CN219312893U - U型自卸车侧厢板、侧厢、车厢及自卸车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种U型自卸车侧厢板，包括侧厢平板、设置在所述侧厢平板上部的侧厢防涨梁、以及连接在所述侧厢防涨梁顶部的上防砸角钢，所述上防砸角钢与所述侧厢防涨梁一体化折弯成型设置。该U型自卸车侧厢板由于将上防砸角钢与侧厢防涨梁一体化折弯成型设置，在减少三者之间的焊缝数量的同时，使得上防砸角钢和侧厢防涨梁能够脱离侧厢平板进行单独选材和加工，进而可以采用比侧厢平板厚度更厚、结构强度更高的材质进行一体折弯成型，提高了侧厢板整体强度，使侧厢板上部更抗砸和更具有抗涨厢能力。本实用新型还提供一种安装有U型自卸车侧厢板的侧厢、车厢和自卸车。

Description

U型自卸车侧厢板、侧厢、车厢及自卸车

技术领域

本实用新型涉及自卸车领域，具体的说，涉及了一种U型自卸车侧厢板、侧厢、车厢及自卸车。

背景技术

目前市场上的U型自卸车侧厢的防砸角钢、侧厢防涨梁和侧厢平板前拼接板三个零部件需要分别与侧厢平板焊接，组对零件多、焊缝较多，不仅影响生产效率而且易引起焊接变形、成型外观差等系列问题。

为了减少焊接变形，专利号为CN201821065787的实用新型专利具体公开了一种一体式U形箱边板结构，包括一体式边板，所述一体式边板包括一平直边板及位于所述平直边板一侧的上防砸角钢及边板上横梁，所述平直边板、所述上防砸角钢及所述边板上横梁采用一体化焊接形成。该结构为边板面板整体式折弯，从结构上取消传统U型箱边板的内侧加强板及上部防砸角钢，且能减少焊接变形量。但该结构由于将上防砸角钢与平直边板一体化设计，造成上防砸角钢需与平直边板采用同样的材质和厚度，抗砸性不强。

为了解决以上存在的问题，人们一直在寻求一种理想的技术解决方案。

实用新型内容

为了解决上防砸角钢和边板上横梁抗砸能力和抗涨能力不足的问题，本实用新型所采用的技术方案是：一种U型自卸车侧厢板，包括侧厢平板、设置在所述侧厢平板上部的侧厢防涨梁、以及连接在所述侧厢防涨梁顶部的上防砸角钢，所述上防砸角钢与所述侧厢防涨梁一体化折弯成型设置。

基于上述，为了能够滑动安装顶盖，所述上防砸角钢与所述侧厢防涨梁之间设置有顶盖轨道。

基于上述，所述顶盖轨道与所述上防砸角钢的顶部平行设置。

基于上述，为了提高侧厢防涨梁的结构强度，所述侧厢防涨梁设置在所述侧厢平板的上部，所述侧厢防涨梁与所述侧厢平板的上部合围形成横截面为直角梯形的中空梁结构。

基于上述，为了便于一体折弯成型，所述中空梁结构的斜边连接所述上防砸角钢的底部。

基于上述，为了便于焊接，所述侧厢平板的上部设置有用于与所述侧厢防涨梁相焊接的上部焊接边，所述侧厢平板的下部设置有用于与车厢底架总成相焊接的底部焊接折边，且上防砸角钢的安装高度高于所述上部焊接边的顶部高度。

本实用新型还提供一种侧厢，该侧厢包括上述U型自卸车侧厢板、设置在所述U型自卸车侧厢板外侧的中立柱、设置在所述U型自卸车侧厢板前端的前立柱总成、以及设置在所述U型自卸车侧厢板后端的后立柱总成。

本实用新型还提供一种车厢，包括一对上述侧厢、连接在一对所述侧厢前部之间的前厢、连接在一对所述侧厢后部之间的后厢、以及连接在一对所述侧厢底部之间的车厢底架总成。

基于上述，所述车厢底架总成包括车厢底板以及设置在所述车厢底板下侧的多个车厢纵梁。

本实用新型还提供一种自卸车，该自卸车安装有上述车厢。

本实用新型相对现有技术具有实质性特点和进步，具体的说，本实用新型提供的U型自卸车侧厢板，将上防砸角钢与侧厢防涨梁一体化折弯成型设置，然后再与侧厢平板进行组装，从而在减少三者之间的焊缝数量的同时，使得上防砸角钢和侧厢防涨梁能够脱离侧厢平板进行单独选材和加工，实现了在选材时上防砸角钢、侧厢防涨梁可以采用比侧厢平板厚度更厚、结构强度更高的材质进行一体折弯成型，从而提高了侧厢整体强度，使侧厢上部更抗砸和更具有抗涨厢能力。

