CN105785492A - 相位差膜的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能够以高制造效率制造在斜向上具有慢轴的相位差膜的方法。本发明的相位差膜的制造方法包括：将长条状膜斜向拉伸的工序；和将先提供给斜向拉伸工序的长条状膜的终端部、和与该长条状膜接合的新的长条状膜的始端部用粘合带接合的工序，该长条状膜的终端部和其他的长条状膜的始端部的接合线、与长条状膜的宽度方向所成的角度为-10°～10°。

Description

相位差膜的制造方法

技术领域

本发明涉及一种相位差膜的制造方法。

背景技术

在液晶显示装置(LCD)、有机电致发光显示装置(OLED)等图像显示装置中，出于提高显示特性、防止反射的目的，使用了圆偏振板。关于圆偏振板，代表性的是，将偏振片和相位差膜(代表性的情况是λ/4板)以使偏振片的吸收轴与相位差膜的慢轴形成45°的角度的方式层叠。以往，关于相位差膜，代表性的是，通过在纵向和/或横向进行单轴拉伸或双轴拉伸而制作，因此其慢轴在多数情况下，在膜原材的横向(宽度方向)或纵向(长度方向)上显现。其结果是，在制作圆偏振板时，需要将相位差膜以相对于横向或纵向形成45°的角度方式裁割，并逐片地贴合。

为了解决此种问题，提出了通过在斜向上拉伸，而在斜向上显现相位差膜的慢轴的技术。然而，向斜向的拉伸，难以进行原材卷的切换，其结果是，存在有难以连续地制造在斜向上具有慢轴的相位差膜的问题。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第4845619号

发明内容

发明所要解决的问题

本发明是为了解决上述以往的问题而完成的，其目的在于，提供一种能够以高制造效率制造在斜向上具有慢轴的相位差膜的方法。

用于解决问题的方法

本发明的相位差膜的制造方法包括：将长条状膜斜向拉伸的工序；以及将先提供给斜向拉伸工序的长条状膜的终端部、和与该长条状膜接合的新的长条状膜的始端部用粘合带接合的工序。该先提供给斜向拉伸工序的长条状膜的终端部和与该长条状膜接合的新的长条状膜的始端部的接合线、与长条状膜的宽度方向所成的角度为-10°～10°。

在1个实施方式中，上述粘合带包含基材和粘合剂层，该基材与所述长条状膜的加热到135℃时的弹性模量之差的绝对值为500N/mm²以下。

在1个实施方式中，上述粘合带的宽度为60mm以上。

在1个实施方式中，上述长条状膜含有选自聚碳酸酯树脂、环烯烃系树脂、聚酯系树脂、以及聚酯碳酸酯系树脂中的至少1种树脂。

在1个实施方式中，上述长条状膜和上述粘合带的基材含有相同的树脂。

在1个实施方式中，使用拉幅机进行上述斜向拉伸。

在1个实施方式中，相对于上述长条状膜的宽度方向而沿45°±10°或135°±10°的方向拉伸，由此进行上述斜向拉伸。

发明效果

本发明的相位差膜的制造方法中，在长条状膜的接合工序中以使长条状膜的宽度方向与接合线所成的角度为-10°～10°的方式配置2个长条状膜，粘贴粘合带。通过使用以此种角度接合的长条状膜，就不会有已经接合的长条状膜的分离等的不佳状况，能够以高制造效率制造在斜向上具有慢轴的相位差膜。另外，在所得的相位差膜中，还可以防止在每个所接合的长条状膜中相位差特性不同的不佳状况。因此，可以连续地制造相位差特性均一的相位差膜。

附图说明

图1是说明本发明的制造方法的过程的概略俯视图。

图2是说明本发明的制造方法的过程的概略俯视图。

图3A是以对接方式接合时的被接合了的长条状膜的接合部分的概略剖面图。

图3B是将一部分重叠地接合时的被接合了的长条状膜的接合部分的概略剖面图。

图4是说明本发明的制造方法可使用的拉伸装置的一例的整体构成的概略俯视图。

图5是用于说明在图4的拉伸装置中改变夹具间距的连杆机构的主要部分概略俯视图，表示夹具间距最小的状态。

图6是用于说明在图4的拉伸装置中改变夹具间距的连杆机构的主要部分概略俯视图，表示夹具间距最大的状态。

图7是说明本发明的1个实施方式的制造方法的斜向拉伸的一例的示意图。

图8是表示图7所示的斜向拉伸时的拉伸装置的各区与夹具间距的关系的图表。

图9是表示另外的实施方式的斜向拉伸时的拉伸装置的各区与夹具间距的关系的图表。

具体实施方式

以下，对本发明的优选的实施方式进行说明，然而本发明并不限定于这些实施方式。

本发明的相位差膜的制造方法包括：将长条状膜斜向拉伸的工序；以及将先提供给斜向拉伸工序的长条状膜(以下，也称作在先的长条状膜)的终端部、和与该长条状膜接合的新的长条状膜(以下，也称作其他的长条状膜)的始端部用粘合带接合的工序。在将该长条状膜接合的工序中，长条状膜的宽度方向与接合线所成的角度为-10°～10°。通过以此种角度将长条状膜彼此用粘合带接合，并将该接合了的长条状膜供于斜向拉伸，从而不会有已经接合的长条状膜的分离等不佳状况，能够以高制造效率获得在斜向上具有慢轴的相位差膜。长条状膜的宽度方向与接合线所成的角度优选为-5°～5°，更优选为-2°～2°。本说明书中，所谓接合线，是指在先的长条状膜的终端部与其他的长条状膜的始端部所成的直线。

