CN113475693A - 一种营养果蔬脆片及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种营养果蔬脆片及其生产方法，主要工艺包括：清洗、切片；护色；高静压预处理；膨化预处理；冷冻干燥；微波膨化；冷却。其中护色剂配方为1.5‑3.5重量份食盐、0.05‑0.3重量份抗氧化剂、2～4份山楂提取液以及90‑100重量份水。而膨化预处理则采用柠檬酸水溶液、改性大豆纤维以及蔗糖的互配对果蔬片进行浸渍处理，经过处理的果蔬脆片与现有技术相比膨化率高、脆度明显增加，且产品口感酥脆，色泽均匀，有浓郁的果香。
Description
技术领域
本发明涉及食品加工技术领域，尤其涉及一种营养果蔬脆片及其生产方法。
背景技术
果蔬富含多种维生素、矿物质、膳食纤维和植物活性成分(多酚、皂苷、花青素、胡萝卜素、番茄红素)等营养成分。近年来，我国已成为世界上最大的蔬菜和水果的生产国和消费国。来自农业部的数据表明，2014年我国水果和蔬菜总产量近10亿吨，其中蔬菜产量超过7亿吨。众所周知，果蔬原料具有一定的季节性和地域性。虽然可以通过保鲜、冷冻等手段贮存一部分，但会相应的提高成本，而且还影响原料的品质。因此目前这些果蔬除用作鲜食和出口外，主要还用作加工生产果脯、果蔬汁、果蔬罐头、果蔬干、脱水果蔬和速冻果蔬等产品。目前，我国浓缩果汁已形成规模，但果蔬干与果蔬脆片等产品生产企业规模普遍偏小，集中度低，产品单一，多元化加工不足。
果蔬干燥是果蔬的加工方法之一，又称果蔬脱水，即利用某种技术脱除果蔬中水分含量，使其水分活度能够抑制微生物的生存繁殖，从而使产品具有良好的保藏性，制品为果干及脱水菜。由于果蔬内部含有丰富的水分，对温度比较敏感，也就是说在高温下，果蔬的诸如味道、纹理、颜色及营养价值等品质极容易被破坏，而且收缩变形比较明显，因此，在经过高温环境后，果蔬中的水分、碳水化合物、蛋白质等营养成分发生破坏，致使果蔬品质下降。正是因为果蔬具有上述特性，促使其在干燥过程及储存过程与其他的物品具有较大的差异。发展中国家的果蔬在采摘之后，储存中由于外界环境的影响，保存率仅达到其相应产量的60～70％。所以，提高水果和蔬菜在采摘之后的保存率是非常有意义的，而对购买者而言，果蔬制品的品质是影响其可接受性的重要因素。果蔬干燥不仅可以缓解果蔬地域性与季节性过于集中的现象，而且还可以解决果蔬保鲜能力不足的问题。经干燥的果蔬，质量变轻，一方面可以节省贮存空间，降低包装及运输成本，更方便了商品的流通。
目前，果蔬的干燥方式主要有热风干燥、红外干燥、微波干燥以及真空冷冻干燥等。作为最传统，操作最简单的干燥技术，热风干燥在果蔬干制中的应用最为广泛。热风干燥的优点是易操作，生产成本低，缺点是产品在干燥过程中易发生酶促褐变和美拉德反应，获得的产品色泽差，营养损失严重，且产品复水性及酥脆性均较差。市面上很多果蔬干制品如果脯均是采用该技术加工获得而且关于热风干燥技术在果蔬中的应用研究也比较多。中短波红外干燥和微波干燥效率较高，但由于干燥过程不易控制，能耗高，所以目前在产业上应用比较受限。而真空冷冻干燥可将食品本身的色、香、味和营养成分完好的保留下来、延长食品的保质期，然而由于真空冷冻干燥技术能耗较高，使得产品的成本增加，限制了其在中低端产品中的应用，因此降低真空冷冻干燥过程的能耗是函需解决的问题。