进一步的，通过将上防砸角钢与侧厢防涨梁一体化折弯成型设置，在将一体化的上防砸角钢和侧厢防涨梁焊接在侧厢平板时，货箱外部只外露一条焊缝，增加了侧厢美观性。

进一步的，通过将上防砸角钢与侧厢防涨梁一体化折弯成型设置，从而减少了需组对零件的数量和焊缝，降低了生产成本且提高了生产制作效率。

更进一步的，通过在侧厢平板外侧设置中立柱，可以利用中立柱对侧厢平板进行有效支撑，增强了其结构稳定性和结构强度。

附图说明

图1是本实用新型实施例1提供的 U型自卸车侧厢板截面结构示意图。

图2是本实用新型实施例1提供的U型自卸车侧厢板局部结构示意图。

图3是本实用新型实施例1提供的安装有U型自卸车侧厢板的侧厢结构示意图。

图4是本实用新型实施例1提供的安装有U型自卸车侧厢板的车厢结构示意图。

图5是本实用新型实施例2提供的 U型自卸车侧厢板截面结构示意图。

图6是本实用新型实施例2提供的U型自卸车侧厢板局部结构示意图。

图7是本实用新型实施例2提供的安装有U型自卸车侧厢板的侧厢结构示意图。

图8是本实用新型实施例2提供的安装有U型自卸车侧厢板的车厢结构示意图。

图中：1、上防砸角钢；2、顶盖轨道；3、侧厢防涨梁；4、侧厢平板；5、后立柱总成；6、中立柱；7、防涨梁直边；8、防涨梁斜边；9、底部焊接折边；10、上部焊接边，11、车厢纵梁；12、车厢底板。

具体实施方式

下面通过具体实施方式，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

实施例1

本实施例提供一种U型自卸车侧厢板，如图1和图2所示，包括侧厢平板4、设置在所述侧厢平板4上部的侧厢防涨梁3、以及连接在所述侧厢防涨梁3顶部的上防砸角钢1。所述上防砸角钢1与所述侧厢防涨梁3一体化折弯成型设置。

为了便于焊接，所述侧厢平板4的上部设置有用于与所述侧厢防涨梁3相焊接的上部焊接边10，所述侧厢平板1的下部设置有用于与车厢底架总成相焊接的底部焊接折边9。

具体地，本实施例中上防砸角钢1和侧厢防涨梁3可以选用Q460低合金高强度钢进行一体化折弯成型加工，侧厢平板4可选用45号钢进行加工，且防砸角钢1和侧厢防涨梁3的厚度为侧厢平板4厚度的1.5倍。

具体地，在焊接时，上部焊接边10用于与侧厢防涨梁3相焊接，且由于且上防砸角钢的安装高度高于所述上部焊接边的顶部高度，从而使得在焊接时，顶部的焊缝位于侧厢板的内侧，外部仅外露出侧厢防涨梁3底部与上部焊接边10之间的焊缝，提高了侧厢外观的美观性。

本实施例还提供一种侧厢，如图3所示，该侧厢包括上述U型自卸车侧厢板、设置在所述U型自卸车侧厢板外侧的中立柱6、设置在所述U型自卸车侧厢板前端的前立柱总成、以及设置在所述U型自卸车侧厢板后端的后立柱总成5。其中，中立柱、前立柱总成和后立柱总成均采用通用U型自卸车所选用的结构。

本实施例还提供一种车厢，如图4所示，包括一对上述侧厢、连接在一对所述侧厢前部之间的前厢、连接在一对所述侧厢后部之间的后厢、以及连接在一对所述侧厢底部之间的车厢底架总成。其中，前厢、后厢均采用通用U型自卸车所述选用的结构。

具体地，所述车厢底架总成包括车厢底板12以及设置在所述车厢底板12下侧的多个车厢纵梁11。

本实施例还提供一种自卸车，该自卸车安装有上述车厢。

实施例2

本实施例提供一种U型自卸车侧厢板，具体结构与实施例1的区别在于：本实施例中，如图5和图6所示，为了能够滑动安装顶盖，所述上防砸角钢1与所述侧厢防涨梁3之间设置有顶盖轨道2。具体地，为了能够将顶盖充分水平罩设在车厢的顶部，所述顶盖轨道2与所述上防砸角钢1的顶部平行设置。

