CN105799139A - 一种塑料瓶自动成型液体灌装机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种塑料瓶自动成型液体灌装机，依次设置有塑料片材膜传输单元和成型单元(19)，所述塑料片材膜传输单元包括送料辊(8)和塑料片材膜划分组件，所述送料辊(8)用于输送一成卷的塑料片材膜(7)，所述塑料片材膜划分组件用于将输送出的塑料片材膜(7)沿塑料片材膜(7)的运动方向划分两部分，由成型单元将划分的两部分进行成型处理。本发明提供的塑料瓶自动成型液体灌装机，相较于现有技术，整个装置不仅避免高温对灌装的液体影响，而且工艺效率更高，良品率更高，工艺产生的边角料更少，大大减少了生产成本。

Description

一种塑料瓶自动成型液体灌装机

技术领域

本发明涉及一种液体灌装设备，尤其涉及一种塑料瓶自动成型液体灌装机。

背景技术

现有技术中，塑料瓶装液体(如口服药液、农药、香水、化妆品、果浆等)生产，通常需经过塑料瓶成型、容器成型、液体灌装、容器封口等多道工艺程序，通俗地说，即塑料粒子先由注塑机制成瓶胚，再在吹瓶机上把瓶胚加热并吹塑成所需瓶型，然后用洗灌装封机进行容器清洗、液体灌装，最后进行容器封口。通常，瓶子的成型工序与后续灌装封口工序之间是独立分开的，需要预先购买或生产好容器塑料瓶，然后再将塑料瓶送入灌装密封车间进行灌装密封，在吹塑成型之前需对瓶胚进行加热，在液体灌装之前还需要对空瓶进行清洗，如此增加了运输、存储、加热、清洗等中间作业环节，作业量增加，大大提高了生产成本。且在运输和存储过程中容易受到环境或设备的污染，影响了产品的质量，需要消耗大量能源和水资源，此外生产好的成型空瓶存储需要很大的空间，无形中又加大了生产成本和降低了生产效率。

专利(CN202116275U)公开了一种塑料瓶吹灌封一体机，应用于药液塑料瓶的生产，具体为：投入塑料粒子挤塑机挤出半熔化状的管状型胚，通过两个半主模具合模并底部密封，然后通过切刀进行切胚，完成取管胚工序，管胚吹塑成型后完成灌装及封口。虽然该技术在同一台设备内完成塑料瓶药液的整个吹塑、灌装、封口过程，但是该技术采用工艺复杂，挤塑瓶胚成型决定设备复杂且需要高精度，容器成型工艺效率低，良品率低，切胚时容器边角料多，加大了生产成本，且该技术在灌装药液时容器还处于高温熔融状态(灌入液体后一定程度上对容器产生冷却效果，容器后变成半熔化状态，为防止冷却变形，需要实时过压空气进行保护，一定程度上也对降低了产品良品率和加大了生产成本)，如此会对药液产生不良影响，如容器材料中其它杂质高温下溶解混入、高温对灌入的药液稳定性等质量造成影响等。

为此，本申请人研制了一种新型口服液塑料瓶自动成型灌封机(CN203754394U)，使用两卷成卷的塑料片材膜，两卷塑料片材膜相贴冲压成型，实现成型灌装一体化和自动化。然而，申请人在实践成产中发现，该方案由于采用两卷成卷塑料片材膜，上下都需封边，导致边角料增多，成型后的塑料瓶难以实现站立安放，不方便使用；生产过程中成型良品率不是很高，会出现一些瓶身过薄的现象；且无法将对瓶身印刷的工序加入该技术中做到生产一体化，也难以实现对瓶身完整精确地印刷所述标识信息。

发明内容

有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明提供了一种塑料瓶自动成型液体灌装机，依次设置有塑料片材膜传输单元和成型单元，所述塑料片材膜传输单元包括送料辊和塑料片材膜划分组件，所述送料辊用于输送一成卷的塑料片材膜，所述塑料片材膜划分组件用于将输送出的塑料片材膜沿塑料片材膜的运动方向划分两部分，由成型单元将划分的两部分进行成型处理。

