CN110539684A - 一种自卸车车厢总成 - Google Patents

Abstract

一种自卸车车厢总成，包括位于副车架上方的车厢本体，车厢本体包括车厢底板、结构一致的左侧边板和右侧边板，车厢底板包括水平底板本体、位于水平底板本体两侧的上折弯部，左侧边板和右侧边板的上、下部均分别为直板段、朝向车厢内部折弯的多折弯段，多折弯段的底端与上折弯部固定连接，直板段、多折弯段、水平底板本体、上折弯部围合形成U形结构。本设计不仅有效降低了车厢的生产成本以及整体重量，而且提高了车厢的强度和刚度。

Description

一种自卸车车厢总成

技术领域

本发明属于商用车车厢领域，具体涉及一种自卸车车厢总成，适用于降低成本及重量、提高车厢强度和刚度。

背景技术

随着国家法规对商用车自重的要求越来越高，部分地区自重较大的车辆越来越难上户，而受客观因素的影响，商用车底盘重量越来越大，因此为满足整车重量合规，对上装车厢进行轻量化设计是一条切实可行的途径。

目前，市场上大部分商用车车厢为方箱型，基本构造为：车厢的边板、底板均采用平面结构的钢板焊接而成，为加强车厢强度和刚度，在边板外侧焊接有均布的横梁、纵梁，在底板下面焊接有纵梁和横梁等来加强车厢的强度和刚度，在边板顶部焊接一段用于安装篷布的滑道。传统车厢零部件较多，制造过程中需要将各个部位进行切割再焊接，制造过程繁琐，而且焊接区域材料应力下降，影响车厢整体性能。

中国专利：申请公布号CN204296539A、申请公布日2015年4月29日的实用新型专利公开了一种渣土自卸车，包括车架及安装在车架上的U型车厢总成，U型车厢的下部与托盘总成的上部嵌套在一起，且两者的截面一致，车厢采用直接折弯的方式形成U型结构，且折弯形成棱角。虽然该设计使得车厢总成具有良好的刚度，能有效承受由于车厢液压举升系统作用于车厢一端产生的弯曲应力，但整块钢板折弯形成U型结构对原材料和加工工艺要求较高，整块钢板折弯需要的钢板尺寸大约为长宽在5-6m的范围，但目前钢材厂家的生产的极限宽度仅在2m左右，并不具备这样的生产能力，且宽度越大需要的成本越高，同时，一整块钢板折弯对于生产机器的要求也较高。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术存在的生产成本高的问题，提供一种能够有效降低生产成本的自卸车车厢总成。

为实现以上目的，本发明提供了以下技术方案：

一种自卸车车厢总成，包括位于副车架上方且纵向截面呈U形结构的车厢本体；

所述车厢本体包括车厢底板、结构一致的左侧边板和右侧边板，所述车厢底板包括水平底板本体、位于水平底板本体两侧的上折弯部，所述左侧边板和右侧边板的上、下部均分别为直板段、朝向车厢内部折弯的多折弯段，所述多折弯段的底端与上折弯部固定连接，且直板段、多折弯段、水平底板本体、上折弯部围合形成U形结构。

所述多折弯段为四段折弯结构，且每个折弯段的折弯角度均为13°-17°。

所述直板段的顶部设置有折弯外翻边。

所述直板段的外侧中部设置有上边梁，所述上边梁为多折弯结构，包括由上至下依次布置的斜板部、一号竖板部、内折弯部、二号竖板部、外折弯部、三号竖板部以及横板部，所述斜板部的顶端、横板部的内侧面均与直板段的外侧面固定连接，斜板部的底端依次通过一号竖板部、内折弯部、二号竖板部、外折弯部、三号竖板部与横板部的外侧面固定连接，且斜板部、一号竖板部、内折弯部、二号竖板部、外折弯部、三号竖板部、横板部的内侧面与直板段的外侧面围合形成空腔，一号竖板部、内折弯部、二号竖板部、外折弯部、三号竖板部的外侧面围合形成内凹状结构。

