CN105735635A - 一种混凝土墙面留槽施工装置及留槽施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种混凝土墙面留槽施工装置及留槽施工方法，混凝土墙面留槽施工装置包括：槽体成型模具，槽体成型模具的结构与混凝土墙面的预留槽的结构形同，用于预留槽的成型；大模板，所述大模板包括混凝土浇筑面和与混凝土浇筑面相对的背面，所述槽体成型模具固定连接在混凝土浇筑面；所述大模板用于墙面混凝土浇筑施工。混凝土墙面留槽施工方法利用上述混凝土墙面留槽施工装置进行施工。本发明能够保证混凝土墙面留槽的质量，满足暗埋管道安装要求，更能够保证其整体观感效果。此外，减少了施工工人的劳动强度，同时缩短了施工工期。

Description

一种混凝土墙面留槽施工装置及留槽施工方法

技术领域

本发明涉及一种混凝土墙面留槽施工装置及留槽施工方法。

背景技术

随着人们生活水平的提高，购房者在买房时对新房有了更高的要求；室内各类给排水及采暖管道的外露会影响户型的整体美观，因此许多管道需要暗敷已达到实用、美观的效果。生活给水、热水支管及采暖支管在混凝土墙体暗敷时一般采用在混凝土墙面留槽的方式满足后期安装工艺要求。混凝土墙面留槽的方式多种多样，然而效果确实参差不齐，许多方式并不能够达到规范要求。

在现浇混凝土墙面留槽，传统留槽工艺采用加工完的木条或塑料管、塑料泡沫板固定在钢筋上，留在混凝土墙内。传统方法有以下缺点：①木条等预埋件的固定方式不牢固，易产生变形，导致预留槽发生位移。②人工制作预埋件时形状不规则或由于预埋件厚度不均匀导致预留槽成型效果差。③墙体混凝土振捣时可能会造成木条或塑料泡沫板的断裂而无法保证完整留槽状态。④传统留槽工艺模具制作需要花费材料和人工成本，且拆除后的材料无法再次利用。

发明内容

本发明的第一目的是提供一种混凝土墙面留槽施工装置，以解决利用传统方法形成的预留槽成型效果差，拆除后的材料无法再次利用导致材料花费大的问题。

本发明的第二目的是提供一种混凝土墙面留槽施工方法。

为了实现上述第一目的，本发明提供一种混凝土墙面留槽施工装置，其包括：

槽体成型模具，槽体成型模具的结构与混凝土墙面的预留槽的结构形同，用于预留槽的成型；

大模板，所述大模板包括混凝土浇筑面和与混凝土浇筑面相对的背面，所述槽体成型模具固定连接在混凝土浇筑面；所述大模板用于墙面混凝土浇筑施工。

本发明如上所述的混凝土墙面留槽施工装置，进一步，所述槽体成型模具的两端利用平面结构的封堵件封堵，封堵件与大模板之间的夹角为45度。

本发明如上所述的混凝土墙面留槽施工装置，进一步，所述槽体成型模具的两端利用弧面结构的封堵件封堵。

本发明如上所述的混凝土墙面留槽施工装置，进一步，所述槽体成型模具的截面为弧形。

本发明如上所述的混凝土墙面留槽施工装置，进一步，所述槽体成型模具的截面为半圆弧，以钢管为原料沿着钢管直径切割制成。

本发明如上所述的混凝土墙面留槽施工装置，进一步，所述槽体成型模具焊接在所述混凝土浇筑面。

本发明如上所述的混凝土墙面留槽施工装置，进一步，该施工装置还包括螺杆，所述螺杆的一端与槽体成型模具固定连接；大模板上设置有螺杆孔，所述螺杆穿过螺杆孔，利用螺丝将槽体成型模具与大模板固定连接。