本发明的相位差膜的制造方法如上所述，包括将长条状膜接合的工序。由于包括将长条状膜接合的工序，因此可以在将2个以上的长条状膜接合的同时，连续地进行在斜向上具有慢轴的相位差膜的制造，相位差膜的制造效率可以进一步提高。图1及图2是说明本发明的制造方法的制造过程的概略俯视图。本发明的制造方法中，通过将2个以上的长条状膜接合，而将它们连续地搬送，提供给斜向拉伸工序。更具体而言，在将在先的长条状膜11全都提供给斜向拉伸工序之前，将在先的长条状膜11的终端部与其他的长条状膜12的始端部用任意的合适的粘合带20接合。以使该长条状膜11与12的接合线(未图示)、与长条状膜11及12的宽度方向(图1的W)成-10°～10°的角度的方式配置长条状膜11及12，用粘合带接合(图1)。代表性的是，作为上述粘合带，选择将接合线包含于其宽度内的粘合带。

被接合了的长条状膜100被提供给斜向拉伸工序，粘合带20可以追随被拉伸的长条状膜11及12的移动。由于粘合带20追随长条状膜11及12的伴随着拉伸的移动，因此可以防止被接合了的长条状膜11与12的分离。由此，可以在将2个以上的长条状膜接合的同时连续地制造相位差膜，制造效率可以进一步提高。在1个实施方式中，在被提供给拉伸工序后，粘合带20可以与拉伸方向(图2中的双向箭头)实质上平行。需要说明的是，根据拉伸条件等，可能有在斜向拉伸后的长条膜中，接合线与拉伸方向实质上不平行的情况。例如，可能有在长条状膜的接合部分产生间隙，接合工序中设定的接合线受损(即，不是直线)的情况。在该情况下，只要粘合带与拉伸方向实质上平行即可。本说明书中，所谓接合线(或粘合带)与拉伸方向实质上平行，是指斜向拉伸中的所希望的拉伸角度与接合线(或粘合带)所成的角度为±10°。

＜1.将长条状膜接合的工序＞

使用任意的合适的粘合带，进行在先的长条状膜的终端部与其他的长条状膜的始端部的接合。接合中所用的粘合带包含基材和粘合剂层。粘合带的粘贴既可以手动地进行，也可以使用任意的合适的装置进行。

在先的长条状膜的终端部与其他的长条状膜的始端部的接合，是以使2个长条状膜的宽度方向端部一致的方式进行配置，并保持该状态地用粘合带固定。代表性的是，粘合带以将接合线包含于其宽度内的方式而被粘贴。粘合带既可以仅粘贴在接合部分的一侧，也可以粘贴在两侧。

关于长条状膜的接合部分，既可以使两个端部对接地接合(所谓的对头拼接)，也可以将一部分重叠地接合。在将长条状膜的一部分重叠地接合时，在先的长条状膜与其他的长条状膜哪一方为上侧均可。在将长条状膜的一部分重叠地接合时，重叠的部分的相对于搬送方向的长度例如为20mm以下，优选为10mm以下，更优选为5mm以下，特别优选为0mm(即对接)。如果重叠的部分的长度为此种范围，则可以防止在所得的相位差膜中接合部分的厚度变得过厚。

图3A及图3B是本发明中所用的被接合了的长条状膜100的接合部分的概略剖面图。图3A是将长条状膜的两个端部对接地接合时的接合部分的概略剖面图。在对接地接合时，代表性的是，以使长条状膜11与12的宽度方向端部一致的方式配置，将两个端部对接，将至少一侧面用粘合带20固定。以使粘合剂层21与长条状膜11及12接触的方式粘贴粘合带20。图3B是将在先的长条状膜11与其他的长条状膜12部分重叠地接合时的接合部分的概略剖面图。图示例中，从上侧起依次重叠在先的长条状膜11、其他的长条状膜12，从其他的长条状膜12一侧用粘合带20进行固定。在将长条状膜11及12部分重叠地接合时，在这些膜之间可能产生高度差。粘合带20的粘合剂层21可以追随该高度差，将长条状膜11及12固定。需要说明的是，虽然在这些图示例中仅在一侧粘贴有粘合带，然而粘合带也可以粘贴于与图示例相反一侧的面上，还可以粘贴于两侧。

将在先的长条状膜11与其他的长条状膜12部分重叠地接合时，接合线可能成为具有一定程度的宽度的直线。即使在此种情况下，也是只要该接合线、与长条状膜11及12的宽度方向W所成的角度为-10°～10°即可。如上所述，代表性的是，选择将接合线包含于其宽度内的粘合带。在此种情况下，通过使用将接合线包含于宽度内的粘合带，而将已经接合的长条状膜提供给斜向拉伸工序时，也可以防止已经接合的长条状膜的分离等不佳状况。

＜1-1.长条状膜＞

作为上述长条状膜，可以根据所需的特性使用任意的合适的树脂膜。作为该树脂膜中所含的树脂的具体例，可以举出聚碳酸酯树脂、聚乙烯醇缩醛树脂、环烯烃系树脂、丙烯酸系树脂、纤维素酯系树脂、纤维素系树脂、聚酯系树脂、聚酯碳酸酯系树脂、烯烃系树脂、聚氨酯系树脂等。优选聚碳酸酯树脂、聚乙烯醇缩醛树脂、纤维素酯系树脂、聚酯系树脂、聚酯碳酸酯系树脂。其原因在于：若为这些树脂，则可获得显示所谓逆分散的波长依赖性的相位差膜。这些树脂可单独使用，也可依据所希望的特性而组合使用。

