CN105836618A - 吊重行驶轮式起重机的后车架 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种吊重行驶轮式起重机的后车架，包括车架中部总成以及设置于车架中部总成上的左箱体总成、右箱体总成和尾部配重总成，左箱体总成和右箱体总成分别位于车架中部总成的一侧，尾部配重总成与左箱体总成和右箱体总成连接。本发明吊重行驶轮式起重机的后车架，结构紧凑，简化加工工艺，装配工序较少，能够提高生产效率，降低制造成本，提高产品的质量，而且通过尾部配重总成的设置，可以方便起重机重量的严格控制，有助于大大提高起重机的使用安全性。

Description

吊重行驶轮式起重机的后车架

技术领域

本发明属于起重机技术领域，具体地说，本发明涉及一种吊重行驶轮式起重机的后车架。

背景技术

现有技术中的吊重行驶轮式起重机，后车架的重量对于起重机有重要的安全作用。后车架在生产过程中是采用大量的钢板焊接而成，由于钢板存在厚度差异，导致生产出来的后车架对起重机的总重量有很大影响，最终会影响起重机使用时的安全性；此外，后车架的制造成本高，焊接时间长，加工工艺复杂，生产效率低下。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提供一种有助于提高起重机使用安全性的吊重行驶轮式起重机的后车架。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：吊重行驶轮式起重机的后车架，包括车架中部总成以及设置于车架中部总成上的左箱体总成、右箱体总成和尾部配重总成，左箱体总成和右箱体总成分别位于车架中部总成的一侧，尾部配重总成与左箱体总成和右箱体总成连接。

所述车架中部总成包括用于与前车架铰接的前部支撑组件以及与前部支撑组件连接的左侧架组件和右侧架组件，左侧架组件和右侧架组件分别位于前部支撑组件的一侧，所述左箱体总成与左侧架组件连接，所述右箱体总成与右侧架组件连接。

所述中部车身总成还包括位于所述左侧架组件与所述右侧架组件之间且与左侧架组件和右侧架组件连接的中部立板，中部立板位于所述前部支撑组件的后方。

所述前部支撑组件包括沿竖直方向依次设置的前部支撑上板、前部支撑中板和前部支撑下板，前部支撑上板、前部支撑中板和前部支撑下板的两端分别与所述左侧架组件和所述右侧架组件焊接连接。

所述前部支撑组件还包括设置于所述前部支撑中板和前部支撑下板之间且与所述中部立板相平行的前部立板。

所述左箱体总成包括与所述中部车身总成连接的左箱体盖板、设置于左箱体盖板下方且与左箱体盖板相连接形成用于存储油液的空腔体的左箱体底板和用于封闭该空腔体的左箱体封板，左箱体封板与左箱体盖板和左箱体底板连接。

所述右箱体总成包括与所述中部车身总成连接的右箱体盖板、设置于右箱体盖板下方且与右箱体盖板相连接形成用于存储油液的空腔体的右箱体底板和用于封闭该空腔体的右箱体封板，右箱体封板与右箱体盖板和右箱体底板连接。

所述尾部配重总成包括前封板、后封板、底封板、左侧封板和右侧封板，左侧封板和右侧封板分别位于车架中部总成的一侧且分别与前封板、后封板和底封板的一端连接，车架中部总成与前封板和后封板连接，底封板与前封板和后封板连接。

所述前封板和后封板为相对设置，底封板位于前封板和后封板之间且与前封板和后封板的下端焊接连接。

所述前封板和后封板的中部具有让所述车身中部总成插入的凹槽。

本发明吊重行驶轮式起重机的后车架，结构紧凑，简化加工工艺，装配工序较少，能够提高生产效率，降低制造成本，提高产品的质量，而且通过尾部配重总成的设置，可以方便起重机重量的严格控制，有助于大大提高起重机的使用安全性。