为了实现上述第二目的，本发明提供一种混凝土墙面留槽施工方法，利用如上任一项所述的混凝土墙面留槽施工装置进行施工。

混凝土墙面留槽施工方法具体包括以下步骤：

步骤1，施工前准备；根据混凝土墙面的管线布设方案，确定混凝土墙面的预留槽位置，据此确认槽体成型模具在大模板上的安装位置；

步骤2，将槽体成型模具固定到大模板上的安装位置；

步骤3，合模与拆模；利用混凝土墙面留槽施工装置进行混凝土浇筑施工，合模、拆模时，需安排专人负责看护，并及时在模具上涂刷脱模剂；

步骤4，预留槽的保护及清洗模具；对于已经成型的预留槽，应采取措施来进行保护；对拆除后的模具进行清洗、刷脱模剂进行防护。

优选地，在步骤3和步骤4之间还包括成型复核步骤；大模板拆除后，核对成型的墙面预留槽是否符合施工规范要求，如果有不符合施工规范要求的应及时调整模具位置。

本发明的有益效果是：

本发明的实施，不但能够保证混凝土墙面留槽的质量，满足暗埋管道安装要求，更能够保证其整体观感效果。本发明的实施，降低了粉尘、噪音优化了周边环境。节约了木材能源的浪费，满足环保施工要求。本发明的实施，减少了施工工人的劳动强度，同时缩短了施工工期。采用本发明，不破坏混凝土结构，提高了建筑物的整体质量，使业主生活居住在一个更安全可靠的空间内。

本发明装置及方法能够提高预留槽的施工质量，解决施工中的疑难问题，在满足施工要求的情况下满足了观感和质量要求。

附图说明

通过结合以下附图所作的详细描述，本发明的上述和/或其他方面和优点将变得更清楚和更容易理解，这些附图只是示意性的，并不限制本发明，其中：

图1为本发明第一种实施例的混凝土墙面留槽施工装置示意图；

图2为本发明一种实施例的槽体成型模具示意图；

图3为本发明第二种实施例的混凝土墙面留槽施工装置示意图；

图4为现有技术的墙面留槽施工装置示意图；

图5为本发明一种实施例的混凝土墙面留槽施工方法流程示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、槽体成型模具，2、封堵件，3、螺杆，4、大模板，5、焊缝，6、木条，7、木条固定筋，8、墙体钢筋。

具体实施方式

在下文中，将参照附图描述本发明的混凝土墙面留槽施工装置及留槽施工方法的实施例。

在此记载的实施例为本发明的特定的具体实施方式，用于说明本发明的构思，均是解释性和示例性的，不应解释为对本发明实施方式及本发明范围的限制。除在此记载的实施例外，本领域技术人员还能够基于本申请权利要求书和说明书所公开的内容采用显而易见的其它技术方案，这些技术方案包括采用对在此记载的实施例的做出任何显而易见的替换和修改的技术方案。

本说明书的附图为示意图，辅助说明本发明的构思，示意性地表示各部分的形状及其相互关系。请注意，为了便于清楚地表现出本发明实施例的各部件的结构，各附图之间并未按照相同的比例绘制。相同的参考标记用于表示相同的部分。

图4为传统方式的预留槽施工方式示意图，竖向的墙体钢筋8上固定有与其垂直的木条固定筋7，木条6通过铁丝等于木条固定筋7连接，然后进行墙体混凝土浇筑。当然，上述木条也可以是塑料管或塑料泡沫板。传统方法有以下缺点：①木条等预埋件的固定方式不牢固，易产生变形，导致预留槽发生位移。②人工制作预埋件时形状不规则或由于预埋件厚度不均匀导致预留槽成型效果差。③墙体混凝土振捣时可能会造成木条或塑料泡沫板的断裂而无法保证完整留槽状态。④传统留槽工艺模具制作需要花费材料和人工成本，且拆除后的材料无法再次利用。

为了解决上述问题，如图1所示，本发明提供一种混凝土墙面留槽施工装置，其包括：

槽体成型模具1，槽体成型模具的结构与混凝土墙面的预留槽的结构形同，用于预留槽的成型；

大模板4，所述大模板包括混凝土浇筑面和与混凝土浇筑面相对的背面，所述槽体成型模具固定连接在混凝土浇筑面；所述大模板用于墙面混凝土浇筑施工。

在如图1所示的混凝土墙面留槽施工装置中，所述槽体成型模具的两端利用平面结构的封堵件2封堵，封堵件与大模板之间的夹角为45度。这样能够防止在预留槽的端头形成直角边缘，在提高预留槽观感的同时也提高了其牢固程度，防止施工过程中被施工设备碰坏。