作为上述聚碳酸酯系树脂，可以使用任意的合适的聚碳酸酯系树脂。例如，优选为包含源自二羟基化合物的结构单元的聚碳酸酯树脂。作为二羟基化合物的具体例，可以举出：9,9-双(4-羟基苯基)芴、9,9-双(4-羟基-3-甲基苯基)芴、9,9-双(4-羟基-3-乙基苯基)芴、9,9-双(4-羟基-3-正丙基苯基)芴、9,9-双(4-羟基-3-异丙基苯基)芴、9,9-双(4-羟基-3-正丁基苯基)芴、9,9-双(4-羟基-3-仲丁基苯基)芴、9,9-双(4-羟基-3-叔丁基苯基)芴、9,9-双(4-羟基-3-环己基苯基)芴、9,9-双(4-羟基-3-苯基苯基)芴、9,9-双(4-(2-羟基乙氧基)苯基)芴、9,9-双(4-(2-羟基乙氧基)-3-甲基苯基)芴、9,9-双(4-(2-羟基乙氧基)-3-异丙基苯基)芴、9,9-双(4-(2-羟基乙氧基)-3-异丁基苯基)芴、9,9-双(4-(2-羟基乙氧基)-3-叔丁基苯基)芴、9,9-双(4-(2-羟基乙氧基)-3-环己基苯基)芴、9,9-双(4-(2-羟基乙氧基)-3-苯基苯基)芴、9,9-双(4-(2-羟基乙氧基)-3,5-二甲基苯基)芴、9,9-双(4-(2-羟基乙氧基)-3-叔丁基-6-甲基苯基)芴、9,9-双(4-(3-羟基-2,2-二甲基丙氧基)苯基)芴等。聚碳酸酯树脂除了源自上述二羟基化合物的结构单元以外，也可包含源自异山梨酯、异甘露糖醇、异艾杜糖醇、螺环二醇、二噁烷二醇、二乙二醇、三乙二醇、聚乙二醇、双酚类等二羟基化合物的结构单元。

如上所述的聚碳酸酯树脂的详情例如记载于日本特开2012-67300号公报、日本专利第3325560号及WO2014/061677号中。这些专利文献的记载作为参考而引用于本说明书中。

聚碳酸酯树脂的玻璃化转变温度优选为110℃以上且250℃以下，更优选为120℃以上且230℃以下。若玻璃化转变温度过低，则有耐热性变差的倾向，有可能在膜成形后引起尺寸变化。若玻璃化转变温度过高，则有时膜成形时的成形稳定性变差的情况，另外，有时损害膜的透明性。需要说明的是，玻璃化转变温度系依据JISK7121(1987)而求出。

作为上述聚乙烯醇缩醛树脂，可使用任意合适的聚乙烯醇缩醛树脂。代表性的是，聚乙烯醇缩醛树脂可使至少2种醛化合物和/或酮化合物、与聚乙烯醇系树脂进行缩合反应而获得。聚乙烯醇缩醛树脂的具体例及详细的制造方法例如记载于日本专利特开2007-161994号公报中。该记载作为参考而引用于本说明书中。

＜1-2.粘合带＞

在先的长条状膜11与其他的长条状膜12的接合所用的粘合带20具备基材22及粘合剂层21。粘合带20的厚度可以设定为任意的合适的值。粘合带的厚度例如为100μm～200μm。

关于粘合带的宽度，代表性的是，可以设计为将接合线包含于其宽度内。通过使用将接合线包含于宽度内的粘合带，即使在将已经接合的长条状膜提供给斜向拉伸工序的情况下，也可以防止已经接合的长条状膜的分离等的不佳状况。粘合带的宽度例如为60mm以上，优选为75mm以上，更优选为100mm以上。粘合带的宽度的上限没有特别限制，例如为300mm。

粘合带的加热到135℃时的基材的弹性模量与长条状膜的弹性模量之差的绝对值优选为500N/mm²以下，更优选为200N/mm²以下。如果基材与长条状膜的加热到135℃时的弹性模量之差的绝对值为上述的范围内，则在斜向拉伸工序中，粘合带可以良好地追随长条状膜的伴随着拉伸的移动。因此，可以防止对接合部分施加过度的负荷，可以防止已经接合的长条状膜在斜向拉伸工序中分离。需要说明的是，长条状膜及粘合带的基材的加热到135℃时的弹性模量是在135℃的恒温装置中加热5分钟、其后依照JISK7127测定的值。

粘合带的粘合剂层对玻璃板的粘合力优选为5N/25mm以上。如果粘合剂层的粘合力为上述的范围内，则可以良好地保持在先的长条状膜与其他的长条状膜接合的状态。对玻璃板的粘合力是指依照JISZ0237测定的粘合力(90°剥离粘合力)(N/25mm)。

＜1-2-1.基材＞

作为粘合带20的基材22，可以使用任意的合适的基材。基材的厚度例如为75μm～180μm，优选为100μm～150μm。在基材的厚度小于75μm的情况下，由于粘合带的强度低，因此粘合带断裂，被接合了的长条状膜有可能在斜向拉伸工序中分离。另外，在基材的厚度大于180μm的情况下，接合部分的厚度过厚，有可能对斜向拉伸工序造成不良影响。

构成基材的树脂可以使用任意的合适的树脂。构成基材的树脂优选与长条状膜所含的树脂相同。通过使粘合带的基材和长条状膜含有相同的树脂，从而长条状膜和粘合带在斜向拉伸工序中可以显示出相同的行为。因此，在斜向拉伸工序中粘合带良好地追随长条状膜的移动，可以防止已经接合的长条状膜分离。具体而言，可以举出上述1-1项中例示的树脂。