优选地，所述塑料片材膜传输单元还包括光电感应装置和多个传送辊；所述传送辊用于传送所述输送出的塑料片材膜，所述传送辊上下排列，且上排的传送辊可向下滑动或下排的传送辊可向上滑动；所述光电感应装置用于监测传送辊是否产生位移而控制送料辊输送塑料片材膜。在塑料片材膜放卷后进入生产线之间设立传送辊，可以起到缓冲的作用，避免塑料片材膜被拉至太紧而影响生产线行进和塑料片材膜形变，或被放卷部分塑料片材膜太松从而进入生产线的塑料片材膜容易产生偏移；通过光电感应装置和传送辊之间的配合，实现放料和加工精确同步，提高生产效率和良品率。

优选地，所述塑料片材膜传输单元还包括送料辊控制装置，所述送料辊控制装置用于监测传送辊产生位移的大小而控制送料辊输送塑料片材膜的速度大小。根据传送辊产生位移的大小，即塑料片材膜上的张力大小，也即生产线塑料片材膜需求送料的程度控制送料辊输送速度，可以更好地实现放料和加工的精确同步。

优选地，所述塑料片材膜传输单元还包括与所述传送辊连接的张力控制装置，所述张力控制装置用于感应所述传送辊上塑料片材膜的张力并控制上排的传送辊向下滑动或下排的传送辊向上滑动。通过设置张力控制装置用于感应传送辊上的塑料片材膜所受的张力而主动控制传送辊滑动，相较于传送辊在塑料片材膜张紧的张力作用下滑动，如此可避免塑料片材膜的形变，且更精确地实现塑料片材膜输送和加工的同步。

优选地，所述塑料片材膜划分组件包括压痕组件和对折组件，所述压痕组件用于将所述塑料片材膜中间表面沿运动方向压出压痕，所述对折组件用于将具有压痕的塑料片材膜沿着压痕对折。在塑料片材膜中间先产生压痕，能方便后续实现塑料片材膜的翻折，对塑料片材膜采用翻折处理，翻折处为密封，可以作为塑料瓶的底部，不仅塑料瓶可以站立使用，且由于塑料片材膜只需一端封边，而不用像现有的在两端都预留封边的面积，大大减少了生产用料，降低了生产成本。

进一步地，所述塑料片材膜划分组件包括切割组件和翻折组件，所述切割组件用于将所述塑料片材膜切割为两部分；所述翻折组件用于将切割后的两部分塑料片材膜进行翻折形成相对的两部分。为满足一些生产需求(需要两边封边等)，可以将压痕组件替换为切割组件，从而将一片塑料片材膜切割为两片塑料片材膜，实现传统的两片独立塑料片材膜模具成型，如此能适应生产的多样化需求。

优选地，在所述塑料片材膜传输单元和所述成型单元之间还设置有定位跟踪装置，所述定位跟踪装置用于定位跟踪塑料片材膜的传输位置。通过定位跟踪装置定位塑料片材膜上预设的定位点，从而可以跟踪塑料片材膜的传输位置，可控地对塑料片材膜某段区域执行行进或停止，同时满足对塑料片材膜成型生产的特殊需求，如需要成型的每个塑料瓶上印刷完整精确的标识信息。

优选地，塑料瓶自动成型液体灌装机还包括设置在所述塑料片材膜传输单元与所述成型单元之间的预热装置和成型加热装置，所述预热装置包括两块相对的防沾粘加热板和位于两块加热板之间的防沾粘隔板，所述成型加热装置用于所述塑料片材膜成型前加热。通过设置预热装置，避免塑料片材膜直接进行成型加热时由于受热时间过短导致塑料片材膜受热不够而成型不良等缺陷，若加大受热时间又会影响生产效率。而且现有技术中，采用塑料片材膜通过高温滚筒实现加热，由于生产线存在灌装停留时间，处于滚筒上的塑料片材膜已经受热软化，而滚筒式转动容易存在受力不均或瞬间拉力加大，而导致塑料片材膜形变过薄，在本发明中，采用平面式冲压加热，采用两块相对的平面加热板，冲压塑料片材膜实现对塑料片材膜加热，避免了上述形变的问题。

优选地，塑料瓶自动成型液体灌装机还包括设置在成型单元之后的封口单元和冲裁切边单元，所述成型单元包括模具组件和吹塑组件，所述成型加热装置、所述模具组件和所述封口单元与驱动电机均为凸轮连接；所述冲裁切边单元与所述电机为偏心轮连接。如此连接满足工序的不同而对生产线材料接触停留时间的不同，如冲裁切边工序与塑料瓶接触为相对的短时间接触，成型加热工序、模具成型工序和封口工序与材料接触为相对的长时间接触。