所述左侧边板、右侧边板的外侧均设置有位于上边梁上方的滑轨总成，所述滑轨总成包括滑轨、链轮、链条，所述滑轨为一端开口的中空结构，所述链条穿经滑轨的内腔、空腔后套设于链轮的外部；

所述滑轨的内部设置有链条限位支架、连接螺栓，所述链条限位支架与篷布固定支架结构一致且相互垂直布置，链条限位支架的两侧分别与链条、连接螺栓的一侧固定连接，连接螺栓的另一侧由滑轨的开口端延伸至滑轨的外部后与篷布固定支架的内侧固定连接。

所述篷布固定支架为几字形结构，包括由上至下依次布置的第一竖板、第一斜板、第二竖板、第二斜板、第三竖板，所述第一竖板的底端通过第一斜板与第二竖板的顶端固定连接，第二竖板的中部与连接螺栓固定连接，第二竖板的底端通过第二斜板与第三竖板的底端固定连接，且第一竖板与第三竖板、第一斜板与第二斜板均相对于第二竖板的中垂线对称布置。

所述左侧边板的外侧后端设置有左侧前立柱、左侧后立柱，所述右侧边板的外侧后端设置有右侧前立柱、右侧后立柱，所述水平底板本体的底部后端设置有前立柱底梁、后立柱底梁，所述前立柱底梁的两端分别与左侧前立柱、右侧前立柱的底部固定连接，前立柱底梁的底部设置有与副车架的外侧面固定连接的车厢翻转支座，前立柱底梁与后立柱底梁之间设置有多个加强梁。

所述车厢本体还包括与车厢底板、左侧边板、右侧边板固定连接的车厢前板，所述车厢前板的外侧设置有举升油缸支座，所述举升油缸支座的两侧分别与车厢前板、举升油缸总成固定连接，且举升油缸总成的底部低于水平底板本体的底部布置。

所述车厢前板的外侧面上布置有多根纵横交错的前板加强梁，车厢前板的内侧面上设置有与举升油缸支座固定连接的举升支座加强板，车厢前板的内侧面与车厢底板的连接处设置有过渡板。

所述车厢本体还包括篷布顶，所述篷布顶的底部与车厢前板的顶部固定连接。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

1、本发明一种自卸车车厢总成中车厢本体包括车厢底板、结构一致的左侧边板和右侧边板，车厢底板包括水平底板本体、位于水平底板本体两侧的上折弯部，左侧边板和右侧边板的上、下部均分别为直板段、朝向车厢内部折弯的多折弯段，多折弯段的底端与上折弯部固定连接，且直板段、多折弯段、水平底板本体、上折弯部围合形成U形结构，本设计采用两块边板和一块底板拼接形成车厢的U形截面，且边板下端采用多折弯结构，底板两侧同样采用折弯结构，该结构不仅在增加车厢刚度、减少涨箱的同时有效降低了车厢的生产成本，而且无需在车厢底部布置增加车厢底部刚度和强度的横、纵梁结构，降低了车厢总成的整体重量。因此，本发明有效降低了车厢的生产成本以及整体重量。

2、本发明一种自卸车车厢总成中上边梁为多折弯结构，包括由上至下依次布置的斜板部、一号竖板部、内折弯部、二号竖板部、外折弯部、三号竖板部以及横板部，斜板部、一号竖板部、内折弯部、二号竖板部、外折弯部、三号竖板部、横板部的内侧面与直板段的外侧面围合形成空腔，一号竖板部、内折弯部、二号竖板部、外折弯部、三号竖板部的外侧面围合形成内凹状结构，一方面，上边梁外侧的内凹状结构可显著增强车厢的刚度，减少涨箱，另一方面，上边梁与边板形成的空腔结构可作为车厢篷布系统的下滑道，有利于简化篷布系统的结构。因此，本发明不仅提高了车厢的刚度，而且有利于简化篷布系统的结构。