将果蔬干燥后进一步进行膨化处理即得果蔬脆片，果蔬脆片能够成为现今欧美发达国家十分追捧的畅销食品，主要因为其可以最大限度地保护果蔬的营养成分不受加工工艺的破坏，能够保持原有的自然风味并且形成了口感酥脆、方便搬运、天然有机等独特的优点，配餐食品、休闲食、果珍果粉及速溶饮品都源于果蔬脆片加工技术。目前，我国普遍利用的果蔬脆片处理方式就是真空低温油炸，加工系统整体处于负压，通过食用油的传热促使果蔬内的多余水分蒸发，形成的产品中果肉组织疏松多孔。当前市场上所售卖的果蔬脆片以香蕉脆片为代表，一般都由此工艺制作而成。而微波膨化则是通过微波设施产生的高频电磁波来深入果蔬内部从而使果蔬的内外同步升温，水分在一瞬间升温汽化从而达到脱水的目的。高频电磁波的强穿透力使果蔬内水分瞬间汽化，而瞬间蒸发的水分致使果蔬内部组织产生海绵状，得到的果蔬脆片口感更好且营养健康。
中国专利CN 109452594 A公开了一种微波膨化甘薯脆片加工工艺，该工艺包括去皮、一次护色、切片、二次护色、漂烫、冷却、表面水分控干、一次热风烘干、微波膨化处理、二次热风烘干和包装等步骤，该发明通过微波处理膨化切片甘薯，可在不添加任何配料和添加剂的情况下，极大提高了原料膨化率和成品脆性，同时降低了甘薯片的脂肪含量和热量，大大提高了甘薯脆片的受众范围和口感；中国专利CN 107744115 A公开了一种真空微波加工柿子脆片的方法，旨在利用分段微波膨化提供一种能有效减少柿子的营养损失，具有生产效率高，成本低，营养丰富，口感佳等优点的真空微波加工柿子脆片的方法。但现有技术中微波膨化处理的果蔬脆片不如真空油炸的果蔬脆片酥脆，且能耗较大，因此亟需对微波膨化处理进行进一步的改进，以得到一种果蔬片口感爽脆且能耗低的工艺。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供了一种营养果蔬脆片及其生产方法，技术方案如下：
一种营养果蔬脆片及其生产方法，包括下述步骤：
S1清洗、切片；
S2护色；
S3高静压预处理；
S4膨化预处理；
S5冷冻干燥；
S6微波膨化；
S7冷却至室温即得。
一种营养果蔬脆片的生产工艺，包括下述步骤：
S1将果蔬清洗、去皮、切成厚度为0.1-1cm的片，得到果蔬片；
S2将果蔬片放入温度为75-95℃的护色液中浸泡5-15分钟；
S3将护色后的果蔬片包装后放入高压设备的压力腔内，设置压力为100～250MPa，高压下处理5～8min，高压处理时高温腔的温度保持在20～25℃；
S4将步骤S3处理后的果蔬片进行浸渍处理，果蔬片与浸渍液的质量比为1：(4～6)，真空浸渍40～60min，样品经浸渍处理后置于-40℃下速冻；
S5将步骤S4处理后的果蔬片进行冷冻干燥；
S6将冷冻干燥后的果蔬片采用微波强度为2.0～2.3W/g的微波对果蔬片处理30～40s；
S7将膨化完成后的果蔬脆片冷却至20～25℃即得成品。
进一步地，所述的果蔬选自南瓜、白萝卜、胡萝卜、黄秋葵、土豆、甜豌豆、红薯和紫薯中的一种或多种。
进一步地，所述S2中果蔬片和护色液的质量比为1:(5-10)。
进一步地，所述S2中护色液包括如下重量份的原料：1.5-3.5重量份食盐、0.05-0.3重量份抗氧化剂、2～4份山楂提取液、90-100重量份水。
进一步地，所述山楂提取液的制备方法为：将山楂粉碎，过10-20目筛，然后加入山楂重量8-12倍的水；在超声功率200-400W、超声频率35-45kHz的条件下于温度为55-65℃进行超声提取30-70分钟，离心，得到上层清液A和下层沉淀；将下层沉淀与山楂重量8-12倍的体积分数为55-65％的乙醇水溶液混合均匀，在75-95℃水浴中回流浸提1.5-2.5小时，回流浸提的同时以转速为50-70转/分进行搅拌，离心，得到上层清液B；将上层清液A和上层清液B混合均匀在真空度0.05-0.1MPa、温度为65-75℃下进行减压浓缩4-8小时，得到山楂提取液。
