CN105707782A - 一种利用湿豆渣制作的豆渣复合薯片及其制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种利用湿豆渣制作的豆渣复合薯片及其制作方法，其组分及重量份数如下：马铃薯全粉50～70份，豆渣泥20～50份，变性淀粉10～20份，马铃薯淀粉5～15份，食盐粉0.3～1份，碳酸钙0.2～0.8份，卵磷脂0.1～0.5份，调味粉5～10份。本豆渣复合薯片富含膳食纤维，豆渣复合薯片外观结构均匀、色泽诱人、口感酥脆、豆香浓郁，且本发明薯片外观不含有明显的气泡，外观更能吸引消费者并提高消费者的食欲，提高了产品的口感，同时生产制作成本低，可以充分利用豆制品行业的生产副产物，提高了豆渣的利用率，节约了成本，也减少了资源浪费。

Description

一种利用湿豆渣制作的豆渣复合薯片及其制作方法

技术领域

本发明属于食品加工技术领域，尤其是一种利用湿豆渣制作的豆渣复合薯片及其制作方法。

背景技术

复合马铃薯片是一种以马铃薯全粉、马铃薯淀粉为主要原料而复合生产的圆型薄片，因其味独特、无油腻感、采用复合罐装、保质期长、携带方便、可分批取食等特点，已成为风靡世界的一种休闲食品。

马铃薯雪花粉和全粉有一定的憎水性，至少是吸水速度较慢，很难保证与水均匀混合，会产生一部分含水量较高，而其他部分则还处于完全干燥的状态。淀粉在复合薯片中主要起到粘结作用，是必不可少的原料之一。在复合薯片的加工过程中，原料与水不可能完全混合均匀，在加热过程中淀粉遇水后糊化，易成膜包气形成大的气泡，严重影响薯片的外观结构和口感。

豆渣是豆奶、豆腐或豆干等食品的生产副产品，我国作为豆制品产量大国，相应的豆渣产量也很大。豆渣富含膳食纤维，含有一部分蛋白质、脂肪、矿物质等营养成分，临床经验表明，食用豆渣可预防便秘，降低血液胆固醇含量，预防肠癌等功效。但豆渣口感粗糙以及豆腥味较重，影响了豆渣在食品中的应用。目前多数采用挤压膨化、生物酶解、微生物发酵等方法来降低豆渣的腥味，减少豆渣口感的粗糙，但由于其工艺复杂，加工成本大幅度的提高，或者产生其他的风味物质，大大限制了豆渣的再利用。

通过检索，尚未发现与本发明专利申请相关的专利公开文献。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足之处，提供一种利用湿豆渣制作的豆渣复合薯片及其制作方法，该豆渣复合薯片对湿豆渣进行了再利用，豆渣复合薯片外观结构均匀、色泽诱人、口感酥脆、豆香浓郁，且本发明薯片外观不含有明显的气泡，外观更能吸引消费者并提高消费者的食欲，提高了产品的口感，该制作方法工艺简单、操作方便，可以充分利用豆制品行业的生产副产物，减少了资源浪费。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种利用湿豆渣制作的豆渣复合薯片，其组分及重量份数如下：

马铃薯全粉50～70份，豆渣泥20～50份，变性淀粉10～20份，马铃薯淀粉5～15份，食盐粉0.3～1份，碳酸钙0.2～0.8份，卵磷脂0.1～0.5份，调味粉5～10份；

所述豆渣泥中蛋白质的含量为1.5-4.5％或为7.5-13.5％，均以湿基计；或者，所述豆渣泥中蛋白质的含量为10-30％，以干基计；所述膳食纤维的含量为50-70％，以干基计。

而且，其组分及重量份数如下：

马铃薯全粉60份，豆渣泥35份，变性淀粉15份，马铃薯淀粉10份，食盐粉0.7份，碳酸钙0.5份，卵磷脂0.3份，调味粉7份。

而且，所述调味粉为番茄调味粉、海苔调味粉、香辣调味粉、原味调味粉或烧烤调味粉。

而且，所述豆渣泥的制作方法如下：将湿豆渣放入斩拌机中，首先以800～1000r/min斩拌15～45min，接着再以2500～3000r/min斩拌30～60min，得粗豆渣泥，再将粗豆渣泥过20-60目筛子，即可得到状态均匀、细腻的豆渣泥。