3、本发明一种自卸车车厢总成在车厢底板的底部后端设置有立柱底梁，立柱底梁的底部设置与副车架的外侧面固定连接的车厢翻转支座，且位于车厢前端的举升油缸总成的底部低于水平底板本体的底部布置，当车厢不举升时，立柱底梁的底部与副车架上表面接触，形成车厢的后支点，举升油缸总成的底部作为车厢的前支点，该结构使得车厢从前端至立柱底梁之间的部位处于悬空状态，装载货物时通过车厢底板的形变释放底板的应力，无需在车厢底板与副车架之间增设垫木等悬置装置，有利于减轻整车的重量。因此，本发明进一步减轻了整车的重量。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为图1中车厢本体的结构示意图。

图3为图2的俯视图。

图4为图2中上边梁的结构示意图。

图5为图1中滑轨总成的结构示意图。

图6为图5的A-A向剖视图。

图中，车厢本体1、车厢底板11、水平底板本体111、上折弯部112、左侧边板12、直板段121、多折弯段122、折弯外翻边123、右侧边板13、车厢前板14、前板加强梁141、举升支座加强板142、过渡板15、篷布顶16、上边梁2、斜板部21、一号竖板部22、内折弯部23、二号竖板部24、外折弯部25、三号竖板部26、横板部27、空腔3、左侧前立柱41、左侧后立柱42、右侧前立柱43、右侧后立柱44、前立柱底梁45、车厢翻转支座451、后立柱底梁46、加强梁47、滑轨总成5、滑轨51、链轮52、链条53、链条限位支架54、连接螺栓55、篷布固定支架56、第一竖板561、第一斜板562、第二竖板563、第二斜板564、第三竖板565、举升油缸支座6、举升油缸总成7、副车架8。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明作进一步的说明。

参见图1至图6，一种自卸车车厢总成，包括位于副车架8上方且纵向截面呈U形结构的车厢本体1；

所述车厢本体1包括车厢底板11、结构一致的左侧边板12和右侧边板13，所述车厢底板11包括水平底板本体111、位于水平底板本体111两侧的上折弯部112，所述左侧边板12和右侧边板13的上、下部均分别为直板段121、朝向车厢内部折弯的多折弯段122，所述多折弯段122的底端与上折弯部112固定连接，且直板段121、多折弯段122、水平底板本体111、上折弯部112围合形成U形结构。

所述多折弯段122为四段折弯结构，且每个折弯段的折弯角度均为13°-17°。

所述直板段121的顶部设置有折弯外翻边123。

所述直板段121的外侧中部设置有上边梁2，所述上边梁2为多折弯结构，包括由上至下依次布置的斜板部21、一号竖板部22、内折弯部23、二号竖板部24、外折弯部25、三号竖板部26以及横板部27，所述斜板部21的顶端、横板部27的内侧面均与直板段121的外侧面固定连接，斜板部21的底端依次通过一号竖板部22、内折弯部23、二号竖板部24、外折弯部25、三号竖板部26与横板部27的外侧面固定连接，且斜板部21、一号竖板部22、内折弯部23、二号竖板部24、外折弯部25、三号竖板部26、横板部27的内侧面与直板段121的外侧面围合形成空腔3，一号竖板部22、内折弯部23、二号竖板部24、外折弯部25、三号竖板部26的外侧面围合形成内凹状结构。

所述左侧边板12、右侧边板13的外侧面上均设置有位于上边梁2上方的滑轨总成5，所述滑轨总成5包括滑轨51、链轮52、链条53，所述滑轨51为一端开口的中空结构，所述链条53穿经滑轨51的内腔、空腔3后套设于链轮52的外部；

所述滑轨51的内部设置有链条限位支架54、连接螺栓55，所述链条限位支架54与篷布固定支架56结构一致且相互垂直布置，链条限位支架54的两侧分别与链条53、连接螺栓55的一侧固定连接，连接螺栓55的另一侧由滑轨51的开口端延伸至滑轨51外部后与篷布固定支架56的内侧固定连接。

所述篷布固定支架56为几字形结构，包括由上至下依次布置的第一竖板561、第一斜板562、第二竖板563、第二斜板564、第三竖板565，所述第一竖板561的底端通过第一斜板562与第二竖板563的顶端固定连接，第二竖板563的中部与连接螺栓55固定连接，第二竖板563的底端通过第二斜板564与第三竖板565的底端固定连接，且第一竖板561与第三竖板565、第一斜板562与第二斜板564均相对于第二竖板563的中垂线对称布置。

