CN210912643U - 侧厢截面为折棱的整体成型车厢 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种侧厢截面为折棱的整体成型车厢，包括前厢板、两个对称设置的侧厢板、后厢板和车厢底板，所述侧厢板为沿纵向延伸的折棱结构，所述侧厢板的横截面为一曲折棱边，所述曲折棱边包括两个端点和至少一个转折点，每个端点和与其相邻的转折点之间、相邻的两个转折点之间均通过直线或者曲线平滑过渡。该侧厢截面为折棱的整体成型车厢具有厢身强度大、不易开裂、厢体质量轻、生产成本低的优点。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种自卸汽车、厢式车车厢，具体的说，涉及了一种侧厢截面为折棱的整体成型车厢。
背景技术
现有的专用车厢一般由前厢板、后厢板、左右侧厢板和底板相互焊接或铰接构成，其前厢板、后厢板、左右侧厢板一般为平板，强度较弱，易于涨厢。目前，工程实践中一般在厢板长度和高度方向焊接矩形或梯形压筋来增加强度，这种厢体结构有如下缺点：
（1）会导致车厢自重过大，货物运输量减少，运输成本增加；
（2）厢板焊接量过大，造成焊接成本高，同时大量焊接会改变板材内部结晶形式，导致厢体强度降低，增加了焊接变形、焊缝炸裂、厢板撕裂的风险；
（3）过多的加强筋造成生产工艺复杂，生产成本高。
为了解决以上存在的问题，人们一直在寻求一种理想的技术解决方案。
发明内容
本实用新型的目的是针对现有技术的不足，从而提供一种厢身强度大、不易开裂、厢体质量轻、生产成本低的侧厢截面为折棱的整体成型车厢。
为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种侧厢截面为折棱的整体成型车厢，包括前厢板、两个对称设置的侧厢板、后厢板和车厢底板，所述侧厢板为沿纵向延伸的折棱结构，所述侧厢板的横截面为一曲折棱边，所述曲折棱边包括两个端点和至少一个转折点，每个端点和与其相邻的转折点之间、相邻的两个转折点之间均通过直线或者曲线平滑过渡。
基于上述，所述曲折棱边由重复的N个结构基元拼合而成，15≥N≥1。
基于上述，在两个所述端点以及多个所述转折点中，所述结构基元由每相邻的三个点之间的连线构成。
基于上述，所述结构基元呈V形。
基于上述，所述N等于1，所述曲折棱边整体形状呈向外侧凸起的V字形。
基于上述，所述结构基元由一竖线段和一曲线段构成，所述曲线段形状为抛物线、渐开线、正弦曲线或者余弦曲线。
基于上述，所述侧厢板上边沿内侧和/或外侧焊接有上边梁。
基于上述，所述后厢板上设置有多道沿竖向延伸的竖向折棱，所述竖向折棱的截面形状呈V形、W形、梯形或者弧形。
基于上述，所述车厢底板中部设置有沿纵向延伸的下凹折棱，所述下凹折棱两侧设置有L形加强板或者Z形加强板，所述L形加强板或者所述Z形加强板与所述下凹折棱外壁之间形成空腔。
基于上述，所述车厢底板的两侧向上翘起形成上翘斜板，所述上翘斜板底部设有角形支撑梁。
本实用新型相对现有技术具有实质性特点和进步，具体的说，本实用新型将侧厢板设置为折棱结构，与原来的平板结构相比，其在单位高度内厚度更大，且弯折处的两侧彼此形成相互支撑，从而显著提高了厢板抗弯能力和防砸能力，防止厢体涨厢、凹坑等问题，并省去了加强筋的焊接，厢体不易开裂，同时可以减薄厢板板面厚度，降低整车重量，在保证强度和刚度条件下，大大降低了材料成本和人工成本，提高了生产效率，其具有厢身强度大、不易开裂、厢体质量轻、生产成本低的优点。
所述曲折棱边由规律的结构基元组成，使各部分之间强度保持一致；所述结构基元呈V形，或者呈竖线与函数曲线相结合形，具有更好的力学特性，进一步提高了所述侧厢板的强度；当所述N等于1时，所述侧厢板的中部弯折处向外凸起，形成V字形，增大了厢体容积，提高了车辆运载能力。
所述上边梁进一步提高了所述侧厢板上边沿的强度；所述后厢板上设置的多道竖向折棱也提高了所述后厢板的强度。
所述下凹折棱提高了所述车厢底板中部的强度，所述L形加强板或者所述Z形加强板一方面加强了所述下凹折棱的强度，另一方面空腔结构减轻了所述车厢底板的重量；所述上翘斜板与所述角形支撑梁配合，提高了所述车厢底板两侧的强度。
附图说明
图1是实施例1中侧厢截面为折棱的整体成型车厢的结构示意图。
图2是实施例2中侧厢截面为折棱的整体成型车厢的结构示意图。
图3是实施例3中侧厢截面为折棱的整体成型车厢的结构示意图。
图4是实施例4中侧厢截面为折棱的整体成型车厢的结构示意图。
图5是实施例5中侧厢截面为折棱的整体成型车厢的结构示意图。
图中：1. 侧厢板；2. 车厢底板；3. 曲折棱边；4. 端点；5. 转折点；6. 上边梁；7.下凹折棱；8. L形加强板；9. 形加强板；10. 上翘斜板；11. 角形支撑梁；12. 承载纵梁。
具体实施方式
下面通过具体实施方式，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。
