CN220518109U - 一种轻量化后卸车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种轻量化后卸车，包括底架、车厢和平衡组件。通过对平衡组件的结构设置，从而增强了后卸车卸载物料时的稳定性，使后卸车不易倾倒。车厢包括底板、侧厢板、前厢板和后厢板。前厢板、后厢板与底板倾斜设置，使车辆重心前移，从而增加牵引销的承载力。底板的厚度大于侧厢板的厚度，并在底板的底部设有两纵梁，底板和侧厢板设有多个折弯部，以增强车厢的整体强度。在前厢板与底板的连接处，以及，前厢板与侧厢板的连接处设有滑板，以提高卸货的便利性。在侧厢板上方设有回弯部和加强板，提高了车厢的防涨厢能力。在底架处设有交叉结构，从而进一步提高了车辆的稳定性。

Description

一种轻量化后卸车

技术领域

本实用新型涉及后卸车领域，特别涉及一种轻量化后卸车。

背景技术

目前，后卸车卸货时，通过液压油缸将车厢的一端举升，车厢内装载的物料沿车厢倾斜的方向从车厢的后端滑出，在物料下滑的过程中，车辆重心易不稳，很容易发生侧翻。故需一种稳定性好，卸货时不易侧翻的后卸车。

实用新型内容

本实用新型的一个目的在于解决现有技术中所存在的不足，而提供一种车辆稳定性较好的轻量化后卸车。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种轻量化后卸车，包括：

底架；

车厢，设于所述底架上，所述车厢包括底板、侧厢板、前厢板和后厢板，所述侧厢板沿所述车厢的纵向延伸；

平衡组件，可收折设于所述车厢的下方，所述平衡组件包括：

上平衡架，其上端与所述车厢铰接连接，且所述上平衡架与所述车厢的上铰接处沿所述车厢的横向分布，所述上铰接处更靠近所述车厢的前厢板；

下平衡架，其一端与所述上平衡架的另一端铰接，所述下平衡架的另一端与所述底架铰接连接，且所述下平衡架与所述底架的下铰接处沿所述底架的横向分布，所述下铰接处更靠近所述底架的前端。

进一步地，所述上平衡架和所述下平衡架包括两竖梁以及多个用以连接两竖梁的横柱。

进一步地，所述前厢板及所述后厢板与所述底板倾斜设置，所述前厢板与所述底板的夹角在90度～100度的范围内，所述后厢板与所述底板的夹角在80度～90度的范围内。

进一步地，所述侧厢板和底板设有多个折弯部，多个所述折弯部沿所述车厢的纵向分布。

进一步地，所述底板的厚度大于所述侧厢板的厚度。

进一步地，所述底板设有两纵梁，所述纵梁设于所述底板的下方。

进一步地，所述车厢包括加强结构，所述加强结构设于所述车厢的外侧，所述加强结构包括横撑及侧撑，所述横撑沿横向设于所述底板的底部，所述侧撑沿所述侧厢板的上下方向延伸。

进一步地，侧厢板包括侧立板、上边框，侧立板连接于所述底板上，上边框设于所述侧立板的上方，所述上边框包括朝向车厢的外侧弯折的回弯部和加强板，所述加强板横撑于回弯部与侧立板之间。

进一步地，所述前厢板与所述底板的连接处，及/或所述前厢板与所述侧厢板的连接处设有滑板，所述滑板倾斜连接于所述前厢板与所述底板之间，及/或，所述滑板倾斜连接于所述前厢板与所述侧厢板之间的一侧与所述前厢板倾斜设置，所述滑板的另一侧与所述底板或所述侧厢板倾斜设置。

进一步地，所述底架设有交叉结构，所述交叉结构设于所述底架的前后两端，所述交叉结构包括两个相互交叉设置的加强杆。

由上述技术方案可知，本实用新型至少具有如下优点和积极效果：

本申请中提供了一种车辆稳定性好的轻量化后卸车。具体地，轻量化车厢包括底架、车厢和平衡组件。平衡组件可收折设于车厢的下方，平衡组件包括上平衡架和下平衡架。上平衡架的上端与车厢铰接连接，上平衡架的下端与下平衡架的上端铰接连接，下平衡架的下端底架铰接连接。当车辆举升车厢卸载货物时，若车厢重心偏移不稳，则平衡组件及时拉住车厢，以维持后卸车的平稳性，避免后卸车倾倒。

本申请提供的轻量化后卸车的平衡组件，与底架、车厢的连接点更靠近前厢板，从而实现将平衡组件前移，使平衡组件更靠近车厢的重心，更有利于当车厢卸货不稳的时候及时拉住车厢，保证车辆的平稳。