为了实现生产线有序行进和停留，优选地，塑料瓶自动成型液体灌装机还包括牵引固位装置，所述牵引固位装置用于控制灌封机上生产线的行进和停止，所述牵引固位装置包括多组牵引器和与之配合的多组固位器，所述多组牵引器与一牵引连杆固定连接，所述牵引连杆由与牵引驱动电机相连的螺纹杆来回转动带动，所述多组固位器通过一固位连杆固定连接。根据生产线长度可以设置不同数量的牵引器和固位器，控制生产线材料行进的多组牵引器设置在一个连杆上，可以更好地实现彼此同步牵引，固位器的设置可以避免在生产线的材料停留时受外力影响产生位置偏移，从而各工序能准确进行。通过与牵引驱动电机相连的螺纹杆来回转动从而带动牵引连杆来回往复运动，不仅可以精确控制生产线行进的距离，而且可以使牵引器精确回到原来的位置，进行下一次的牵引，实现生产线的连续作业。

本发明具有以下有益效果：

(1)本发明提供的塑料瓶自动成型液体灌装机，采用一卷塑料片材膜进行塑料瓶成型、灌装等整个生产流程，相较于现有技术挤塑或双卷塑料片材膜成型，整个装置不仅避免高温对灌装的液体影响，而且使用一卷塑料片材膜，只需一端封边，大大减少了边角料，成型后的塑料瓶底部为平面，可以站立安放，方便使用；且由于平面冲压加热减少了塑料片材膜形变，且塑料片材膜传输单元使得放料和加工的同步性提高，从而生产过程中成型良品率显著得到提高，工艺效率更高，生产成本更少。

(2)不同于现有的双卷塑料片材膜成型，本发明可设置定位跟踪装置，通过在塑料片材膜上预设定位点和预印刷所需的标识信息，可实现瓶身完整精确印刷标识信息的功能，整个印刷、成型和灌封工序一体化且自动化。

附图说明

图1是本发明的一个较佳实施例的结构示意图；

图2是本发明的另一个较佳实施例的结构示意图；

图3是本发明图2实施例的俯视结构示意图；

图中1为机架，2为电机，3为牵引器，4为固位器，5为牵引连杆，6为固位连杆，7为塑料片材膜，8为送料辊，9为传送辊，10为送料辊控制装置，11为光电感应装置，12为辊轴，13为压痕轮，14为滚轮，15为对折件，16为定位跟踪装置，17为预热装置，18为成型加热装置，19为成型单元，20为灌装单元，21为封口单元，22为冲裁切边单元，23为压痕切断单元，24为出料口，25为张力控制装置，26为引导辊。

具体实施方式

以下将结合附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本发明的目的、特征和效果。

如图1所示，本发明的塑料瓶自动成型液体灌装机包括机架1，在机架1上依次设置有塑料片材膜传输单元、加热单元、成型单元19、灌装单元20、封口单元21、冲裁切边单元22、压痕切断单元23，出料口24。机架1正面设置可打开式柜门，为方便实时了解生产状况，机架1柜门和机架1上表面材料优选为透明有机玻璃等透明材料。

其中，塑料片材膜传输单元包括送料辊8和塑料片材膜划分组件。送料辊8用于装载和放卷成卷的塑料瓶塑料片材膜7(PET、PE、PVC等)，送料辊8由驱动电机(图中未示出)带动，驱动电机根据控制信号输入的时间和速度驱动塑料片材膜7转动传输(放料)，传输出的塑料片材膜7经过塑料片材膜划分组件，沿运动方向由原来的一个面被折为两个部分，然后进行后序处理。塑料片材膜7的传输可根据程序的设置，由送料辊8逐渐转动传输，满足生产线的生产。