在如图1所示的混凝土墙面留槽施工装置中，所述槽体成型模具的两端利用弧面结构的封堵件2封堵。这样能够防止在预留槽的端头形成直角边缘，在提高预留槽观感的同时也提高了其牢固程度，防止施工过程中被施工设备碰坏。

在本发明上述实施例的混凝土墙面留槽施工装置中，所述槽体成型模具1的截面为弧形。优选地，所述槽体成型模具1的截面为半圆弧，以钢管为原料沿着钢管直径切割制成。此外，所述槽体成型模具1的截面也可为为矩形，同样可以实现本发明的有益效果，但与弧形截面的实施例相比，由于预留槽存在直角结构，容易受到磕碰，导致边角破损。

一种实施例中，槽体成型模具与大模板通过螺杆进行连接，如图2和图3所示，在混凝土墙面留槽施工装置中，其还包括螺杆3，所述螺杆3的一端与槽体成型模具1固定连接；大模板4上设置有螺杆孔，所述螺杆3穿过螺杆孔，利用螺丝将槽体成型模具1与大模板4固定连接。这种方式的优点是槽体成型模具在预留槽施工完毕后能够拆卸，大模板能够进行其他墙体的浇筑。

上述方式的缺点是，在大模板上打孔容易与大模板背后槽钢发生冲突，造成槽体成型模具安装困难的问题。此外，槽体成型模具在大模板上用螺栓固定操作繁琐。在另一种实施例中，所述槽体成型模具1焊接在所述混凝土浇筑面，在焊接处形成焊缝5。

本发明混凝土墙面留槽施工方法利用如上任一实施例所述的混凝土墙面留槽施工装置进行施工，混凝土墙面留槽施工方法具体包括以下步骤：

步骤1，施工前准备；根据混凝土墙面的管线布设方案，确定混凝土墙面的预留槽位置，据此确认槽体成型模具在大模板上的安装位置；

步骤2，将槽体成型模具固定到大模板上的安装位置；

步骤3，合模与拆模；利用混凝土墙面留槽施工装置进行混凝土浇筑施工，合模、拆模时，需安排专人负责看护，并及时在模具上涂刷脱模剂；

步骤4，预留槽的保护及清洗模具；对于已经成型的预留槽，应采取措施来进行保护；对拆除后的模具进行清洗、刷脱模剂进行防护。

优选地，在步骤3和步骤4之间还包括成型复核步骤；大模板拆除后，核对成型的墙面预留槽是否符合施工规范要求，如果有不符合施工规范要求的应及时调整模具位置。

如图5所示，为本发明一种实施例的混凝土墙面留槽施工方法流程示意图，该混凝土墙面留槽施工方法包括以下几个步骤：

步骤1，制定方案、施工准备；

熟悉大模板方案和大模板图纸、对土建所施工的模板墙体固定位置与水暖图纸卫生间、厨房间的PPR给水管、热水管、中水管在墙面上需要留槽位置进行反复核对，最终确定槽的位置；进一步确定所需的模具数量及安装位置；槽体成型模具加工制作前应对照留槽定位图纸，结合槽体所在位置的装饰层厚度，确定模具的位置及要求深度和高度；

步骤2，模具选材与材料切割；

根据槽内待安装的管道的规格选用相应规格的用于加工槽体成型模具的钢管，根据设计图纸管道位置长度切割出相应长度的钢管，利用车床或手持砂轮机加工出槽体成型模具；混凝土墙面预留槽深≤混凝土墙面的钢筋保护层厚度，混凝土墙面预留槽宽≤暗埋管件的直径＋50mm；

步骤3，模具制作；

钢管切割完成后，按照所需长度将钢管进行切割、对毛刺和切割处进行磨光处理，以便能够达到图纸的施工尺寸要求；

①把模具封头顶部加工成斜45度半圆弧角以防现浇混凝土墙体成型后拆卸墙体模板时，造成钢板槽损坏墙体表面及封头顶部沟槽的美观；②用手持砂轮机对毛边进行处理磨光以达到整个模具钢管处平整光滑增强砼浇注拆模后观感和整体效果；③对管道整体须预埋的其他部位亦可统一制作模具并切割加工成型，达到一次预埋成型的整体效果；