所述左侧边板12的外侧后端设置有左侧前立柱41、左侧后立柱42，所述右侧边板13的外侧后端设置有右侧前立柱43、右侧后立柱44，所述水平底板本体111的底部后端设置有前立柱底梁45、后立柱底梁46，所述前立柱底梁45的两端分别与左侧前立柱41、右侧前立柱43的底部固定连接，前立柱底梁45的底部设置有与副车架8的外侧面固定连接的车厢翻转支座451，前立柱底梁45与后立柱底梁46之间设置有多个加强梁47。

所述车厢本体1还包括与车厢底板11、左侧边板12、右侧边板13固定连接的车厢前板14，所述车厢前板14的外侧设置有举升油缸支座6，所述举升油缸支座6的两侧分别与车厢前板14、举升油缸总成7固定连接，且举升油缸总成7的底部低于水平底板本体111的底部布置。

所述车厢前板14的外侧面上布置有多根纵横交错的前板加强梁141，车厢前板14的内侧面上设置有与举升油缸支座5固定连接的举升支座加强板142，车厢前板14的内侧面与车厢底板11的连接处设置有过渡板15。

所述车厢本体1还包括篷布顶16，所述篷布顶16的底部与车厢前板14的顶部固定连接。

本发明的原理说明如下：

本发明通过优化车厢总成中各零件的结构，发挥出板材的最佳机械性能，在保证车厢整体强度的同时能够大幅度简化车厢结构，从而减轻整车车辆的自重，实现了车厢的轻量化。

折弯外翻边123：本发明在直板段121的顶部设置有折弯外翻边123，该结构可显著提高边板的折弯高度。

篷布固定支架56：本发明中篷布固定支架56采用对称的几字形结构，且与链条限位支架54垂直布置，该设计使得链条传动时篷布固定支架56的受力点在其中心位置，支架受力不偏心，从而保证篷布能够沿滑轨流畅滑动。

过渡板15：本发明通过在车厢前板14的内侧面与车厢底板11的连接处设置过渡板15，可防止车厢前板14和车厢底板11的连接边直接受力，提高车厢的可靠性。

立柱结构：本发明在边板的外侧后端设置有左侧前立柱41、左侧后立柱42、右侧前立柱43、右侧后立柱44，左侧前立柱41、左侧后立柱42底部之间通过前立柱底梁45连接，右侧前立柱43、右侧后立柱44之间通过后立柱底梁46连接，且前立柱底梁45与后立柱底梁46之间设置有加强梁47，该结构可有效提高车厢在举升状态下的强度和刚度。

实施例1：

参见图1至图4，一种自卸车车厢总成，包括车厢本体1，所述车厢本体1包括车厢底板11、结构一致的左侧边板12和右侧边板13，所述车厢底板11包括水平底板本体111、位于水平底板本体111两侧的上折弯部112，所述左侧边板12和右侧边板13的上、下部均分别为直板段121、朝向车厢内部折弯的多折弯段122，所述直板段121的顶部设置有折弯外翻边123，所述多折弯段122为四段折弯结构，且每个折弯段的折弯角度均为15°，多折弯段122的底端与上折弯部112固定连接，且直板段121、多折弯段122、水平底板本体111、上折弯部112围合形成U形结构，所述直板段121的外侧中部设置有上边梁2，所述上边梁2为多折弯结构，包括由上至下依次布置的斜板部21、一号竖板部22、内折弯部23、二号竖板部24、外折弯部25、三号竖板部26以及横板部27，所述斜板部21的顶端、横板部27的内侧面与直板段121的外侧面固定连接，斜板部21的底端依次通过一号竖板部22、内折弯部23、二号竖板部24、外折弯部25、三号竖板部26与横板部27的外侧面固定连接，且斜板部21、一号竖板部22、内折弯部23、二号竖板部24、外折弯部25、三号竖板部26、横板部27的内侧面与直板段121的外侧面围合形成空腔3，一号竖板部22、内折弯部23、二号竖板部24、外折弯部25、三号竖板部26的外侧面围合形成内凹状结构。