附图说明

本说明书包括以下附图，所示内容分别是：

图1是本发明后车架的结构示意图；

图2是本发明后车架另一视角下的结构示意图；

图3是中部车身总成的结构示意图；

图4是中部车身总成另一视角下的结构示意图；

图5是左箱体总成的结构示意图；

图6是右箱体总成的结构示意图；

图7是尾部配重总成的结构示意图；

图8是尾部配重总成的局部结构示意图；

图中标记为：

1、踏板条；

2、中部车身总成；201、前部支撑上板；202、前部支撑中板；203、前部支撑下板；204、前部立板；205、中部立板；206、连接板；207、左主侧板；208、左支撑板；209、左盖板；210、右主侧板；211、右支撑板；212、右盖板；213、弹簧底座；

3、左箱体总成；301、左箱体盖板；302、左箱体底板；303、左箱体封板；304、左侧挡板；

4、右箱体总成；401、右箱体盖板；402、右箱体底板；403、右箱体封板；404、右侧挡板；

5、尾部配重总成；501、前封板；502、后封板；503、底封板；504、左侧封板；505、右侧封板；506、配重块；

6、工具箱。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

吊重行驶轮式起重机具有行驶速度快，可快速抵达作业地点的优点，而且具有强劲性能以及在狭小空间的灵活操作性。吊重行驶轮式起重机的底盘分为前车架和后车架，前车架与后车架为铰接连接。如图1和图2所示，本发明提供了一种吊重行驶轮式起重机的后车架，包括车架中部总成以及设置于车架中部总成上的左箱体总成3、右箱体总成4和尾部配重总成5，左箱体总成3和右箱体总成4分别位于车架中部总成的一侧，尾部配重总成5与左箱体总成3和右箱体总成4连接。车架中部总成的前端是用于与吊重行驶轮式起重机的前车架铰接连接，尾部配重总成5与车架中部总成的后端固定连接。

具体地说，如图1至图4所示，车架中部总成包括用于与前车架铰接的前部支撑组件以及与前部支撑组件连接的左侧架组件和右侧架组件，左侧架组件和右侧架组件分别位于前部支撑组件的一侧，左箱体总成3与左侧架组件连接，右箱体总成4与右侧架组件连接。

如图3和图4所示，前部支撑组件为车架中部总成前端的部件，前部支撑组件包括沿竖直方向依次设置的前部支撑上板201、前部支撑中板202和前部支撑下板203，前部支撑上板201、前部支撑中板202和前部支撑下板203的两端分别与左侧架组件和右侧架组件焊接连接。前部支撑上板201、前部支撑中板202和前部支撑下板203三者相平行，前部支撑中板202位于前部支撑上板201和前部支撑下板203之间。吊重行驶轮式起重机的前车架通过竖直设置的销轴与后车架连接，前部支撑上板201、前部支撑中板202和前部支撑下板203的前端设有让销轴穿过的通孔，前部支撑上板201、前部支撑中板202和前部支撑下板203上的通孔为同轴设置的圆孔。前部支撑上板201与前部支撑中板202之间的垂直距离小于前支撑中板与前部支撑下板203之间的垂直距离，前部支撑组件还包括竖直设置于前部支撑中板202与前部支撑下板203之间的前部立板204，该前部立板204与前部支撑中板202和前部支撑下板203相垂直，且前部立板204的上端与前部支撑中板202焊接连接，前部立板204的下端与前部支撑下板203焊接连接。设置前部立板204，可以提高前部支撑组件的强度。

如图3和图4所示，由于左侧架组件和右侧架组件的长度较长，中部车身总成2还包括位于左侧架组件与右侧架组件之间且与左侧架组件和右侧架组件焊接连接的中部立板205，中部立板205位于前部支撑组件与尾部配重总成5之间且位置更靠近前部支撑组件，中部立板205并与前部立板204相平行。