步骤4，模具定位、焊接螺栓；

根据图纸尺寸的要求在钢管上相应的位置上画好暗埋给水管中心位置，在该位置焊接螺栓；

步骤5，尺寸微调；

模具固定好之后，核对图纸尺寸，看是否存在偏差，有偏差的应及时调整正确；直到整个模具调整好之后，方可进行下一模具的安装固定；

步骤6，经过多次试验把钢管模具焊在大模板上，避免在模板上打眼与模板背后槽钢对应，造成模具安装困难的问题；也解决了钢管模具在模板上用螺栓固定操作繁琐的问题，大大提高固定模具的速度和准确性；

步骤7，合模与拆模；

合模、拆模时，需安排专人负责看护，并及时在模具上涂刷脱模剂；在大模板合模之前，检查该模板位置是否正确，若合模过程中出现模板调换位置的情况，应通知模板工长，以便及时调整带有模具的模板位置；

步骤8，成型复核；

模板拆除后，应核对成型的墙面留槽是否符合图纸及施工规范要求，如果有不能够完全符合图纸要求的应及时调整模具位置；同时还要看拆模后的效果是否符合观感要求；

步骤9，成果保护、清洗模具；对于已经成型的槽，应采取一定的措施来进行保护；同时对拆除后的模具进行清洗、刷脱模剂；进行防护，以便于下一次浇注混凝土时使用。

表1为本发明方案（对应序号5），与传统预留槽施工方法的优点对比。

表1不同施工方式优缺点对比

上述披露的各技术特征并不限于已披露的与其它特征的组合，本领域技术人员还可根据发明之目的进行各技术特征之间的其它组合，以实现本发明之目的为准。

Claims (10)

1.一种混凝土墙面留槽施工装置，其特征在于，包括：

槽体成型模具，槽体成型模具的结构与混凝土墙面的预留槽的结构形同，用于预留槽的成型；

大模板，所述大模板包括混凝土浇筑面和与混凝土浇筑面相对的背面，所述槽体成型模具固定连接在混凝土浇筑面；所述大模板用于墙面混凝土浇筑施工。

2.根据权利要求1所述的混凝土墙面留槽施工装置，其特征在于，所述槽体成型模具的两端利用平面结构的封堵件封堵，封堵件与大模板之间的夹角为45度。

3.根据权利要求1所述的混凝土墙面留槽施工装置，其特征在于，所述槽体成型模具的两端利用弧面结构的封堵件封堵。

4.根据权利要求1-3任一项所述的混凝土墙面留槽施工装置，其特征在于，所述槽体成型模具的截面为弧形。

5.根据权利要求4所述的混凝土墙面留槽施工装置，其特征在于，所述槽体成型模具的截面为半圆弧，以钢管为原料沿着钢管直径切割制成。

6.根据权利要求5所述的混凝土墙面留槽施工装置，其特征在于，所述槽体成型模具焊接在所述混凝土浇筑面。

7.根据权利要求5所述的混凝土墙面留槽施工装置，其特征在于，还包括螺杆，所述螺杆的一端与槽体成型模具固定连接；大模板上设置有螺杆孔，所述螺杆穿过螺杆孔，利用螺丝将槽体成型模具与大模板固定连接。

8.一种混凝土墙面留槽施工方法，其特征在于，利用权利要求1-7任一项所述的混凝土墙面留槽施工装置进行施工。

9.根据权利要求8所述的混凝土墙面留槽施工方法，其特征在于，具体包括以下步骤：

步骤1，施工前准备；根据混凝土墙面的管线布设方案，确定混凝土墙面的预留槽位置，据此确认槽体成型模具在大模板上的安装位置；

步骤2，将槽体成型模具固定到大模板上的安装位置；

步骤3，合模与拆模；利用混凝土墙面留槽施工装置进行混凝土浇筑施工，合模、拆模时，需安排专人负责看护，并及时在模具上涂刷脱模剂；

步骤4，预留槽的保护及清洗模具；对于已经成型的预留槽，应采取措施来进行保护；对拆除后的模具进行清洗、刷脱模剂进行防护。

10.根据权利要求1所述的混凝土墙面留槽施工方法，其特征在于，在步骤3和步骤4之间还包括成型复核步骤；大模板拆除后，核对成型的墙面预留槽是否符合施工规范要求，如果有不符合施工规范要求的应及时调整模具位置。