进一步地，所述抗氧化剂为黑木耳多糖和/或虫草多糖。在本发明一个优选的实施方式中，所述抗氧化剂由黑木耳多糖和虫草多糖按照质量比1：(1～2)组成。
进一步地，步骤S4中的浸渍液包括柠檬酸水溶液、蔗糖以及改性大豆纤维；所述柠檬酸水溶液：改性大豆纤维：蔗糖的质量比为(2～4)：2：1。
在膨化过程中，压力的快速释放导致果蔬内部水分的快速蒸发，从而产生膨化动力。当细胞壁所受的最大应力小于细胞壁所能承受的最大应力时，细胞壁发生膨胀和变形，促使果蔬片质地酥脆、形成更加均匀的多孔结构。当细胞壁所遭受的最大应力大于细胞壁可以承受的最大应力时细胞壁破裂，和相邻细胞合并形成一个厚壁。膨化前的浸渍预处理是提高果蔬片酥脆度的一种方法，柠檬酸可以通过改变果胶的凝胶化、水解和解聚来改变细胞组织性质，从而提高果蔬片膨化速度，软化材料组织，降低膨化果蔬脆片的硬度。
发明人发现，随着改性大豆纤维的加入，果蔬脆片的硬度下降，且脆度得到了明显提高，可能是由于改性大豆纤维经过高压均质处理后使得果蔬内部蜂窝组织逐渐均匀，孔隙增多，组织结构疏松，脆片硬度逐渐减小，脆度增加。且随着蔗糖的加入，果蔬脆片的硬度进一步减小，蔗糖影响干燥胞状固体中开孔和闭孔的分布，从而改变膨化产品的孔隙结构。发明人发现，红薯脆片在改性大豆纤维以及蔗糖的共同作用下，其内部孔隙结构增多，脆度得到极大的提升。
进一步地，上述改性大豆纤维采用如下方法制备：将普通大豆纤维经过1～2wt％的柠檬酸水溶液浸酸处理1～2h后漂洗，再通过高压均质和脱水处理，获得改性大豆纤维，高压均质的压力为30～40MPa，均质时间为2～3min。
进一步地，步骤S5中冷冻干燥条件为：冷冻温度为-40～-50℃，真空度为20～25Pa，真空冷冻干燥时间为5～8h。
一种营养果蔬脆片，由上述生产工艺制备而成。
与现在技术相比具有如下技术效果：
本发明制备的营养果蔬脆片在膨化前首先采用了高静压处理，可以改变果蔬内部水分的流动性和分布，提升果蔬片的干燥特性，大大缩短了冷冻干燥的时间，提升干燥效率；其次，本发明采用微波膨化的方式对果蔬脆片进行膨化，微波膨化后的果蔬脆片可以很好的保留果蔬的营养活性成分，膨化后的产品口感酥脆、味美可口，具有浓郁的果香味，且未经油炸，是一种营养健康、食用方便的休闲食品；此外，本发明在果蔬膨化前采用了浸渍处理，用改性大豆纤维、蔗糖以及柠檬酸水溶液互配，通过改变预膨化产品的细胞结构和力学性能来调节预膨化产品的结构，使得膨化产品具有更好的脆度及口感。
具体实施方式
为使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合实施例对本发明作进一步详细描述。
硬度和脆性测定：采用英国Stable MicroSystem公司生产的TA-XT2i型质构仪在压缩模式下(HDP/VB)对营养果蔬脆片进行样品硬度和脆性测定。硬度值等于曲线中力的峰值，即样品断裂所需要的最大力，单位为“g”，数值越大，产品越硬；脆度值用质构测试时产生的峰数多少来表示，单位为“个”。产生的峰数越多，产品酥脆度越好，反之，产品酥脆度越差。探头型号：HDP/VB铝探头；测定前速度：2.0mm/s；测定速度：1.0mm/s；测定后速度：1.0mm/s；应变位移：50％；引发力：50kg；引发类型：自动。每个样品测量10次，取其平均值。
膨化率的测定：为实时监测膨化过程中果蔬片体积变化，固定数张带刻度的硬塑料于果蔬片旁，随着转盘转动，可实时读取果蔬片膨化的高度，进而估算果蔬片的体积。采用石英砂体积差减法，测定已定型的膨化脆片膨化率。首先取一定量石英砂(约30mL)装入量筒(精度2mL)中，然后放入被测脆片5片，再加入石英砂，高出被测脆片20mL左右，放在振荡器上震荡，直至石英砂高度保持不变。此时总体积为V脆+砂，再将脆片取出，同样测得石英砂体积为V砂，可得V砂＝V脆+砂－V砂，每组试验均重复3次，取其平均值。待测脆片膨化率用膨化后脆片体积与鲜片初始体积的比值表示：