实施例2：

与实施例1的不同之处在于：

参见图5、图6，所述左侧边板12、右侧边板13的外侧均设置有滑轨总成5，所述滑轨总成5包括呈一端开口的中空结构且位于上边梁2上方的滑轨51、链轮52、链条53、位于滑轨51内部的链条限位支架54和连接螺栓55，所述滑轨51的非开口端、链轮52的一侧均固定在左侧边板12、右侧边板13的外侧面上，所述链条53穿经滑轨51的内腔、空腔3后套设于链轮52的外部，所述链条限位支架54与篷布固定支架56结构一致且相互垂直布置，所述篷布固定支架56为几字形结构，包括由上至下依次布置的第一竖板561、第一斜板562、第二竖板563、第二斜板564、第三竖板565，所述第一竖板561的底端通过第一斜板562与第二竖板563的顶端固定连接，第二竖板563的底端通过第二斜板564与第三竖板565的底端固定连接，且第一竖板561与第三竖板565、第一斜板562与第二斜板564均相对于第二竖板563的中垂线对称布置，所述第二竖板563的中部与连接螺栓55的一侧固定连接，连接螺栓55的另一侧由滑轨51的开口端延伸至滑轨51内部后与链条限位支架54的一侧中部固定连接，链条限位支架54的另一侧与链条53固定连接。

实施例3：

与实施例2的不同之处在于：

所述车厢本体1还包括篷布顶16、与车厢底板11、左侧边板12、右侧边板13固定连接的车厢前板14，所述篷布顶16的底部与车厢前板14的顶部固定连接，所述车厢前板14的外侧面上布置有多根纵横交错的前板加强梁141，车厢前板14的内侧面与车厢底板11的连接处设置有过渡板15，车厢前板14的内侧面中部设置有举升支座加强板142，所述举升支座加强板142通过车厢前板14与车厢前板14外侧的举升油缸支座6的一侧固定连接，举升油缸支座6的另一侧与举升油缸总成7固定连接，且举升油缸总成7的底部低于水平底板本体111的底部布置。

实施例4：

与实施例3的不同之处在于：

所述左侧边板12的外侧后端设置有左侧前立柱41、左侧后立柱42，所述右侧边板13的外侧后端设置有右侧前立柱43、右侧后立柱44，所述水平底板本体111的底部后端设置有前立柱底梁45、后立柱底梁46，所述前立柱底梁45的两端分别与左侧前立柱41、右侧前立柱43的底部固定连接，前立柱底梁45的底部设置有与副车架8的外侧面固定连接的车厢翻转支座451，前立柱底梁45与后立柱底梁46之间设置有多个加强梁47。

Claims (10)

1.一种自卸车车厢总成，包括位于副车架(8)上方且纵向截面呈U形结构的车厢本体(1)，其特征在于：

所述车厢本体(1)包括车厢底板(11)、结构一致的左侧边板(12)和右侧边板(13)，所述车厢底板(11)包括水平底板本体(111)、位于水平底板本体(111)两侧的上折弯部(112)，所述左侧边板(12)和右侧边板(13)的上、下部均分别为直板段(121)、朝向车厢内部折弯的多折弯段(122)，所述多折弯段(122)的底端与上折弯部(112)固定连接，且直板段(121)、多折弯段(122)、水平底板本体(111)、上折弯部(112)围合形成U形结构。