作为一种较佳实施方式，如图2、图3所示，塑料片材膜传输单元还包括光电感应装置11和多个传送辊9，送料辊8输送出的塑料片材膜7经过传送辊9传送进入塑料片材膜划分组件。送料辊8与传送辊9之间可设置引导辊26用于引导送料辊8输送出的塑料片材膜7进入传送辊9。其中多个传送辊9上下排列。传送辊9分为上排的传送辊9和下排的传送辊9，其中一排的传送辊9固定，另一排传送辊9可滑动，如上排的传送辊9可向下滑动或下排的传送辊9可向上滑动。优选地设置为上排的传送辊9固定，下排的传送辊9向上移动，上排的传送辊9为3个，下排的传送辊9也为3个，下排的每个传送辊9固定连接。由于上排的塑料片材膜7一直有传送辊9支撑，下排的塑料片材膜7具有重力的向下作用，输送线上的塑料片材膜7被张紧，整体不会移位，如此可以保持塑料片材膜7输送的准确进行。传送辊9的排列方式和数量可多种，如V字型的三个传送辊，W字型的五个传送辊，或上下对齐的排列方式等。光电感应装置11用于监测传送辊9是否产生位移而控制送料辊8转动输送塑料片材膜7。进一步地，可再设置送料辊控制装置10，送料辊控制装置10用于监测传送辊9产生位移的大小而控制送料辊8转动输送塑料片材膜的速度大小。具体地说，当缠绕在传送辊9上的塑料片材膜7张紧时，即此时生产线上处于开始行进过程需要放料，张力拉动下排的传送辊9向上移动(可将下排的传送辊9通过一连接杆固定，实现同步移动)，此时原本在传送辊9上张紧的塑料片材膜7便松张了。与此同时，光电感应装置11检测到下排的传送辊9离开原来位置(例如设置激光感应器靠近下排的传送辊，检测与传送辊的距离变化以实现目的)，便向驱动送料辊8的电机发送驱动信号，电机便驱动送料辊8转动，放卷送出塑料片材膜7；送料辊控制装置10用于监测下排传送辊9向上移动的距离而控制送料辊8转动输送塑料片材膜的速度，张力越大(即生产线放料需求越大)，传送辊9产生的位移也越大，送料辊8放卷速度也越快。然后下排传送辊9复位(移动回到原始位置)后，光电感应装置11检测到传送辊9回到原来位置，电机不再驱动送料辊8转动。整个过程能实现放料和生产加工精确同步，生产效率得到大大提高。进一步地，还可以设置张力控制装置25，张力控制装置25与传送辊9连接，用于感应传送辊9上塑料片材膜7张力并主动控制上排的传送辊9向下滑动或下排的传送辊9向上滑动。因为设置了张力控制装置在传送辊上的塑料片材膜张力达到一定值时主动控制传送辊滑动，相较于前一种实施方式中通过塑料片材膜张力抬起传送辊，如此可避免塑料片材膜的形变，且更精确地实现塑料片材膜输送和加工的同步。

塑料片材膜划分组件，作为一种实施方式，包括压痕组件和对折组件，压痕组件用于将塑料片材膜7沿运动方向在中间表面压出压痕，对折组件用于将具有压痕的塑料片材膜7沿着压痕对折为相对立的两面。在本实施方式中，压痕组件由辊轴12和压痕轮13组成，辊轴12方便带动塑料片材膜7，塑料片材膜7通过辊轴12和压痕轮13之间，压痕轮13沿运动方向在塑料片材膜7中间表面产生一道压痕，通过控制辊轴12和压痕轮13之间间隙来控制压痕深浅，然后塑料片材膜7进入对折组件，对折组件包括滚轮14和对折件15，滚轮14周边上设立一圈凹槽便于翻折和防止塑料片材膜7跑偏，凹槽与压痕位置对应，对折件15为与滚轮14水平且位于滚轮14上方的直板，中心线与凹槽位置对应，当塑料片材膜7通过滚轮14和对折件15之间时，塑料片材膜7以压痕为翻折线被对折为相对的两个面。因为压痕的存在，塑料片材膜7很容易且更精确被对折，因此用于成型两部分塑料片材膜大小基本一致，提高了良品率。作为另一种实施方式，塑料片材膜划分组件包括切割组件和翻折组件，切割组件用于将塑料片材膜7切割为成为独立不相连的两部分，翻折组件用于将切割后的两部分塑料片材膜7翻折为相对立的两部分；切割组件包括滚轮14和切刀，滚轮14周边上设立一圈凹槽，凹槽上方为切刀，切刀位置对应凹槽；翻折组件包括两个竖直相对且间隙较小的翻折块，两个翻折块的间隙与塑料片材膜7切痕位置对应，切开后的塑料片材膜7从两个翻折块的间隙中通过。翻折块可以是固定块，也可以是辊轴。当然，在切割组件前设置压痕组件可以使塑料片材膜7方便切割而且切割更加精确。为方便讨论，下文阐述中默认采用前一种实施方式，后文不再赘述。