附图说明

图1是本实用新型一实施方式的轻量化后卸车的立体图。

图2是图1所示的轻量化后卸车的另一视角的立体图。

图3是图1所示的轻量化后卸车的结构示意图。

图4是图1所示的上边框的截面示意图。

附图标记说明如下：1、底架；11、交叉结构；111、加强杆；12、底梁；13、横梁；2、车厢；21、底板；22、侧厢板；221、侧立板；222、上边框；2221、回弯部；2222、加强板；23、前厢板；24、后厢板；25、折弯部；26、纵梁；27、滑板；28、加强结构；281、加强横撑；282、侧撑；29、横撑；3、平衡组件；31、竖梁；32、横杆。

具体实施方式

体现本实用新型特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本实用新型能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本实用新型的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本实用新型。

在本申请的描述中，需要理解的是，在附图所示的实施例中，方向或位置关系的指示(诸如上、下、左、右、前和后等)仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作。当这些元件处于附图所示的位置时，这些说明是合适的。如果这些元件的位置的说明发生改变时，则这些方向的指示也相应地改变。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

为了进一步说明本实用新型的原理和结构，现结合附图对本实用新型的优选实施例进行详细说明。

参阅图1所示，本实用新型提供一种轻量化后卸车，包括底架1、车厢2和平衡组件3，车厢2设于底架1上，平衡组件3可收折设于车厢2的下方。具体地，平衡组件3的一端铰接于车厢2上，平衡组件3的另一端铰接于底架1上，以增强后卸车卸货时的平稳性。

为便于描述，定义车厢2的长度方向为纵向，车厢2宽度方向为横向，车厢2高度方向为竖向。

底架1设有交叉结构11，交叉结构11设于底架1的前后两端，以提升底架1的稳定性。

具体地，底架1包括两底梁12以及多个横梁13。两底梁12沿纵向方向平行，多个横梁13将两底梁12连接。交叉结构11位于靠近底架1端部的两相邻的横梁13之间。

进一步地，交叉结构11包括两个相互交叉设置的加强杆111。加强杆111的四个端部分别与两横梁13连接于底梁12所形成的四个连接处连接。加强杆111相互交叉的设置，提升了底架1的稳定，有效减轻了应力集中的现象。

参阅图1和图2所示，车厢2包括底板21、侧厢板22、前厢板23和后厢板24。侧厢板22沿车厢2的纵向延伸。底板21的一端与前厢板23连接，底板21的另一端与后厢板24连接，底板21的两侧分别连接有侧厢板22。

需要说明的是，在本实施例中，底板21与两侧厢板22连接形成的截面呈U形，即车厢2为U形厢。并且，底板21与两侧的厢板可以为一体结构，进一步地，底板21与两侧厢板22可以通过一整块板材弯折形成。

在其他的实施方式中，车厢2还可为矩形厢、E形厢等。

底板21和侧厢板22设有多个折弯部25，多个折弯部25沿车厢2的纵向分布。具体地，折弯部25可以为形成侧厢板22的板材弯折形成的。折弯部25可以设于侧厢板22靠近底板21的位置。折弯部25也可以设于底板21上。多个折弯部25相互平行设置，以提高侧厢板22及底板21的强度，增强车厢2整体的强度。进一步地，折弯部的截面为V形。

底板21的厚度大于侧厢板22的厚度。可以理解，底板21的强度大于侧厢板22的强度，当后卸车装载物料时，底板21与侧厢板22相比能承受更大的压力和冲击力。

进一步地，底板21下方沿车厢2的纵向方向设有两纵梁26，以提高车厢2的强度，增大车厢2的耐冲击力，增强车厢2的承载作用。

参阅图3所示，前厢板23与底板21，以及，后厢板24与底板21倾斜设置，通过这样的设置，实现将车辆重心前移，增加了牵引销的承载力，故而提升了车厢2的承载力。

具体地，前厢板23与底板21的夹角可在90度～100度的范围内，后厢板24与底板21的夹角可在80度～90度的范围内。从而将车辆的重心前移，使重心与牵引销之间的距离减小，在力矩不变的情况下，车厢2的承载能力上升。

当前厢板23与底板21的夹角大于100度，则会导致油缸举升时产生的力矩变大。具体的，若前厢板23与底板21的夹角大于100度，此时将车厢2举升到原高度，油缸的长度则需增长，相当于油缸的力臂增大，故会导致油缸举升时产生的力矩变大。

参阅图1所示，前厢板23与底板21的连接处设有滑板27，滑板27的一侧与前厢板23倾斜设置，滑板27的另一侧与底板21倾斜设置，以解决卸载时积料问题，提高了卸货的便利性，同时增加了前厢板23与底板21的连接强度。