＜1-2-2.粘合剂层＞

粘合带20的粘合剂层21可以使用任意的合适的粘合剂组合物而形成。粘合剂层的厚度例如为10μm～30μm，优选为10μm～25μm。如果粘合剂层的厚度是上述的范围内，则可以在接合部分中良好地维持在先的长条状膜11与其他的长条状膜12接合的状态。另外，即使在将在先的长条状膜11与其他的长条状膜12一部分重叠地接合时，粘合剂层也可以良好地追随这些膜间的高度差。

作为粘合剂层所含的粘合剂组合物，可以使用任意的合适的粘合剂。例如可以举出丙烯酸系粘合剂、硅酮系粘合剂、橡胶系粘合剂、氨基甲酸酯系粘合剂、聚酯系粘合剂、乳液系(无溶剂系)粘合剂等。

＜2.斜向拉伸工序＞

为了获得所希望的相位差膜而将被接合了的长条状膜100提供给斜向拉伸工序。作为斜向拉伸的方法，可以使用任意的合适的方法。上述斜向拉伸工序优选使用拉幅机进行。

斜向拉伸工序中的拉伸角度优选相对于长条状膜的宽度方向为45°±10°、或135°±10°。通过以此种拉伸角度进行斜向拉伸，可以获得适于圆偏振板的相位差膜。

在1个实施方式中，本发明的制造方法在斜向拉伸工序之前包括：利用纵向的夹具间距发生变化的可变间距型的左右的夹具，将拉伸对象的膜的左右端部分别把持的工序(以下，称作把持工序)；以及将该膜预热的工序(以下，称作预热工序)。该实施方式中，通过使上述左右的夹具的夹具间距分别独立地变化，而进行斜向拉伸工序。该实施方式在斜向拉伸工序之后，还包括：在使上述左右的夹具的夹具间距一定的状态下，对该膜进行热处理的任意的工序(以下，称作热处理工序)；以及将把持膜的夹具解除的工序(以下，称作解除工序)。以下对于该实施方式进行具体的说明。

＜2-1.把持工序＞

首先，参照图4～图6，对本实施方式的制造方法所使用的拉伸装置进行说明。图4是说明本发明的制造方法所使用的拉伸装置的一例的整体构成的概略俯视图。图5及图6分别是用于说明在图4的拉伸装置中使夹具间距变化的连杆机构的主要部分概略俯视图，图5表示夹具间距最小的状态，图6表示夹具间距最大的状态。拉伸装置400在俯视时，在左右两侧左右对称地具有具备膜把持用的多个夹具50的环形圈40L与环形圈40R。需要说明的是，在本说明书中，从膜的入口侧观察，将左侧的环形圈称为左侧的环形圈40L，将右侧的环形圈称为右侧的环形圈40R。左右的环形圈40L、40R的夹具50分别被基准轨道70引导而环状地巡回移动。左侧的环形圈40L沿逆时针方向巡回移动，右侧的环形圈40R沿顺时针方向巡回移动。在拉伸装置中，从片的入口侧向出口侧依次设置有把持区A、预热区B、斜向拉伸区C、热处理区D、及解除区E。需要说明的是，这些各区表示对成为拉伸对象的膜实质上进行把持、预热、斜向拉伸、热处理及解除的区，并非表示机械上、结构上独立的区间。另外，请注意各区的长度比率与实际的长度比率不同。

在把持区A及预热区B中，左右的环形圈40R、40L构成为，以与成为拉伸对象的膜的初期宽度对应的间隔距离而相互大致平行。在斜向拉伸区C中，构成为，随着从预热区B侧向热处理区D，左右的环形圈40R、40L的间隔距离缓慢地扩大至与上述膜的拉伸后的宽度对应。在热处理区D中，左右的环形圈40R、40L构成为，以与上述膜的拉伸后的宽度对应的间隔距离相互大致平行。

左侧的环形圈40L的夹具(左侧的夹具)50及右侧的环形圈40R的夹具(右侧的夹具)50可分别独立地进行巡回移动。例如，左侧的环形圈40L的驱动用链轮41、42由电动马达43、44向逆时针方向旋转驱动，右侧的环形圈40R的驱动用链轮41、42由电动马达43、44向顺时针方向旋转驱动。其结果是，对卡合于这些驱动用链轮41、42的驱动辊(未图示)的夹具负载构件60赋予移行力。由此，左侧的环形圈40L向逆时针方向巡回移动，右侧的环形圈40R向顺时针方向巡回移动。通过使左侧的电动马达及右侧的电动马达分别独立地进行驱动，可使左侧的环形圈40L及右侧的环形圈40R分别独立地进行巡回移动。

此外，左侧的环形圈40L的夹具(左侧的夹具)50及右侧的环形圈40R的夹具(右侧的夹具)50均为可变间距型。即，左右的夹具50、50可分别独立地随着移动而改变纵向(MD)的夹具间距(夹具间距离)。可变间距型可利用任意的适合的构成而实现。以下，作为一例，对连杆机构(缩放机构)进行说明。