在塑料片材膜传输单元和加热单元之间还可设置有定位跟踪装置16，如图2所示，定位跟踪装置16用于定位跟踪塑料片材膜7的传输位置。具体地说：定位跟踪装置16可为光电定位器，在成卷的塑料片材膜7上相隔一定距离印刷定位点，定位点所处位置与光电定位器位置对应，定位点之间可以根据模具形状间隔印刷所需标识信息(一个塑料瓶身对应一个标识信息，塑料瓶之间间隔为两个标识信息之间的间隔)，当塑料片材膜7经过光电定位器时，光电定位器若未定位到定位点时，塑料片材膜7继续行进，此时成型、灌装等单元未对塑料片材膜7进行加工，当定位到定位点时，生产线停留，此时模具成型、灌装等单元对塑料片材膜7进行加工，如此可以根据模具规格设立定位点间距(或根据定位点设置模具规格)，使得塑料片材膜7成型时塑料片材膜7上预印刷的一个完整标识信息刚好位于塑料瓶身上。

在塑料片材膜划分组件与成型单元之间的加热单元用于软化塑料片材膜7以便塑料片材膜7成型。加热单元的温度根据所使用塑料片材膜7材料的不同而设置。作为一种优选实施方式中，如图1、2、3所示，加热单元包括预热装置17和成型加热装置18，预热装置17包括两块相对的平面加热板和设置在两块加热板之间的隔板，加热板和隔板表面作防沾粘处理，如涂敷特氟龙等防粘材料，中间隔板用于分隔相对的两片塑料片材膜7以防止前期相互沾粘。预热时，预热装置17的两块相对的平面加热板向内移动，与隔板一道挤压塑料片材膜7，对塑料片材膜7进行冲压预热。预热装置17的两块平面加热板可以用电磁阀驱动，也可以采用气缸等类似的驱动方式。成型加热装置18为相对的两块平面加热板。成型加热时，成型加热装置18相对的两块平面加热板向内移动挤压塑料片材膜7，对塑料片材膜7进行冲压成型加热。对塑料片材膜7平面冲压加热实现塑料片材膜成型前的加热，避免卷筒式接触加热由于受力不均导致的塑料片材膜发生形变过薄的现象。成型加热装置18的加热板长度可较预热装置17短，温度可设置的比预热装置17的温度高，当然可以根据实际生产状况可自行调节加热板长度和温度。

成型单元19包括模具组件和吹塑组件，模具组件用于提供所需塑料瓶形状的模具，吹塑组件用于将模胚吹塑成型，塑料片材膜7经过成型单元19，模具组件合并形成模胚，吹塑组件向模胚的内腔中吹入气体(例如过滤空气)，使模胚膨胀并贴紧模具摸槽的内壁，从而形成所需的塑料瓶容器。

灌装单元20包括灌装泵、流量电磁阀、灌装针及带动灌装针上下移动的电磁阀，用于向已经成型的塑料瓶中灌入定量液体，可设置1至6个灌装针。当灌装泵采用蠕动泵时，可以不用流量电磁阀。

封口单元21用于对灌装好的塑料瓶未密封端进行封口，使产品封合达到密封的目的。如图1或图2所示的实施方式中，封口单元21包括两块T字型的封口板，封口板的T字下端固定驱动点在生产线塑料瓶下方，T字横线固定驱动点在生产线塑料瓶上方，上下固定驱动点均与驱动件连接，两块封口板在驱动件驱动下相向运动，如此冲压封口时塑料瓶受力更均匀，封口效果更好，减少不良品率。当然封口板也可以为工字型或四边形等类型结构。

冲裁切边单元22用于对塑料瓶作冲裁(如冲孔、冲槽等)和切边工序。压痕切断单元23可以在相邻的两个塑料瓶之间刻上压痕线，方便单独撕下塑料瓶，并将相连的几个塑料瓶从成品线上切断，从出料口24出料。冲裁切边单元22、压痕切断单元23一般与成型后的塑料片材膜7作用时间较短，优选地，冲裁切边单元22、压痕切断单元23与驱动电机2可以采用偏心轮连接。而成型加热装置18、成型单元19和封口单元21一般与塑料片材膜7作用时间较长，优选地，成型加热装置18、成型单元19和封口单元21与电机2均为凸轮连接。