如上所述的利用湿豆渣制作的豆渣复合薯片的制作方法，步骤如下：

⑴原料预混：

混合料A：先将马铃薯全粉、变性淀粉、马铃薯淀粉过20-60目筛，然后加到搅拌机中充分混合，得到混合料A；

混合料B：将食盐粉、碳酸钙、卵磷脂充分混合均匀，得到混合料B；

混合料C：先将混合料B加入混合料A中，充分搅拌至混合均匀，然后加入豆渣泥，继续搅拌至充分混合均匀，得到混合料C；

⑵压片：采用一道压片工序，压延间隙为0.8～0.85mm，将混合料C制成厚度为0.8～1mm的压片；

⑶切片：将压片切制成规则的坯片；

⑷油炸：将坯片进行油炸，控制油炸温度160～180℃，油炸时间为50～80s，得油炸好的薯片；

⑸调味：将调味料撒落在油炸好的薯片上，使调味料均匀附着于薯片表面，得复合薯片；

⑹冷却：将复合薯片自然冷却至室温，即得豆渣复合薯片。

而且，所述⑶中通过模切刀将压片切制成规则的坯片。

而且，所述⑷中将坯片置于间隙为1.2mm的丝网双向波浪模盒中进行油炸。

而且，所述⑸中在输送的过程中使用喷涂器将调味料撒落在油炸好的薯片上。

而且，所述⑹中将复合薯片在输送过程中自然冷却至室温。

而且，所述⑹中冷却时间为25～40s。

本发明取得的优点和积极效果是：

1、本豆渣复合薯片外观结构均匀、色泽诱人、口感酥脆、豆香浓郁，且本发明薯片外观不含明显的气泡，外观更能吸引消费者并能提高消费者的食欲，同时，该薯片能够充分利用豆制品行业的生产副产物，提高了豆渣的利用率，节约了生产制作成本，也减少了资源浪费。

2、本方法利用斩拌工艺提高豆渣中可溶性膳食纤维的含量，同时将蛋白溶出，在不改变薯片口感的同时增加了豆渣的粘性，提高豆渣薯片的酥脆度，且避免了薯片生产过程中产生的气泡带来的外观影响，使得薯片的外观均匀，也平衡了油炸复合薯片的营养成分。

3、本方法根据豆渣薯片的原料特性，通过降低油温增加油炸时间，从而减少豆腥味，增加豆香味，且生产的豆渣复合薯片外观均匀，色泽诱人，口感酥脆，豆香浓郁。

4、本方法工艺简单，操作方便，且制得的豆渣富含膳食纤维，使得到的豆渣薯片营养均衡，有利于身体健康，同时，该方法充分利用了豆制品行业的生产副产物，提高了豆渣的利用率，节约了生产成本，也减少了资源浪费。

附图说明

图1为现有市售薯片的产品外观图；

图2为本发明薯片的产品外观图。

具体实施方式

下面结合实施例，对本发明进一步说明；下述实施例是说明性的，不是限定性的，不能以下述实施例来限定本发明的保护范围。

本发明中所使用的原料，如无特殊说明，均为常规的市售产品；本发明中所使用的方法，如无特殊说明，均为本领域的常规方法。

实施例1

一种利用湿豆渣制作的豆渣复合薯片，其组分及重量份数如下：

马铃薯全粉50份，豆渣泥20份，变性淀粉10份，马铃薯淀粉5份，食盐粉0.3份，碳酸钙0.2份，卵磷脂0.1份，番茄调味粉5份；

所述豆渣泥中蛋白质的含量为1.5-4.5％，以湿基计；所述膳食纤维的含量为50-70％，以干基计；

所述豆渣泥的制作方法如下：将湿豆渣放入斩拌机中，首先以800～1000r/min斩拌15～45min，接着再以2500～3000r/min斩拌30～60min，得粗豆渣泥，再将粗豆渣泥过20目筛子，即可得到状态均匀、细腻的豆渣泥；