为了提高侧厢防涨梁的结构强度，所述侧厢防涨梁3设置在所述侧厢平板1的上部，所述侧厢防涨梁3与所述侧厢平板1的上部合围形成横截面为直角梯形的中空梁结构。

为了便于一体折弯成型，所述中空梁结构的斜边连接所述上防砸角钢1的底部。为了便于区别，中空梁结构的斜边记为防涨梁斜边8，中空梁结构的底部直边记为防涨梁直边7。焊接时，上部焊接边10与防涨梁斜边8之间的焊缝位于U型自卸车侧厢板的内侧，上部焊接边10与防涨梁直边7之间的焊缝位于U型自卸车侧厢板的外侧。

具体地，本实施例中上防砸角钢1和侧厢防涨梁3可以选用Q460低合金高强度钢进行一体化折弯成型加工，侧厢平板4可选用45号钢进行加工，且防砸角钢1和侧厢防涨梁3的厚度为侧厢平板4厚度的2倍。

如图7所示，本实施例还提供一种安装有该U型自卸车侧厢板的侧厢，在侧厢两侧均设置有顶盖轨道2，顶盖轨道2设置在所述上防砸角钢1与所述侧厢防涨梁3之间，且与所述上防砸角钢1的顶部平行设置。

如图8所示，本实施例还提供一种安装有该侧厢的车厢。

本实施例还提供一种自卸车，该自卸车安装有上述车厢。

具体地，本实施例提供的车厢具体制作步骤如下：

首先，通过一体化折弯成型加工出一体设计的上防砸角钢和侧厢防涨梁，并在上防砸角钢与侧厢防涨梁之间安装顶盖轨道，然后将侧厢平板的顶部焊接在侧厢防涨梁上，并在侧厢平板的前端、后端和外侧安装前立柱总成、后立柱总成和中立柱，形成侧厢。

最后将一对所述侧厢焊接在车厢底架总成上，并在车厢底架总成的前端和后端分别安装前厢和后厢，从而形成自卸车车厢。

最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。

Claims (10)

1.一种U型自卸车侧厢板，其特征在于：包括侧厢平板、设置在所述侧厢平板上部的侧厢防涨梁、以及连接在所述侧厢防涨梁顶部的上防砸角钢，所述上防砸角钢与所述侧厢防涨梁一体化折弯成型设置。

2.根据权利要求1所述的U型自卸车侧厢板，其特征在于：所述上防砸角钢与所述侧厢防涨梁之间设置有顶盖轨道。

3.根据权利要求2所述的U型自卸车侧厢板，其特征在于：所述顶盖轨道与所述上防砸角钢的顶部平行设置。

4.根据权利要求1或2或3 所述的U型自卸车侧厢板，其特征在于：所述侧厢防涨梁设置在所述侧厢平板的上部，所述侧厢防涨梁与所述侧厢平板的上部合围形成横截面为直角梯形的中空梁结构。

5.根据权利要求4 所述的U型自卸车侧厢板，其特征在于：所述中空梁结构的斜边连接所述上防砸角钢的底部。

6.根据权利要求1或2或3所述的U型自卸车侧厢板，其特征在于：所述侧厢平板的上部设置有用于与所述侧厢防涨梁相焊接的上部焊接边，所述侧厢平板的下部设置有用于与车厢底架总成相焊接的底部焊接折边。

7.一种侧厢，其特征在于，包括权利要求1至6 任一项所述的U型自卸车侧厢板、设置在所述U型自卸车侧厢板外侧的中立柱、设置在所述U型自卸车侧厢板前端的前立柱总成、以及设置在所述U型自卸车侧厢板后端的后立柱总成。

8.一种车厢，其特征在于：包括一对权利要求7所述的侧厢、连接在一对所述侧厢前部之间的前厢、连接在一对所述侧厢后部之间的后厢、以及连接在一对所述侧厢底部之间的车厢底架总成。

9.根据权利要求8 所述的车厢，其特征在于：所述车厢底架总成包括车厢底板以及设置在所述车厢底板下侧的多个车厢纵梁。

10.一种自卸车，其特征在于，该自卸车安装有权利要求8或9所述的车厢。

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