具体地，倾斜设置的滑板27使得前厢板23与底板21的连接处更平滑。当后卸车卸货时，油缸举升车厢2，此时底板21倾斜，前厢板23在竖向方向高于后厢板24，车厢2内装载的物料在重力的作用下下滑，前厢板23与底板21的连接处的物料因滑板27的存在而沿滑板27自前厢板23向底板21的方向随之下滑，继而沿底板21的倾斜方向下滑，从而有效解决后卸车卸载物料时容易积料的问题。

前厢板23与侧厢板22的连接处也可以设置滑板27，滑板27的一侧与前厢板23倾斜设置，滑板27的另一侧与侧厢板22倾斜设置，在提高卸货的便利性的同时，还增加了前厢板23与侧厢板22的连接强度。

参阅图2和图4，侧厢板22包括侧立板221、上边框222。侧立板221连接于底板21上，上边框222设于侧立板221的上方。上边框222包括朝向车厢2的外侧弯折的回弯部2221和加强板2222，加强板2222横撑于回弯部2221与侧立板221之间，以增加车厢2的防涨厢能力。

具体地，车厢2装载过多或暴力装车时，侧厢板22易变形，从而影响车厢2整体的强度。通过设置回弯部2221，可加强车厢2的强度，增加刚性，防止侧厢板22扭曲变形。

进一步地，回弯部2221的截面为槽形，回弯部2221与侧立板221形成的截面为矩形，加强板2222横撑于回弯部2221与侧立板221之间，即加强板2222的一侧连接于回弯部2221，加强板2222的另一侧连接于侧立板221的外侧，此时加强板2222、回弯部2221与侧立板221形成的截面为两个矩形。

参阅图1和图2，车厢2包括加强结构28，加强结构28设于车厢2的外侧。在本实施例中，加强结构28设有两处，一处靠近前厢板23，另一处靠近后厢板24，以进一步增强车厢2的强度，提高车厢2的防涨厢能力。

具体地，加强结构28包括加强横撑281及侧撑282，加强横撑281沿车厢2横向方向设于底板21的底部，侧撑282沿侧厢板22的上下方向延伸。

进一步地，侧撑282的上端连接于回弯部2221的底部，侧撑282的下端连接于纵梁26，加强横撑281的两端分别抵接于两纵梁26。侧撑282和加强横撑281的设置，加强了车厢2的强度。

需要说明的是，侧撑282的下端也可直接与加强横撑281连接，此时，纵梁26需开设缺口以供侧撑282和加强横撑281相连。

平衡组件3可收折设于车厢2的下方，平衡组件3用以当后卸车举升卸载物料时，维持车厢2的平稳性。

具体地，平衡组件3包括上平衡架和下平衡架。上平衡架，其上端与车厢2铰接连接，且上平衡架与车厢2的上铰接处沿车厢2的横向分布，上铰接处更靠近车厢2的前厢板23。下平衡架，其一端与所述上平衡架的另一端交接，下平衡架的另一端与底架1铰接连接，且下平衡架与底架1的下铰接处沿底架1的横向分布，下铰接处更靠近所述底架1的前端。

进一步地，上平衡架和下平衡架包括两竖梁31以及多个用以连接两竖梁31的横杆32。底板21的下方靠近前厢板23的加强结构28处另设有一横撑29。上平衡梁的两竖梁31一端铰接于该横撑29的两端，上平衡梁的两竖梁31的另一端与下平衡梁的两竖梁31的一端铰接，下平衡梁的两竖梁31另一端铰接于底架1的横梁13上。

为便于描述，将上平衡架的两竖梁31定义为上竖梁，下平衡架的两竖梁31定义为下竖梁。进一步地，将沿车厢2横向方向定义两上竖梁分别为前上竖梁和后上竖梁，两下竖梁分别为前下竖梁和后下竖梁。

当后卸车的油缸举升，车厢2装载的物料沿车厢2倾斜的方向下滑时，车辆重心易偏移不稳。当车辆重心沿车厢2横向方向向前偏移时，后上竖梁及时拉住车厢2；当车辆重心沿车厢2横向方向向后偏移时，前上竖梁及时拉住车厢2，从而防止车厢2倾倒，实现后卸车卸载物料时的平稳。

本申请提供的轻量化后卸车的平衡组件3，与底架1、车厢2的连接点更靠近前厢板23，从而实现将平衡组件3前移，使平衡组件3更靠近车厢2的重心，更有利于当车厢2卸货不稳的时候及时拉住车厢2，保证车辆的平稳。

为提升效率，减少生产周期，将车辆结构划分为各个总成结构，然后将各个总成结构组装在一起。具体地，生产制造时，依据设计图纸，选用合适的加工设备，对底板21，侧厢板22进行折弯加工。并将加工好的板材按照，前厢总成，侧厢总成，后厢总成，上架总成，下架总成进行组对焊接。然后对各个总成进行组装成为车厢2总成结构。