如图1至图5所示，左侧架组件主要包括左主侧板207、左支撑板208和左盖板209等部件。左主侧板207为沿车架中部总成的长度方向设置的平板，左主侧板207的前端与前部支撑组件焊接连接，后端与尾部配重总成5焊接连接，中部立板205的侧部也与左主侧板207焊接连接。左支撑板208设置于左主侧板207的外侧面上，此位置对应吊重行驶轮式起重机的左后轮。左支撑板208为截面呈工字型的结构，采用H型钢制成，其长度小于左主侧板207的长度。左盖板209为与左主侧板207相平行的平板，左支撑板208位于左盖板209与左主侧板207之间，左盖板209与左支撑板208的外侧部焊接连接，左支撑板208的内侧部与左主侧板207焊接连接，左盖板209并将左支撑板208的外侧面上的凹槽封闭，提高强度。车架中部总成还包括设置于左支撑板208上的两个弹簧底座213，两个弹簧底座213分别焊接固定于左支撑板208的底面前、后端处，两个弹簧底座213是用于安装吊重行驶轮式起重机的后车桥上的减振弹簧。

如图1至图6所示，右侧架组件主要包括右主侧板210、右支撑板211和右盖板212等部件。右主侧板210为沿车架中部总成的长度方向设置的平板，左主侧板207与右主侧板210相平行且两者形状基本相同。左主侧板207和右主侧板210的两端位置对齐，右主侧板210的前端与前部支撑组件焊接连接，后端与尾部配重总成5焊接连接，中部立板205的另一侧部与右主侧板210焊接连接。右支撑板211设置于右主侧板210的外侧面上，此位置对应吊重行驶轮式起重机的右后轮。右支撑板211为截面呈工字型的结构，采用H型钢制成，其长度小于右主侧板210的长度。左支撑板208与右支撑板211处于同一高度，两者位置对齐且结构相同。右盖板212为与右主侧板210相平行的平板，且右盖板212为与左盖板209相同的结构。右支撑板211位于右盖板212与右主侧板210之间，右盖板212与右支撑板211的外侧部焊接连接，右支撑板211的内侧部与右主侧板210焊接连接，右盖板212并将右支撑板211的外侧面上的凹槽封闭，提高强度。车架中部总成还包括设置于右支撑板211上的两个弹簧底座213，两个弹簧底座213分别焊接固定于右支撑板211的底面前、后端处，两个弹簧底座213是用于安装吊重行驶轮式起重机的后车桥上的另一减振弹簧。

如图3、图4和图7所示，车架中部总成还包括位于左侧架组件与右侧架组件之间且与左侧架组件和右侧架组件焊接连接的连接板206。该连接板206为位于左主侧板207与右主侧板210之间的矩形平板，连接板206的两端分别与左主侧板207和右主侧板210的后端内侧面焊接连接，连接板206并与左主侧板207、右主侧板210和中部立板205相垂直，中部立板205位于前部支撑组件与左主侧板207之间。设置连接板206，可以提高车架中部总成的强度。

如图5所示，左箱体总成3包括与中部车身总成2的左箱体盖板301、设置于左箱体盖板301下方且与左箱体盖板301相连接并形成用于存储液压油或燃油的空腔体的左箱体底板302以及用于封闭该空腔体的左箱体封板303，左箱体封板303与左箱体盖板301和左箱体底板302连接。左箱体盖板301和左箱体底板302的一端与左主侧板207的外侧面焊接连接，左箱体盖板301和左箱体底板302的另一端与左箱体封板303的内侧面焊接连接，左箱体封板303为与左主侧板207相平行的平板。作为优选的，左箱体盖板301和左箱体底板302均为L型的结构，左箱体底板302在左箱体盖板301的下方与左箱体盖板301焊接连接，形成位于两者之间空腔体。左箱体底板302的长度小于左箱体盖板301的长度，左箱体盖板301的长度小于左主侧板207的长度。左箱体盖板301沿左主侧板207的长度方向从左主侧板207的后端开始延伸一段距离后再倾斜向前下方延伸一端距离，直至前端与左主侧板207的前端底面对齐。左箱体盖板301的前端折弯部与左箱体底板302连接，左箱体盖板301的后端与尾部配重总成5焊接连接，左箱体盖板301的顶面与左主侧板207的顶面基本对齐。