如图5及图6所示，设置有逐个负载夹具50的俯视横向为细长矩形的夹具负载构件60。虽未图示，但夹具负载构件60是通过上梁、下梁、前壁(夹具侧的壁)、及后壁(与夹具相反一侧的壁)而形成为闭合剖面的牢固的框架结构。夹具负载构件60设置为利用其两端的移行轮68而在移行路面81、82上转动。需要说明的是，在图2及图3中，未图示前壁侧的移行轮(在移行路面81上转动的移行轮)。移行路面81、82遍布整个区而与基准轨道70并行。在夹具负载构件60的上梁与下梁的后侧(与夹具相反一侧)，沿夹具负载构件的长度方向形成长孔61，滑件62在长孔61的长度方向上可滑动地进行卡合。在夹具负载构件60的夹具50侧端部的附近，贯通上梁及下梁而垂直地设置有一根第一轴构件63。另一方面，在夹具负载构件60的滑件62上垂直贯通地设置有一根第二轴构件64。各夹具负载构件60的第一轴构件63上枢动连结有主连杆构件65的一端。主连杆构件65的另一端枢动连结于邻接的夹具负载构件60的第二轴构件64。各夹具负载构件60的第一轴构件63上除了主连杆构件65以外，还枢动连结有副连杆构件66的一端。副连杆构件66的另一端通过枢轴67枢动连结于主连杆构件65的中间部。通过利用主连杆构件65、副连杆构件66的连杆机构，如图5所示，滑件62越向夹具负载构件60的后侧(夹具侧的相反一侧)移动，夹具负载构件60彼此的纵向的间距(以下仅称为夹具间距)越小，如图6所示，滑件62越向夹具负载构件60的前侧(夹具侧)移动，夹具间距越大。滑件62的定位通过间距设定轨道90而进行。如图5及图6所示，夹具间距越大，基准轨道70与间距设定轨道90的间隔距离越小。需要说明的是，连杆机构为业界所周知，因此省略更详细的说明。

通过使用如上所述的拉伸装置进行膜的斜向拉伸，可制作在斜向(例如相对于长度方向为45°的方向)上具有慢轴的相位差膜。首先，在把持区A(拉伸装置400的膜取入的入口)中，通过左右的环形圈40R、40L的夹具50，将成为拉伸对象的膜的两侧缘以彼此相等的固定的夹具间距把持，并通过左右的环形圈40R、40L的移动(实质上为被基准轨道70引导的各夹具负载构件60的移动)，将该膜传送至预热区B。

＜2-2.预热工序＞

在预热区(预热工序)B中，左右的环形圈40R、40L如上所述地构成为以与成为拉伸对象的膜的初期宽度对应的间隔距离相互大致平行，因此，基本上可不进行横向拉伸或纵向拉伸而将膜加热。但是，为了避免因预热而引起膜的弯曲、与烘箱内的喷嘴接触等不佳状况，可略微地扩大左右夹具间的距离(宽度方向的距离)。

在预热工序中，将膜加热至温度T1(℃)。温度T1优选为膜的玻璃化转变温度(Tg)以上，更优选为Tg+2℃以上，进一步优选为Tg+5℃以上。另一方面，加热温度T1优选为Tg+40℃以下，更优选为Tg+30℃以下。温度T1虽因所使用的膜而异，但例如为70℃～190℃，优选为80℃～180℃。

升温至上述温度T1的时间及在温度T1下的保持时间可根据膜的构成材料、制造条件(例如膜的搬送速度)而适当设定。这些升温时间及保持时间可通过调整夹具50的移动速度、预热区的长度、预热区的温度等而进行控制。

C.拉伸工序

在拉伸区(拉伸工序)C中，使左右的夹具50的夹具间距分别独立地变化，将膜斜向拉伸。也可以维持左右夹具中的一方的夹具的夹具间距不变，而增大或减少另一方的夹具的夹具间距，将膜斜向拉伸。例如，如图示例子所示，在扩大左右的夹具间的距离(宽度方向的距离)的同时进行斜向拉伸。以下进行具体的说明。需要说明的是，在以下的说明中，方便起见，将拉伸区C分为入口侧拉伸区(第一斜向拉伸区)C1和出口侧拉伸区(第二斜向拉伸区)C2来记载。第一斜向拉伸区C1及第二斜向拉伸区C2的长度及彼此的长度之比可以根据目的恰当地设定。

在一个实施方式中，斜向拉伸是在将上述左右的夹具中的一方的夹具的夹具间距开始增大的位置与另一方的夹具的夹具间距开始增大的位置设为纵向上的不同位置的状态下，将各夹具的夹具间距扩大至规定的间距。参照图7及图8，对该实施方式具体地进行说明。首先，在预热区B中，左右的夹具间距均设为P₁。P₁为把持膜时的夹具间距。接着，在膜进入第一斜向拉伸区C1的同时，开始增大一方的(在图示例中为右侧)夹具的夹具间距。在第一斜向拉伸区C1中，将右侧夹具的夹具间距增大至P₂。另一方面，左侧夹具的夹具间距在第一斜向拉伸区C1中维持为P₁。因此，在第一斜向拉伸区C1的终端部(第二斜向拉伸区C2的开始部)，左侧夹具以夹具间距P₁进行移动，右侧夹具以夹具间距P₂进行移动。接着，在膜进入第二斜向拉伸区C2的同时，开始增大左侧夹具的夹具间距。在第二斜向拉伸区C2中，将左侧夹具的夹具间距增大至P₂。另一方面，右侧夹具的夹具间距在第二斜向拉伸区C2中维持为P₂。因此，在第二斜向拉伸区C2的终端部(拉伸区C的终端部)，左侧夹具及右侧夹具均以夹具间距P₂进行移动。需要说明的是，在图示例中，为了简便，将右侧夹具的夹具间距开始增大的位置设为第一斜向拉伸区C1的开始部，将左侧夹具的夹具间距开始增大的位置设为第二斜向拉伸区C2的开始部，但该位置可设定为拉伸区中的任意适当的位置。例如，可将左侧夹具的夹具间距开始增大的位置设为第一斜向拉伸区C1的中间部、也可设为第二斜向拉伸区C2的中间部，也可将右侧夹具的夹具间距开始增大的位置设为第一斜向拉伸区C1的中间部。需要说明的是，夹具间距之比可与夹具的移动速度之比大致对应。因此，左右的夹具的夹具间距之比可与膜的右侧侧缘部与左侧侧缘部的MD方向的拉伸倍率之比大致对应。