ER为待测脆片的膨化率，V是果蔬片的初始体积，V0是脆片膨化后的体积。
感官评价：根据NYT 1511-2015《绿色食品膨化食品》标准中关于膨化食品的感官要求。选取果蔬膨化脆片的色泽、组织形态、气味、滋味及口感作为感官评价指标，通过问卷调查赋予不同指标相应的权重。采用模糊评价法进行感官评价，10名食品专业的专家随机抽取膨化脆片，按照感官评价标准对不同的评价指标进行评分，具体评价标准见表1。
每项感官评价的指标满分均为3分，设定果蔬膨化脆片的感官评价值满分为10分，可由如下公式计算：
表1感官评价标准及权重
实施例及对比例中的红薯为平和县佳原果蔬专业合作社提供的六鳌红蜜薯。
实施例及对比例中的山楂为亳州市佰世利康食品科技有限责任公司提供的山楂干，原产地山东。
实施例及对比例中的食盐为中盐北京市盐业公司生产的海藻岩盐。
实施例及对比例中的黑木耳多糖参照申请号为200910154839.X的中国专利中实施例4所示方法制备。
实施例及对比例中的虫草多糖参照申请号为200810120873.0的中国专利中实施例1和实施例2所示方法制备。
实施例1
一种营养果蔬脆片，采用如下方法制备：
S1将红薯用水清洗干净、去皮、切成厚度为0.2cm的片，得到红薯片；
S2将红薯片放入温度为85℃的护色液中浸泡7分钟，其中红薯片和护色液的质量比为1：8，护色液由2重量份食盐、0.1重量份的黑木耳多糖、0.1重量份的虫草多糖、3重量份山楂提取液以及90重量份水混合而成；
S3将护色后的红薯片包装后放入高静压处理设备的压力腔内，设置压力为250MPa，高压下处理5min，高压处理时高温腔的温度保持在25℃；
S4将步骤S3处理后的红薯片进行浸渍处理，浸渍液由2wt％的柠檬酸水溶液以及改性大豆纤维按照质量比为1：1的比例混合配制而成，红薯片与浸渍液的质量比为1：4，真空浸渍40min，样品经浸渍处理后置于-40℃下速冻；
S5将步骤S4处理后的红薯片进行真空冷冻干燥，冷冻温度为-40℃，真空度为25Pa，真空冷冻干燥时间为5h；
S6将冷冻干燥后的红薯片采用微波强度为2.0W/g的微波对红薯片处理35s；
S7将膨化完成后的红薯脆片冷却至25℃即得成品。
所述山楂提取液的制备方法为：将山楂粉碎，过20目筛，然后加入山楂重量10倍的水；在超声功率250W、超声频率40kHz的条件下于温度为60℃进行超声提取50分钟，离心，得到上层清液A和下层沉淀；将下层沉淀与山楂重量10倍的体积分数为60％的乙醇水溶液混合均匀后加入到三颈烧瓶中，在85℃水浴中回流浸提2小时，回流浸提的同时以转速为60转/分进行搅拌，离心，得到上层清液B；将上层清液A和上层清液B混合均匀在真空度0.1MPa、温度为65℃下进行减压浓缩5小时，得到山楂提取液。
所述改性大豆纤维采用如下方法制备：将普通大豆纤维经过1wt％的柠檬酸水溶液浸酸处理2h后漂洗，再通过高压均质和脱水处理，获得改性大豆纤维，高压均质的压力为30MPa，均质时间为2min。
实施例2
一种营养果蔬脆片，采用如下方法制备：
S1将红薯用水清洗干净、去皮、切成厚度为0.2cm的片，得到红薯片；
S2将红薯片放入温度为85℃的护色液中浸泡7分钟，其中红薯片和护色液的质量比为1：8，护色液由2重量份食盐、0.1重量份的黑木耳多糖、0.1重量份的虫草多糖、3重量份山楂提取液以及90重量份水混合而成；