如图5所示，左箱体总成3还包括与左箱体盖板301和左箱体封板303焊接连接的左侧挡板304，左侧挡板304并位于左箱体封板303与尾部配重总成5之间。左侧挡板304为长条板，宽度较小，左侧挡板304的前端与左箱体封板303焊接连接，后端与尾部配重总成5焊接连接，顶部与左箱体盖板301的底面焊接连接。

如图6所示，右箱体总成4与左箱体总成3的结构类似，右箱体总成4包括与中部车身总成2连接的右箱体盖板401、设置于右箱体盖板401下方且与右箱体盖板401相连接形成用于存储液压油或燃油的空腔体的右箱体底板402和用于封闭该空腔体的右箱体封板403，右箱体封板403与右箱体盖板401和右箱体底板402连接。右箱体盖板401和右箱体底板402的一端与右主侧板210的外侧面焊接连接，右箱体盖板401和右箱体底板402的另一端与右箱体封板403的内侧面焊接连接，右箱体封板403为与右主侧板210相平行的平板。作为优选的，右箱体盖板401和右箱体底板402均为L型的结构，与左箱体盖板301和左箱体底板302的形状相同，右箱体底板402在右箱体盖板401的下方与右箱体盖板401焊接连接，形成位于两者之间空腔体。右箱体底板402的长度小于右箱体盖板401的长度，右箱体盖板401的长度小于右主侧板210的长度。右箱体盖板401沿右主侧板210的长度方向从右主侧板210的后端开始延伸一段距离后再倾斜向前下方延伸一端距离，直至前端与右主侧板210的前端底面对齐。右箱体盖板401的前端折弯部与右箱体底板402连接，右箱体盖板401的后端与尾部配重总成5焊接连接，右箱体盖板401的顶面与右主侧板210和左箱体盖板301的顶面基本对齐。

如图6所示，右箱体总成4还包括与右箱体盖板401和右箱体封板403焊接连接的右侧挡板404，右侧挡板404并位于右箱体封板403与尾部配重总成5之间。右侧挡板404与左侧挡板304形状相同，也为长条板，宽度较小，右侧挡板404的前端与右箱体封板403焊接连接，后端与尾部配重总成5焊接连接，顶部与右箱体盖板401的底面焊接连接。

如图7和图8所示，尾部配重总成5主要包括前封板501、后封板502、底封板503、左侧封板504和右侧封板505。前封板501和后封板502为相对设置，连接板206位于前封板501与后封板502之间，后封板502与中部立板205相平行。左支撑板208和左盖板209的位于左箱体底板302与前封板501之间，左支撑板208和左盖板209的前端与左箱体底板302焊接连接，左支撑板208和左盖板209的后端与前封板501焊接连接。右支撑板211和右盖板212的位于右箱体底板402与前封板501之间，右支撑板211和右盖板212的前端与右箱体底板402焊接连接，右支撑板211和右盖板212的后端与前封板501焊接连接。底封板503位于连接板206的正下方，底封板503的长度大于连接板206的长度，底封板503并位于前封板501和后封板502之间且前后端分别与前封板501和后封板502的下端焊接连接。左主侧板207与前封板501、后封板502、底封板503和左侧封板504包围形成一个用于填充配重块的空腔体，这个空腔体的顶部开口由左箱体盖板301进行封闭，左箱体盖板301的后端与左主侧板207、前封板501、后封板502和左侧封板504焊接连接。右主侧板210与前封板501、后封板502、底封板503和右侧封板505包围形成另一个用于填充配重块的空腔体，这个空腔体的顶部开口由右箱体盖板401进行封闭，右箱体盖板401的后端与右主侧板210、前封板501、后封板502和右侧封板505焊接连接。左侧封板504和右侧封板505分别位于车架中部总成的一侧且分别与前封板501、后封板502和底封板503的一端焊接连接，分别用于封闭两个空腔体的侧部开口。