夹具间距可如上所述通过调整拉伸装置的间距设定轨道与基准轨道的间隔距离将滑件定位来调整。

在本实施方式中，上述夹具间距P₁与上述夹具间距P₂之比P₂/P₁(以下，也称为夹具间距变化率)优选为1.2～1.9，更优选为1.4～1.7。若夹具间距变化率为此种范围，则有可防止膜的断裂，另外，在膜上不易产生皱褶的优点。

在另一个实施方式中，斜向拉伸包括：(i)增大左右的夹具中的一方的夹具的夹具间距，且减小另一方的夹具的夹具间距；及(ii)将该减小后的夹具间距增大至与该扩大了的夹具间距相同的间距，将各夹具的夹具间距设为规定的间距。参照图9，对该实施方式具体地进行说明。首先，在预热区B中，左右的夹具间距均设为P₁。P₁为把持膜时的夹具间距。接着，在膜进入第一斜向拉伸区C1的同时，开始增大一方(在图示例中为右侧)夹具的夹具间距，且开始减小另一方(在图示例中为左侧)夹具的夹具间距。在第一斜向拉伸区C1中，将右侧夹具的夹具间距增大至P₂，将左侧夹具的夹具间距减小至P₃。因此，在第一斜向拉伸区C1的终端部(第二斜向拉伸区C2的开始部)，左侧夹具以夹具间距P₃进行移动，右侧夹具以夹具间距P₂进行移动。接着，在膜进入第二斜向拉伸区C2的同时，开始增大左侧夹具的夹具间距。在第二斜向拉伸区C2中，将左侧夹具的夹具间距增大至P₂。另一方面，右侧夹具的夹具间距在第二斜向拉伸区C2中维持为P₂。因此，在第二斜向拉伸区C2的终端部(拉伸区C的终端部)，左侧夹具及右侧夹具均以夹具间距P₂进行移动。需要说明的是，在图示例中，为了简便，将左侧夹具的夹具间距开始减小的位置及右侧夹具的夹具间距开始增大的位置均设为第一斜向拉伸区C1的开始部，但该位置可与上述图7及图8的实施方式同样地设定为拉伸区中的任意适当的位置。

图9中，将右侧夹具的夹具间距开始增大的位置及左侧夹具的夹具间距开始减少的位置均设为第一斜向拉伸区C1的起点，然而也可以与图示例不同，在右侧夹具的夹具间距开始增大后左侧夹具的夹具间距开始减少，还可以在左侧夹具的夹具间距开始减少后右侧夹具的夹具间距开始增大(均未图示)。在1个实施方式中，在一侧(例如右侧)的夹具的夹具间距开始增大后另一侧(例如左侧)的夹具的夹具间距开始减少。根据此种实施方式，在如图示例所示将左右的夹具间的距离(宽度方向的距离)扩大的同时进行斜向拉伸的情况下，由于膜已经沿宽度方向被拉伸了一定程度(优选为1.2倍～2.0倍左右)，因此即使大幅减少该另一侧的夹具间距也很难产生褶皱。

同样地，图9中右侧夹具的夹具间距的增大及左侧夹具的夹具间距的减少持续到第一斜向拉伸区C1的终点(第二斜向拉伸区C2的起点)，然而也可以与图示例不同，在第一斜向拉伸区C1的终点之前结束夹具间距的增大或减少的任意一方，将夹具间距原样不变地维持到第一斜向拉伸区C1的终点。

本实施方式中，夹具间距变化率(P₂/P₁)优选为1.1～1.9，更优选为1.15～1.7，更优选为1.2～1.6。如果P₂/P₁为此种范围，则有可以防止膜的断裂的优点。此外，夹具间距变化率(P₃/P₁)优选为0.5～0.9，更优选为0.6～0.8。如果P₃/P₁为此种范围，则有膜难以形成褶皱的优点。

在本发明的制造方法的斜向拉伸中，第一斜向拉伸(第一斜向拉伸区C1中的拉伸)结束时，一方的夹具的夹具间距变化率与另一方的夹具的夹具间距变化率的乘积优选为1.0～1.7。如果变化率的乘积为此种范围内，则可以得到轴精度优异、相位差不均小、且尺寸变化小的相位差膜。

关于斜向拉伸，代表性的是，可以在温度T2进行。温度T2优选相对于树脂膜的玻璃化转变温度(Tg)为Tg-20℃～Tg+30℃，进一步优选为Tg-10℃～Tg+20℃，特别优选为Tg左右。虽然根据所用的树脂膜而不同，然而温度T2例如为70℃～180℃，优选为80℃～170℃。上述温度T1与温度T2之差(T1-T2)优选为±2℃以上，更优选为±5℃以上。在1个实施方式中，T1＞T2，因而，在预热工序中被加热到温度T1的膜可以被冷却到温度T2。

上述的斜向拉伸可以包括横向的拉伸，也可以不包括横向的拉伸。换言之，斜向拉伸后的膜的宽度可以大于膜的初期宽度，也可以与初期宽度实质上相同。当然，图示例示出了包括横向拉伸的实施方式。在像图示例那样斜向拉伸包括横向拉伸的情况下，横向的拉伸倍率(膜的初期宽度W₁与斜向拉伸后的膜的宽度W₂之比W₂/W₁)优选为1.0～4.0，更优选为1.3～3.0。如果该拉伸倍率过小，则有所得的相位差膜产生镀锌铁皮状的褶皱的情况。如果该拉伸倍率过大，则所得的相位差膜的双轴性变高，在应用于圆偏振板等中时有视角特性降低的情况。

D.热处理工序

在热处理区(热处理工序)D中，在将左右的夹具50的夹具间距设为一定的状态下，对膜进行热处理。即，在将左右的夹具50的夹具间距均设为P₂的状态下，在搬送膜的同时进行加热。可以根据需要进行热处理工序。