上述的利用豆渣制作的豆渣复合薯片的制作方法，步骤如下：

⑴原料预混：

混合料A：先将马铃薯全粉、变性淀粉、马铃薯淀粉过20目筛，然后加到搅拌机中充分混合，得到混合料A；

混合料B：将食盐粉、碳酸钙、卵磷脂充分混合均匀，得到混合料B；

混合料C：先将混合料B加入混合料A中，充分搅拌至混合均匀，然后加入20～50份豆渣泥，继续搅拌至充分混合均匀，得到混合料C；

⑵压片：采用一道压片工序，压延间隙为0.8～0.85mm，将混合料C制成厚度为0.8～1mm的压片；

⑶切片：将压片切制成规则的坯片；

⑷油炸：将坯片置于间隙为1.2mm的丝网双向波浪模盒中进行油炸，控制油炸温度160～180℃，油炸时间为50～80s；

⑸调味：油炸好的薯片在输送的过程中用喷涂器将调味料散落在薯片上，附着于薯片表面；

⑹冷却：将复合薯片在输送过程中自然冷却至室温，冷却时间为25～40s，即得豆渣复合薯片。

实施例2

一种利用湿豆渣制作的豆渣复合薯片，其组分及重量份数如下：

马铃薯全粉60份，豆渣泥35份，变性淀粉15份，马铃薯淀粉10份，食盐粉0.7份，碳酸钙0.5份，卵磷脂0.3份，香辣调味粉8份；

所述豆渣泥中蛋白质的含量为7.5-13.5％，以湿基计；所述膳食纤维的含量为50-70％，以干基计；

所述豆渣泥的制作方法如下：将豆渣放入斩拌机中，首先以800～1000r/min斩拌15～45min，接着再以2500～3000r/min斩拌30～60min，得粗豆渣泥，再将粗豆渣泥过40目筛子，即可得到状态均匀、细腻的豆渣泥。

上述的利用豆渣制作的豆渣复合薯片的制作方法，步骤如下：

⑴原料预混：

混合料A：先将马铃薯全粉、变性淀粉、马铃薯淀粉过40目筛，然后加到搅拌机中充分混合，得到混合料A；

混合料B：将食盐粉、碳酸钙、卵磷脂充分混合均匀，得到混合料B；

混合料C：先将混合料B加入混合料A中，充分搅拌至混合均匀，然后加入豆渣泥，继续搅拌至充分混合均匀，得到混合料C；

⑵压片：采用一道压片工序，压延间隙为0.8～0.85mm，将混合料C制成厚度为0.8～1mm的压片；

⑶切片：通过模切刀将压片切制成规则的坯片；

⑷油炸：将坯片进行油炸，控制油炸温度160～180℃，油炸时间为50～80s，得油炸好的薯片；

⑸调味：将调味料撒落在油炸好的薯片上，使调味料均匀附着于薯片表面，得复合薯片；

⑹冷却：将复合薯片自然冷却至室温，即得豆渣复合薯片。

实施例3

一种利用湿豆渣制作的豆渣复合薯片，其组分及重量份数如下：

马铃薯全粉70份，豆渣泥50份，变性淀粉20份，马铃薯淀粉15份，食盐粉1份，碳酸钙0.8份，卵磷脂0.5份，原味调味粉10份；

所述豆渣泥中蛋白质的含量为10-30％，以干基计；所述膳食纤维的含量为50-70％，以干基计；

所述豆渣泥的制作方法如下：将豆渣放入斩拌机中，首先以800～1000r/min斩拌15～45min，接着再以2500～3000r/min斩拌30～60min，得粗豆渣泥，再将粗豆渣泥过60目筛子，即可得到状态均匀、细腻的豆渣泥。