如图7和图8所示，作为优选的，前封板501和后封板502的长度方向的中间位置处具有让车身中部总成的左主侧板207和右主侧板210插入的矩形凹槽。两个矩形凹槽的左右两侧分别为一个空腔体，左支撑板208和右支撑板211分别在矩形凹槽的一侧与前封板501焊接连接。通过在前封板501和后封板502上设置凹槽，使得车架中部总成上形成一个从中部立板205处开始延伸至尾部的中通道，该中通道便于安装吊重行驶轮式起重机的其他部件。

如图1和图2所示，作为优选的，本发明的后车架还包括设置于左箱体盖板301上的多个踏板条1和设置于左主侧板207上的工具箱6，踏板条1固定设置于左箱体盖板301的前侧面上，多个踏板条1该前侧面上为均匀分布，多个踏板条1并横置在左主侧板207的左侧。工具箱6用于存放工具，工具箱6焊接设置于左主侧板207的外侧面上，工具箱6并位于左箱体盖板301的前方，工具箱6的后端与左箱体盖板301焊接连接。

以上结合附图对本发明进行了示例性描述。显然，本发明具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本发明的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.吊重行驶轮式起重机的后车架，其特征在于：包括车架中部总成以及设置于车架中部总成上的左箱体总成、右箱体总成和尾部配重总成，左箱体总成和右箱体总成分别位于车架中部总成的一侧，尾部配重总成与左箱体总成和右箱体总成连接。

2.根据权利要求1所述的吊重行驶轮式起重机的后车架，其特征在于：所述车架中部总成包括用于与前车架铰接的前部支撑组件以及与前部支撑组件连接的左侧架组件和右侧架组件，左侧架组件和右侧架组件分别位于前部支撑组件的一侧，所述左箱体总成与左侧架组件连接，所述右箱体总成与右侧架组件连接。

3.根据权利要求2所述的吊重行驶轮式起重机的后车架，其特征在于：所述中部车身总成还包括位于所述左侧架组件与所述右侧架组件之间且与左侧架组件和右侧架组件连接的中部立板，中部立板位于所述前部支撑组件的后方。

4.根据权利要求2所述的吊重行驶轮式起重机的后车架，其特征在于：所述前部支撑组件包括沿竖直方向依次设置的前部支撑上板、前部支撑中板和前部支撑下板，前部支撑上板、前部支撑中板和前部支撑下板的两端分别与所述左侧架组件和所述右侧架组件焊接连接。

5.根据权利要求4所述的吊重行驶轮式起重机的后车架，其特征在于：所述前部支撑组件还包括设置于所述前部支撑中板和前部支撑下板之间且与所述中部立板相平行的前部立板。

6.根据权利要求1至5所述的吊重行驶轮式起重机的后车架，其特征在于：所述左箱体总成包括与所述中部车身总成连接的左箱体盖板、设置于左箱体盖板下方且与左箱体盖板相连接形成用于存储油液的空腔体的左箱体底板和用于封闭该空腔体的左箱体封板，左箱体封板与左箱体盖板和左箱体底板连接。

7.根据权利要求1至6所述的吊重行驶轮式起重机的后车架，其特征在于：所述右箱体总成包括与所述中部车身总成连接的右箱体盖板、设置于右箱体盖板下方且与右箱体盖板相连接形成用于存储油液的空腔体的右箱体底板和用于封闭该空腔体的右箱体封板，右箱体封板与右箱体盖板和右箱体底板连接。

8.根据权利要求1至7所述的吊重行驶轮式起重机的前车架，其特征在于：所述尾部配重总成包括前封板、后封板、底封板、左侧封板和右侧封板，左侧封板和右侧封板分别位于车架中部总成的一侧且分别与前封板、后封板和底封板的一端连接，车架中部总成与前封板和后封板连接，底封板与前封板和后封板连接。

9.根据权利要求8所述的吊重行驶轮式起重机的前车架，其特征在于：所述前封板和后封板为相对设置，底封板位于前封板和后封板之间且与前封板和后封板的下端焊接连接。

10.根据权利要求8所述的吊重行驶轮式起重机的前车架，其特征在于：所述前封板和后封板的中部具有让所述车身中部总成插入的凹槽。