2.根据权利要求1所述的一种自卸车车厢总成，其特征在于：所述多折弯段(122)为四段折弯结构，且每个折弯段的折弯角度均为13°-17°。

3.根据权利要求1或2所述的一种自卸车车厢总成，其特征在于：所述直板段(121)的顶部设置有折弯外翻边(123)。

4.根据权利要求1或2所述的一种自卸车车厢总成，其特征在于：所述直板段(121)的外侧中部设置有上边梁(2)，所述上边梁(2)为多折弯结构，包括由上至下依次布置的斜板部(21)、一号竖板部(22)、内折弯部(23)、二号竖板部(24)、外折弯部(25)、三号竖板部(26)以及横板部(27)，所述斜板部(21)的顶端、横板部(27)的内侧面均与直板段(121)的外侧面固定连接，斜板部(21)的底端依次通过一号竖板部(22)、内折弯部(23)、二号竖板部(24)、外折弯部(25)、三号竖板部(26)与横板部(27)的外侧面固定连接，且斜板部(21)、一号竖板部(22)、内折弯部(23)、二号竖板部(24)、外折弯部(25)、三号竖板部(26)、横板部(27)的内侧面与直板段(121)的外侧面围合形成空腔(3)，一号竖板部(22)、内折弯部(23)、二号竖板部(24)、外折弯部(25)、三号竖板部(26)的外侧面围合形成内凹状结构。

5.根据权利要求4所述的一种自卸车车厢总成，其特征在于：

所述左侧边板(12)、右侧边板(13)的外侧面上均设置有位于上边梁(2)上方的滑轨总成(5)，所述滑轨总成(5)包括滑轨(51)、链轮(52)、链条(53)，所述滑轨(51)为一端开口的中空结构，所述链条(53)穿经滑轨(51)的内腔、空腔(3)后套设于链轮(52)的外部；

所述滑轨(51)的内部设置有链条限位支架(54)、连接螺栓(55)，所述链条限位支架(54)与篷布固定支架(56)结构一致且相互垂直布置，链条限位支架(54)的两侧分别与链条(53)、连接螺栓(55)的一侧固定连接，连接螺栓(55)的另一侧由滑轨(51)的开口端延伸至滑轨(51)外部后与篷布固定支架(56)的内侧固定连接。

6.根据权利要求5所述的一种自卸车车厢总成，其特征在于：所述篷布固定支架(56)为几字形结构，包括由上至下依次布置的第一竖板(561)、第一斜板(562)、第二竖板(563)、第二斜板(564)、第三竖板(565)，所述第一竖板(561)的底端通过第一斜板(562)与第二竖板(563)的顶端固定连接，第二竖板(563)的中部与连接螺栓(55)固定连接，第二竖板(563)的底端通过第二斜板(564)与第三竖板(565)的底端固定连接，且第一竖板(561)与第三竖板(565)、第一斜板(562)与第二斜板(564)均相对于第二竖板(563)的中垂线对称布置。

7.根据权利要求1或2所述的一种自卸车车厢总成，其特征在于：所述左侧边板(12)的外侧后端设置有左侧前立柱(41)、左侧后立柱(42)，所述右侧边板(13)的外侧后端设置有右侧前立柱(43)、右侧后立柱(44)，所述水平底板本体(111)的底部后端设置有前立柱底梁(45)、后立柱底梁(46)，所述前立柱底梁(45)的两端分别与左侧前立柱(41)、右侧前立柱(43)的底部固定连接，前立柱底梁(45)的底部设置有与副车架(8)的外侧面固定连接的车厢翻转支座(451)，前立柱底梁(45)与后立柱底梁(46)之间设置有多个加强梁(47)。

8.根据权利要求1或2所述的一种自卸车车厢总成，其特征在于：所述车厢本体(1)还包括与车厢底板(11)、左侧边板(12)、右侧边板(13)固定连接的车厢前板(14)，所述车厢前板(14)的外侧设置有举升油缸支座(6)，所述举升油缸支座(6)的两侧分别与车厢前板(14)、举升油缸总成(7)固定连接，且举升油缸总成(7)的底部低于水平底板本体(111)的底部布置。

9.根据权利要求8所述的一种自卸车车厢总成，其特征在于：所述车厢前板(14)的外侧面上布置有多根纵横交错的前板加强梁(141)，车厢前板(14)的内侧面上设置有与举升油缸支座(5)固定连接的举升支座加强板(142)，车厢前板(14)的内侧面与车厢底板(11)的连接处设置有过渡板(15)。

10.根据权利要求8所述的一种自卸车车厢总成，其特征在于：所述车厢本体(1)还包括篷布顶(16)，所述篷布顶(16)的底部与车厢前板(14)的顶部固定连接。