关于热处理，代表性的是，可以在温度T3进行。温度T3根据被拉伸的膜而不同，可以有T2≥T3的情况，也可以有T2＜T3的情况。一般而言，在膜为非晶性材料的情况下T2≥T3，在为结晶性材料的情况下有时通过使T2＜T3而进行结晶化处理。在T2≥T3的情况下，温度T2与T3之差(T2-T3)优选为0℃～50℃。关于热处理时间，代表性的是为10秒～10分钟。热处理时间可以通过调整热处理区的长度和/或膜的搬送速度来控制。

E.解除工序

最后，将把持膜的夹具接触，可以得到相位差膜。需要说明的是，斜向拉伸后的膜的宽度W₃对应于所得的相位差膜的宽度(图7)。在斜向拉伸不包括横向拉伸的情况下，所得的相位差膜的宽度与膜的初期宽度实质上相等。

＜III.相位差膜的用途＞

利用本发明的制造方法得到的相位差膜可以适宜用于圆偏振板。包括利用本发明的制造方法得到的相位差膜的圆偏振板适宜用于液晶显示装置(LCD)、有机电致发光显示装置(OLED)等图像显示装置中。

[实施例]

以下，利用实施例对本发明进行具体的说明，然而本发明并不受这些实施例限定。需要说明的是，实施例中的测定及评价方法如下所示。

(1)粘合带的粘合力

对制造例2～5中得到的粘合带对玻璃板的粘合力(90°剥离粘合力)依照JISZ0237进行测定(N/25mm)。

(2)加热到135℃时的弹性模量

测定出制造例2～5中作为粘合带的基材的膜的弹性模量。具体而言，将作为基材的膜在135℃的恒温装置内放置5分钟。其后，依照JISK7127测定出试样的弹性模量。

(3)斜向拉伸后的接合部分的分离

在将实施例1～5及比较例1～2中得到的被接合了的长条状膜斜向拉伸时，利用目视确认了接合部分的长条状膜的分离的有无。将维持了接合的状态的情况设为○，将长条状膜分离为2片的情况设为×。

(4)厚度

使用千分尺式厚度计(三丰公司制)测定。

[制造例1]聚碳酸酯树脂膜1的制作

使用包括2台具备搅拌叶片及控制为100℃的回流冷却器的立式反应器的间歇聚合装置进行了聚合。将9,9-[4-(2-羟基乙氧基)苯基]芴(BHEPF)、异山梨酯(ISB)、DEG(二乙二醇)、碳酸二苯酯(DPC)、及乙酸镁四水合物以摩尔比率计为BHEPF/ISB/DEG/DPC/乙酸镁＝0.348/0.490/0.162/1.005/1.00×10^-5的方式加入。对反应器内充分地进行氮气置换后(氧浓度0.0005～0.001vol％)，用热介质进行加热，在内温为100℃的时刻开始搅拌。在升温开始40分钟后使内温到达220℃，以保持该温度的方式进行控制，同时开始减压，在到达220℃后用90分钟成为13.3kPa。将与聚合反应一起副生成的苯酚蒸气导入100℃的回流冷却器，将苯酚蒸气中少量含有的单体成分送回反应器，将没有冷凝的苯酚蒸气导入45℃的冷凝器回收。

向第一反应器中导入氮气而暂时恢复到大气压后，将第一反应器内的被低聚物化了的反应液转移到第二反应器中。然后，开始第二反应器内的升温及减压，用50分钟使内温成为240℃、使压力成为0.2kPa。其后，使聚合进行至达到规定的搅拌动力。在到达规定动力的时刻向反应器中导入氮气而恢复压力，将反应液以股线的形态抽出，用旋转式切割器进行颗粒化，得到BHEPF/ISB/DEG＝34.8/49.0/16.2[mol％]的共聚组成的聚碳酸酯树脂A。该聚碳酸酯树脂的比浓粘度为0.430dL/g，玻璃化转变温度为128℃。

将所得的聚碳酸酯树脂在80℃真空干燥5小时后，使用具备单轴挤出机(五十铃化工机公司制、螺杆直径25mm、料缸设定温度：220℃)、T型模头(宽度275mm、设定温度：220℃)、冷却辊(设定温度：120～130℃)及卷取机的制膜装置，制作出厚195μm的聚碳酸酯树脂膜1。

[制造例2]粘合带1的制作

除了使所得的树脂膜的厚度为130μm以外，与制造例1同样地制作出聚碳酸酯树脂膜2。在制造例2中得到的聚碳酸酯系树脂膜上，以使干燥后的厚度为23μm的方式涂布丙烯酸系粘合剂，得到粘合带。所得的粘合带对玻璃板的粘合力为12N/25mm。

[制造例3]粘合带2的制作

除了使所得的树脂膜的厚度为100μm以外，与制造例1同样地制作出聚碳酸酯树脂膜3。除了取代制造例2中得到的聚碳酸酯系树脂膜，而使用制造例3中得到的聚碳酸酯系树脂膜以外，与制造例2同样地得到粘合带。所得的粘合带对玻璃板的粘合力为12N/25mm。

[制造例4]粘合带3的制作

除了以使干燥后的厚度为12μm的方式涂布丙烯酸系粘合剂以外，与制造例2同样地得到粘合带。所得的粘合带对玻璃板的粘合力为8N/25mm。

[制造例5]粘合带4的制作

除了取代聚碳酸酯系树脂膜，而使用了环烯烃系树脂膜(日本ZEON公司制“ZEONORZF-14膜”、厚100μm)以外，与制造例2同样地得到粘合带。所得的粘合带对玻璃板的粘合力为12N/25mm。