本实施例的轻量化后卸车，经过Hyperworks.Optistruct软件计算，和在有限元模型中采用壳单元对车辆模型进行有限元力学分析，验证了车辆整体的设计强度。

由上述技术方案可知，本实用新型的优点和积极效果在于：

本实用新型提供了一种轻量化后卸车，包括底架1、车厢2和平衡组件3，通过对平衡组件3的结构设置，从而增强了后卸车卸载物料时的稳定性，使后卸车不易倾倒。车厢2包括底板21、侧厢板22、前厢板23和后厢板24。前厢板23、后厢板24与底板21倾斜设置，使车辆重心前移，从而增加牵引销的承载力。底板21的厚度大于侧厢板22的厚度，并在底板21的底部设置有两纵梁26，底板21和侧厢板22设有多个折弯部25，以及在车厢2外侧设有加强结构28，以增强车厢2的整体强度。在前厢板23与底板21的连接处，以及，前厢板23与侧厢板22的连接处，设有滑板27，以提高卸货的便利性，并同时增加了连接强度。在侧厢板22的上方设置有回弯部2221和加强板2222，以提高车厢2的防涨厢能力。在底架1处设有交叉结构11，从而进一步提高了车辆的稳定性。

进一步地，本实用新型相对于现有的同吨位等体积的传统型车厢2，减少了裙边的设置，从而减少了车辆自身重量。但因其他结构的设置，如前厢板23与底板21之间的倾斜设置，车厢2的承载能力并没有下降，故本申请实现了后卸车的轻量化，并且轻量化后的后卸车的承载能力增加。

以上各实施例只是结构的举例性说明，各实施例中的结构之间并非固定搭配的组合结构，在无结构冲突的情况下，多个实施例中的各结构可任意组合使用。

虽然已参照几个典型实施方式描述了本实用新型，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本实用新型能够以多种形式具体实施而不脱离实用新型的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种轻量化后卸车，其特征在于，包括：

底架；

车厢，设于所述底架上，所述车厢包括底板、侧厢板、前厢板和后厢板，所述侧厢板沿所述车厢的纵向延伸；

平衡组件，可收折设于所述车厢的下方，所述平衡组件包括：

上平衡架，其上端与所述车厢铰接连接，且所述上平衡架与所述车厢的上铰接处沿所述车厢的横向分布，所述上铰接处更靠近所述车厢的前厢板；

下平衡架，其一端与所述上平衡架的另一端铰接，所述下平衡架的另一端与所述底架铰接连接，且所述下平衡架与所述底架的下铰接处沿所述底架的横向分布，所述下铰接处更靠近所述底架的前端。

2.根据权利要求1所述的轻量化后卸车，其特征在于，所述上平衡架和所述下平衡架包括两竖梁以及多个用以连接两竖梁的横柱。

3.根据权利要求1所述的轻量化后卸车，其特征在于，所述前厢板及所述后厢板与所述底板倾斜设置，所述前厢板与所述底板的夹角在90度～100度的范围内，所述后厢板与所述底板的夹角在80度～90度的范围内。

4.根据权利要求1所述的轻量化后卸车，其特征在于，所述侧厢板和底板设有多个折弯部，多个所述折弯部沿所述车厢的纵向分布。

5.根据权利要求1所述的轻量化后卸车，其特征在于，所述底板的厚度大于所述侧厢板的厚度。

6.根据权利要求1所述的轻量化后卸车，其特征在于，所述底板设有两纵梁，所述纵梁设于所述底板的下方。

7.根据权利要求1所述的轻量化后卸车，其特征在于，所述车厢包括加强结构，所述加强结构设于所述车厢的外侧，所述加强结构包括横撑及侧撑，所述横撑沿横向设于所述底板的底部，所述侧撑沿所述侧厢板的上下方向延伸。

8.根据权利要求1所述的轻量化后卸车，其特征在于，侧厢板包括侧立板、上边框，侧立板连接于所述底板上，上边框设于所述侧立板的上方，所述上边框包括朝向车厢的外侧弯折的回弯部和加强板，所述加强板横撑于回弯部与侧立板之间。

9.根据权利要求1所述的轻量化后卸车，其特征在于，所述前厢板与所述底板的连接处，及/或所述前厢板与所述侧厢板的连接处设有滑板，所述滑板倾斜连接于所述前厢板与所述底板之间，及/或，所述滑板倾斜连接于所述前厢板与所述侧厢板之间的一侧与所述前厢板倾斜设置，所述滑板的另一侧与所述底板或所述侧厢板倾斜设置。

10.根据权利要求1所述的轻量化后卸车，其特征在于，所述底架设有交叉结构，所述交叉结构设于所述底架的前后两端，所述交叉结构包括两个相互交叉设置的加强杆。