如图1、图2、图3所示，优选地在机架1上设置一组或一组以上的牵引固位装置，牵引固位装置用于控制灌装机上生产线的行进和停止。一组牵引固位装置包括一个牵引器3和/或相配合的固位器4，牵引器3用于夹紧塑料片材膜7并带动行进，固位器4用于夹紧塑料片材膜7使塑料片材膜7固定而防止塑料片材膜7移动。多组牵引固位装置的牵引器3通过同一个牵引连杆5与牵引驱动电机相连，因此多组牵引器3能同步运作，牵引连杆5由与牵引驱动电机相连的螺纹杆来回转动带动。作为一种实施方式，牵引连杆5的牵引驱动电机为伺服电机，伺服电机的传动轴通过联轴器与螺纹杆的一端固定连接，螺纹杆上设有与之相应的可来回移动的螺纹滑套，螺纹滑套的两端设有滑动套可以使其沿着滑动柱同步滑动，螺纹滑套与牵引连杆5固定连接。当然，也可以采用其他的驱动装置精确带动牵引连杆5。而多组固位器4通过同一固位连杆6与机架1固定连接。牵引器3、固位器4可以采用电磁阀，通过对电磁阀的设置实现多组牵引器3、固位器4的同步运作。如此，牵引器3夹紧生产线上的塑料片材膜7，接着固位器4松开塑料片材膜7，然后牵引器3夹紧塑料片材膜7并拉动塑料片材膜7向前行进；牵引器3移动到设置的最大移动位置后，固位器4夹紧塑料片材膜7，接着牵引器3松开塑料片材膜7并回到原来的牵引出发点；塑料瓶罐装定量液体后，牵引器3夹紧塑料片材膜7，接着固位器4松开塑料片材膜7，然后牵引器3夹紧塑料片材膜7并拉动塑料片材膜7向前行进，如此往复，实现生产线塑料片材膜7的行进和停留。

本发明提供的塑料瓶自动成型液体灌装机具体工作流程如下(为方便讨论，此处不引入定位跟踪装置16)：

牵引器3夹紧生产线上的塑料片材膜7，接着固位器4松开塑料片材膜7，然后牵引器3夹紧塑料片材膜7并拉动塑料片材膜7向前行进，生产线行进。下排的传送辊9在塑料片材膜7的张力牵引作用下向上移动，光电感应装置11检测到下排的传送辊9离开原来位置，向驱动电机发送信号，电机便驱动送料辊8转动，传输送出塑料片材膜7，同时送料辊控制装置10根据传送辊9向上移动的距离大小控制送料辊8输送塑料片材膜的速度。牵引器3夹紧塑料片材膜7向前牵引时，刚送出的塑料片材膜7被牵引绕过压痕组件的辊轴12，压痕轮13沿行进方向在塑料片材膜7中间表面压出一道压痕，同时对折组件以压痕为对折线将塑料片材膜7对折为相对立的两个部分。牵引器3移动到设置的最大移动位置后，固位器4夹紧塑料片材膜7，生产线停止，接着牵引器3松开塑料片材膜7并回到原来的牵引出发点。然后下排传送辊9复位，光电感应装置11检测到传送辊9回到原来位置，电机不再驱动送料辊8转动。固位器4夹紧塑料片材膜7后，预热装置17对刚进入的划分两个部分的塑料片材膜7进行冲压预热，成型加热装置18对刚进入经过预热的塑料片材膜7进行成型前的冲压加热，成型单元19对刚进入经过成型加热的塑料片材膜7进行挤压吹塑制成塑料瓶，灌装单元20对刚进入的塑料瓶灌装定量液体，封口单元21对刚进入的灌装好的塑料瓶进行封口，冲裁切边单元22对刚进入的封好口的塑料瓶进行冲裁切边，压痕切断单元23对刚进入的冲裁切边好的塑料瓶进行压痕切断，从生产线上切下的塑料瓶通过出料口24出料；上述预热装置17、成型加热装置18、成型单元19、灌装单元20、封口单元21、冲裁切边单元22、压痕切断单元23等加工工序均同步进行。上述预热装置17、成型加热装置18、成型单元19、灌装单元20、封口单元21、冲裁切边单元22、压痕切断单元23等加工工序完成后，牵引器3夹紧塑料片材膜7，固位器4松开塑料片材膜7，然后牵引器3夹紧塑料片材膜7并拉动塑料片材膜7向前行进，生产线行进，进行下一个周期的生产加工。塑料瓶自动成型液体灌装机按照上述的生产加工工序进行循环重复生产。