＜实施例1＞

将制造例1中得到的聚碳酸酯树脂膜切割为宽765mm、长500m，得到长条状膜。将2片所得的长条状膜对接端部。此时，接合线与长条状膜的宽度方向所成的角度为0°。然后，将粘合带1切割为宽100mm，在对接端部的部分的两侧粘贴该粘合带，固定对接部分，将长条状膜接合。将接合了的长条状膜用拉幅机以拉伸角度45°斜向拉伸，得到相位差膜。另外，同样地将接合了的长条状膜以拉伸角度135°斜向拉伸，得到相位差膜。对各个相位差膜，评价了接合部分的分离的有无及所得的相位差膜中的相位差稳定性。将结果示于表1中。

＜实施例2＞

除了使用将粘合带1切割为宽200mm的粘合带、并将长条状膜接合以外，与实施例1同样地得到相位差膜。对各个相位差膜，评价了接合部分的分离的有无及所得的相位差膜中的相位差稳定性。将结果示于表1中。

＜实施例3＞

除了取代粘合带1而使用了粘合带2以外，与实施例1同样地得到相位差膜。对各个相位差膜，评价了接合部分的分离的有无及所得的相位差膜的相位差稳定性。将结果示于表1中。

＜实施例4＞

除了取代粘合带1而使用了粘合带3以外，与实施例1同样地得到相位差膜。对各个相位差膜，评价了接合部分的分离的有无及所得的相位差膜的相位差稳定性。将结果示于表1中。

＜实施例5＞

将环烯烃系树脂膜(日本ZEON公司制“ZEONORZF-14膜”、厚100μm)切割为宽800mm、长300m，得到长条状膜。除了使用该长条状膜、以及取代粘合带1而使用了粘合带4以外，与实施例1同样地得到相位差膜。对各个相位差膜，评价了接合部分的分离的有无及所得的相位差膜中的相位差稳定性。将结果示于表1中。

(比较例1)

除了没有将长条状膜的接合部分用粘合带固定以外，与实施例1同样地得到相位差膜。对各个相位差膜，评价了接合部分的分离的有无及所得的相位差膜中的相位差稳定性。将结果示于表1中。

(比较例2)

除了将2片长条状膜以使接合线与长条状膜的宽度方向所成的角度为135°的方式切割、并接合以外，与实施例1同样地得到相位差膜。对各个相位差膜，评价了接合部分的分离的有无及所得的相位差膜中的相位差稳定性。将结果示于表1中。

[表1]

*没有粘贴粘合带

＜评价＞

由表1清楚地可知，以使接合线与长条状膜的宽度方向所成的角度为-10°～10°的方式接合的实施例1～5中，即使在斜向拉伸的情况下也不会发生接合部分的分离，可以良好地拉伸。在接合部分发生了长条状膜的分离的情况下，为了由新的长条状膜稳定地得到具有所希望的相位差的相位差膜，可能产生数十米的膜的损失。由于不会发生接合部分的分离，因此对于实施例1～5中所得的相位差膜而言，不会产生此种膜的损失，即使在切换长条状膜的情况下，也可以稳定地获得具有所希望的相位差的相位差膜。

没有用粘合带固定接合部分的比较例1中，长条状膜分离，无法进行斜向拉伸。另外，对于接合线与长条状膜的宽度方向所成的角度为135°的比较例2而言，可以以拉伸角度45°良好地进行斜向拉伸。然而另一方面，在以拉伸角度135°进行斜向拉伸的情况下，该拉伸角度135°为与接合线与长条状膜的宽度方向所成的角度相同的角度，长条状膜分离，无法进行斜向拉伸。

产业上的可利用性

利用本发明的制造方法得到的相位差膜适宜用于圆偏振板，其结果是，可以适宜用于液晶显示装置(LCD)、有机电致发光显示装置(OLED)等图像显示装置中。

符号的说明

11先提供给斜向拉伸工序的长条状膜(在先的长条状膜)

12与先提供给斜向拉伸工序的长条状膜接合的新的长条状膜(其他的长条状膜)

20粘合带

21粘合剂层

22基材

100被接合了的长条状膜

40L环形圈

40R环形圈

50夹具

60夹具负载构件

70基准轨道

90间距设定轨道

400拉伸装置

Claims (7)

1.一种相位差膜的制造方法，其包括：将长条状膜斜向拉伸的工序；以及将先提供给斜向拉伸工序的长条状膜的终端部、和与该长条状膜接合的新的长条状膜的始端部用粘合带接合的工序，

该先提供给斜向拉伸工序的长条状膜的终端部和与该长条状膜接合的新的长条状膜的始端部的接合线、与长条状膜的宽度方向所成的角度为－10°～10°。

2.根据权利要求1所述的相位差膜的制造方法，其中，

所述粘合带包含基材和粘合剂层，该基材与所述长条状膜的加热到135℃时的弹性模量之差的绝对值为500N/mm²以下。

3.根据权利要求1所述的相位差膜的制造方法，其中，

所述粘合带的宽度为60mm以上。

4.根据权利要求1所述的相位差膜的制造方法，其中，

所述长条状膜含有选自聚碳酸酯树脂、环烯烃系树脂、聚酯系树脂、以及聚酯碳酸酯系树脂中的至少1种树脂。

5.根据权利要求4所述的相位差膜的制造方法，其中，

所述长条状膜和所述粘合带的基材含有相同的树脂。

6.根据权利要求1所述的相位差膜的制造方法，其中，

使用拉幅机进行所述斜向拉伸。

7.根据权利要求1所述的相位差膜的制造方法，其中，

相对于所述长条状膜的宽度方向而沿45°±10°或135°±10°的方向拉伸，由此进行所述斜向拉伸。