实施例1
如图1所示，一种侧厢截面为折棱的整体成型车厢，包括前厢板、两个对称设置的侧厢板1、后厢板和车厢底板2，所述侧厢板1为沿纵向延伸的折棱结构，所述侧厢板1的横截面为一曲折棱边3，所述曲折棱边3包括两个端点4和一个转折点5，转折点5与两个端点4通过之间连接，使得所述曲折棱边3整体形状呈向外侧凸起的V字形。
工作原理：
侧厢板1整体为折棱结构，与原来的平板结构相比，其在单位高度内厚度更大，且弯折处的两侧彼此形成相互支撑，从而显著提高了侧厢板1抗弯能力和防砸能力，并省去了加强筋的焊接，厢体不易开裂，同时可以减薄厢板板面厚度，降低整车重量，在保证强度和刚度条件下，大大降低了材料成本和人工成本，中部弯折处向外凸起，形成V字形，增大了厢体容积，提高了车辆运载能力。
为了进一步提高强度，所述侧厢板1上边沿外侧焊接有上边梁6。在其它实施例中，也可以将上边梁6设置在侧厢板1上边沿内侧或者内外两侧，均能起到增强侧厢板1上边沿强度的作用。
为了增强所述后箱板的强度，所述后厢板上设置有多道沿竖向延伸的竖向折棱，所述竖向折棱的截面形状呈V形、W形、梯形或者弧形中的一种，也可以使多种形状的组合。
为了增强车厢底板2中部的强度，所述车厢底板2中部设置有沿纵向延伸的下凹折棱7，所述下凹折棱7两侧设置有L形加强板8，所述L形加强板8与所述下凹折棱7外壁之间形成空腔；使用时，空腔结构还能减轻所述车厢底板2的重量。
为了增强车厢底板2两侧的强度，所述车厢底板2的两侧向上翘起形成上翘斜板10，所述上翘斜板10底部设有角形支撑梁11。
实施例2
如图2所示，本实施例与实施例1的区别在于，所述曲折棱边3有七个转折点5，每个端点4和与其相邻的转折点5之间、相邻的两个转折点5之间均通过直线连接，两个端点4和七个转折点5中每相邻的三个点之间的连线组成一结构基元，其形状为V型，曲折棱边3由4个所述结构基元拼合而成，所述曲折棱边3由规律的结构基元组成，使各部分之间强度保持一致。在其它实施例中，所述结构基元可以更多，至多可达到15个，均能保持很好的强度。
实施例3
如图3所示，本实施例与实施例2的区别在于，两个端点4和七个转折点5中每相邻的三个点之间的连线组成一结构基元，所述结构基元由一竖线段与一曲线段构成，其中曲线段形状可以是抛物线、渐开线、正弦曲线或者余弦曲线。
实施例4
如图4所示，本实施例与其它实施例的区别在于，车厢底板2为平板结构，车厢底板2底部设置有4条承载纵梁12。
实施例5
如图5所示，本实施例与其它实施例的区别在于，所述下凹折棱7两侧设置有Z形加强板9，所述Z形加强板9与所述下凹折棱7外壁之间形成空腔，使用时，Z形加强板9与L形加强板8的作用相同。
最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。
Claims (10)
1.一种侧厢截面为折棱的整体成型车厢，包括前厢板、两个对称设置的侧厢板、后厢板和车厢底板，其特征在于：所述侧厢板为沿纵向延伸的折棱结构，所述侧厢板的横截面为一曲折棱边，所述曲折棱边包括两个端点和至少一个转折点，每个端点和与其相邻的转折点之间、相邻的两个转折点之间均通过直线或者曲线平滑过渡。
2.根据权利要求1所述的侧厢截面为折棱的整体成型车厢，其特征在于：所述曲折棱边由重复的N个结构基元拼合而成，其中，15≥N≥1。
3.根据权利要求2所述的侧厢截面为折棱的整体成型车厢，其特征在于：在两个所述端点以及多个所述转折点中，所述结构基元由每相邻的三个点之间的连线构成。
4.根据权利要求3所述的侧厢截面为折棱的整体成型车厢，其特征在于：所述结构基元呈V形。
5.根据权利要求4所述的侧厢截面为折棱的整体成型车厢，其特征在于：所述N等于1，所述曲折棱边整体形状呈向外侧凸起的V字形。
6.根据权利要求3所述的侧厢截面为折棱的整体成型车厢，其特征在于：所述结构基元由一竖线段和一曲线段构成，所述曲线段形状为抛物线、渐开线、正弦曲线或者余弦曲线。
7.根据权利要求1-6任一项所述的侧厢截面为折棱的整体成型车厢，其特征在于：所述侧厢板上边沿内侧和/或外侧焊接有上边梁。
8.根据权利要求1-6任一项所述的侧厢截面为折棱的整体成型车厢，其特征在于：所述后厢板上设置有多道沿竖向延伸的竖向折棱，所述竖向折棱的截面形状呈V形、W形、梯形或者弧形。
9.根据权利要求1-6任一项所述的侧厢截面为折棱的整体成型车厢，其特征在于：所述车厢底板中部设置有沿纵向延伸的下凹折棱，所述下凹折棱两侧设置有L形加强板或者Z形加强板，所述L形加强板或者所述Z形加强板与所述下凹折棱外壁之间形成空腔。
10.根据权利要求9所述的侧厢截面为折棱的整体成型车厢，其特征在于：所述车厢底板的两侧向上翘起形成上翘斜板，所述上翘斜板底部设有角形支撑梁。
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