以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。

Claims (10)

1.一种塑料瓶自动成型液体灌装机，依次设置有塑料片材膜传输单元和成型单元(19)，其特征在于，所述塑料片材膜传输单元包括送料辊(8)和塑料片材膜划分组件，所述送料辊(8)用于输送一成卷的塑料片材膜(7)，所述塑料片材膜划分组件用于将输送出的塑料片材膜(7)沿塑料片材膜(7)的运动方向划分两部分，由成型单元将划分的两部分进行成型处理。

2.如权利要求1所述的塑料瓶自动成型液体灌装机，其特征在于，所述塑料片材膜传输单元还包括光电感应装置(11)和多个传送辊(9)；所述传送辊(9)用于传送所述输送出的塑料片材膜(7)，所述传送辊(9)上下排列，且上排的传送辊(9)可向下滑动或下排的传送辊(9)可向上滑动；所述光电感应装置(11)用于监测传送辊(9)是否产生位移而控制送料辊(8)输送塑料片材膜(7)。

3.如权利要求2所述的塑料瓶自动成型液体灌装机，其特征在于，所述塑料片材膜传输单元还包括送料辊控制装置(10)，所述送料辊控制装置(10)用于监测传送辊(9)产生位移的大小而控制送料辊(8)输送塑料片材膜的速度大小。

4.如权利要求2所述的塑料瓶自动成型液体灌装机，其特征在于，所述塑料片材膜传输单元还包括与所述传送辊(9)连接的张力控制装置(25)，所述张力控制装置(25)用于感应所述传送辊(9)上塑料片材膜(7)的张力并控制上排的传送辊(9)向下滑动或下排的传送辊(9)向上滑动。

5.如权利要求1所述的塑料瓶自动成型液体灌装机，其特征在于，所述塑料片材膜划分组件包括压痕组件和对折组件，所述压痕组件用于将所述塑料片材膜(7)中间表面沿运动方向压出压痕，所述对折组件用于将具有压痕的塑料片材膜(7)沿着压痕对折。

6.如权利要求1所述的塑料瓶自动成型液体灌装机，其特征在于，所述塑料片材膜划分组件包括切割组件和翻折组件，所述切割组件用于将所述塑料片材膜(7)切割为两部分；所述翻折组件用于将切割后的两部分塑料片材膜(7)进行翻折形成相对的两部分。

7.如权利要求1-6任一项所述的塑料瓶自动成型液体灌装机，其特征在于，在所述塑料片材膜传输单元和所述成型单元(19)之间还设置有定位跟踪装置(16)，所述定位跟踪装置(16)用于定位跟踪塑料片材膜(7)的传输位置。

8.如权利要求1所述的塑料瓶自动成型液体灌装机，其特征在于，还包括设置在所述塑料片材膜传输单元与所述成型单元(19)之间的预热装置(17)和成型加热装置(18)，所述预热装置(17)包括两块相对的防沾粘加热板和位于两块加热板之间的防沾粘隔板，所述成型加热装置(18)用于所述塑料片材膜(7)成型前加热。

9.如权利要求8所述的塑料瓶自动成型液体灌装机，其特征在于，还包括设置在成型单元(19)之后的封口单元(21)和冲裁切边单元(22)，所述成型单元(19)包括模具组件和吹塑组件，所述成型加热装置(18)、所述模具组件和所述封口单元(21)与驱动电机(2)均为凸轮连接；所述冲裁切边单元(22)与所述电机(2)为偏心轮连接。

10.如权利要求1所述的塑料瓶自动成型液体灌装机，其特征在于，还包括牵引固位装置，所述牵引固位装置用于控制灌装机上生产线的行进和停止，所述牵引固位装置包括多组牵引器(3)和与之配合的多组固位器(4)，所述多组牵引器(3)与一牵引连杆(5)固定连接，所述牵引连杆(5)由与牵引驱动电机相连的螺纹杆来回转动带动，所述多组固位器(4)通过一固位连杆(6)固定连接。