上述的利用豆渣制作的豆渣复合薯片的制作方法，步骤如下：

⑴原料预混：

混合料A：先将马铃薯全粉、变性淀粉、马铃薯淀粉过60目筛，然后加到搅拌机中充分混合，得到混合料A；

混合料B：将食盐粉、碳酸钙、卵磷脂充分混合均匀，得到混合料B；

混合料C：先将混合料B加入混合料A中，充分搅拌至混合均匀，然后加入豆渣泥，继续搅拌至充分混合均匀，得到混合料C；

⑵压片：采用一道压片工序，压延间隙为0.8～0.85mm，将混合料C制成厚度为0.8～1mm的压片；

⑶切片：通过椭圆形模切刀将压片切制成规则的椭圆形坯片；

⑷油炸：将坯片置于间隙为1.2mm的丝网双向波浪模盒中进行油炸，控制油炸温度160～180℃，油炸时间为50～80s，得油炸好的薯片；

⑸调味：将调味料撒落在油炸好的薯片上，使调味料均匀附着于薯片表面，得复合薯片；

⑹冷却：将复合薯片自然冷却至室温，即得豆渣复合薯片。

本发明豆渣复合薯片的相关检测结果：

本豆渣复合薯片富含膳食纤维，豆渣复合薯片外观结构均匀、色泽诱人、口感酥脆、豆香浓郁，从图1和图2中可以看出，市售薯片的外观含有明显的两个大气泡，而本发明薯片的外观均匀，更能吸引消费者并提高消费者的食欲，同时，该薯片能够充分利用豆制品行业的生产副产物，提高了豆渣的利用率，节约了生产制作成本，也减少了资源浪费。

Claims (10)

1.一种利用湿豆渣制作的豆渣复合薯片，其特征在于：其组分及重量份数如下：

马铃薯全粉50～70份，豆渣泥20～50份，变性淀粉10～20份，马铃薯淀粉5～15份，食盐粉0.3～1份，碳酸钙0.2～0.8份，卵磷脂0.1～0.5份，调味粉5～10份；

所述豆渣泥中蛋白质的含量为1.5-4.5％或为7.5-13.5％，均以湿基计；或者，所述豆渣泥中蛋白质的含量为10-30％，以干基计；所述膳食纤维的含量为50-70％，以干基计。

2.根据权利要求1所述的利用湿豆渣制作的豆渣复合薯片，其特征在于：其组分及重量份数如下：

马铃薯全粉60份，豆渣泥35份，变性淀粉15份，马铃薯淀粉10份，食盐粉0.7份，碳酸钙0.5份，卵磷脂0.3份，调味粉7份。

3.根据权利要求1或2所述的利用湿豆渣制作的豆渣复合薯片，其特征在于：所述调味粉为番茄调味粉、海苔调味粉、香辣调味粉、原味调味粉或烧烤调味粉。

4.根据权利要求1或2所述的利用湿豆渣制作的豆渣复合薯片，其特征在于：所述豆渣泥的制作方法如下：将湿豆渣放入斩拌机中，首先以800～1000r/min斩拌15～45min，接着再以2500～3000r/min斩拌30～60min，得粗豆渣泥，再将粗豆渣泥过20-60目筛子，即可得到状态均匀、细腻的豆渣泥。

5.如权利要求1至4任一项所述的利用湿豆渣制作的豆渣复合薯片的制作方法，其特征在于：步骤如下：

⑴原料预混：

混合料A：先将马铃薯全粉、变性淀粉、马铃薯淀粉过20-60目筛，然后加到搅拌机中充分混合，得到混合料A；

混合料B：将食盐粉、碳酸钙、卵磷脂充分混合均匀，得到混合料B；

混合料C：先将混合料B加入混合料A中，充分搅拌至混合均匀，然后加入豆渣泥，继续搅拌至充分混合均匀，得到混合料C；

⑵压片：采用一道压片工序，压延间隙为0.8～0.85mm，将混合料C制成厚度为0.8～1mm的压片；

⑶切片：将压片切制成规则的坯片；

⑷油炸：将坯片进行油炸，控制油炸温度160～180℃，油炸时间为50～80s，得油炸好的薯片；

⑸调味：将调味料撒落在油炸好的薯片上，使调味料均匀附着于薯片表面，得复合薯片；

⑹冷却：将复合薯片自然冷却至室温，即得豆渣复合薯片。

6.根据权利要求5所述的利用湿豆渣制作的豆渣复合薯片的制作方法，其特征在于：所述⑶中通过模切刀将压片切制成规则的坯片。

7.根据权利要求5所述的利用湿豆渣制作的豆渣复合薯片的制作方法，其特征在于：所述⑷中将坯片置于间隙为1.2mm的丝网双向波浪模盒中进行油炸。

8.根据权利要求5所述的利用湿豆渣制作的豆渣复合薯片的制作方法，其特征在于：所述⑸中在输送的过程中使用喷涂器将调味料撒落在油炸好的薯片上。

9.根据权利要求5所述的利用湿豆渣制作的豆渣复合薯片的制作方法，其特征在于：所述⑹中将复合薯片在输送过程中自然冷却至室温。

10.根据权利要求5所述的利用湿豆渣制作的豆渣复合薯片的制作方法，其特征在于：所述⑹中冷却时间为25～40s。