.根据权利要求5所述的拉动式车间物料配送控制装置，其特征在于，
所述拉动式车间物料配送控制装置还包括：
第三叫料单生成模块，用于检测是否接收到增料请求，如果是，则获取物料增量信息，根据所述物料增量信息生成第三叫料单。
7.根据权利要求5所述的拉动式车间物料配送控制装置，其特征在于，
所述判断模块还用于将所述在线物料数量与预设的低水位物料量进行比较，如果所述在线物料数量低于所述低水位物料量，则确定需要叫料。
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