S3将护色后的红薯片包装后放入高静压处理设备的压力腔内，设置压力为250MPa，高压下处理5min，高压处理时高温腔的温度保持在25℃；
S4将步骤S3处理后的红薯片进行浸渍处理，浸渍液由2wt％的柠檬酸水溶液、改性大豆纤维以及蔗糖按照质量比为2：2：1的比例混合配制而成，红薯片与浸渍液的质量比为1：4，真空浸渍40min，样品经浸渍处理后置于-40℃下速冻；
S5将步骤S4处理后的红薯片进行真空冷冻干燥，冷冻温度为-40℃，真空度为25Pa，真空冷冻干燥时间为5h；
S6将冷冻干燥后的红薯片采用微波强度为2.0W/g的微波对红薯片处理35s；
S7将膨化完成后的红薯脆片冷却至25℃即得成品。
所述山楂提取液的制备方法同实施例1。
所述改性大豆纤维的制备方法同实施例1。
实施例3
一种营养果蔬脆片，采用如下方法制备：
S1将红薯用水清洗干净、去皮、切成厚度为0.2cm的片，得到红薯片；
S2将红薯片放入温度为85℃的护色液中浸泡7分钟，其中红薯片和护色液的质量比为1：8，护色液由2重量份食盐、0.1重量份的黑木耳多糖、0.1重量份的虫草多糖、3重量份山楂提取液以及90重量份水混合而成；
S3将护色后的红薯片包装后放入高静压处理设备的压力腔内，设置压力为250MPa，高压下处理5min，高压处理时高温腔的温度保持在25℃；
S4将步骤S3处理后的红薯片进行浸渍处理，浸渍液由2wt％的柠檬酸水溶液与蔗糖按照质量比为2：1的比例混合配制而成，红薯片与浸渍液的质量比为1：4，真空浸渍40min，样品经浸渍处理后置于-40℃下速冻；
S5将步骤S4处理后的红薯片进行真空冷冻干燥，冷冻温度为-40℃，真空度为25Pa，真空冷冻干燥时间为5h；
S6将冷冻干燥后的红薯片采用微波强度为2.0W/g的微波对红薯片处理35s；
S7将膨化完成后的红薯脆片冷却至25℃即得成品。
所述山楂提取液的制备方法同实施例1。
对比例1
一种营养果蔬脆片，采用如下方法制备：
S1将红薯用水清洗干净、去皮、切成厚度为0.2cm的片，得到红薯片；
S2将红薯片放入温度为85℃的护色液中浸泡7分钟，其中红薯片和护色液的质量比为1：8，护色液由2重量份食盐、0.1重量份的黑木耳多糖、0.1重量份的虫草多糖、3重量份山楂提取液以及90重量份水混合而成；
S3将护色后的红薯片包装后放入高静压处理设备的压力腔内，设置压力为250MPa，高压下处理5min，高压处理时高温腔的温度保持在25℃；
S4将步骤S3处理后的红薯片进行浸渍处理，浸渍液为2wt％的柠檬酸水溶液，红薯片与柠檬酸水溶液的质量比为1：4，真空浸渍40min，样品经浸渍处理后置于-40℃下速冻；
S5将步骤S4处理后的红薯片进行真空冷冻干燥，冷冻温度为-40℃，真空度为25Pa，真空冷冻干燥时间为5h；
S6将冷冻干燥后的红薯片采用微波强度为2.0W/g的微波对红薯片处理35s；
S7将膨化完成后的红薯脆片冷却至25℃即得成品。
所述山楂提取液的制备方法同实施例1。
对比例2
一种营养果蔬脆片，采用如下方法制备：
S1将红薯用水清洗干净、去皮、切成厚度为0.2cm的片，得到红薯片；
S2将红薯片放入温度为85℃的护色液中浸泡7分钟，其中红薯片和护色液的质量比为1：8，护色液由2重量份食盐、0.1重量份的黑木耳多糖、0.1重量份的虫草多糖、3重量份山楂提取液以及90重量份水混合而成；
S3将护色后的红薯片包装后放入高静压处理设备的压力腔内，设置压力为250MPa，高压下处理5min，高压处理时高温腔的温度保持在25℃；
S4将步骤S3处理后的红薯片进行浸渍处理，浸渍液由2wt％的柠檬酸水溶液与普通大豆纤维按照质量比为1：1的比例混合配制而成，红薯片与浸渍液的质量比为1：4，真空浸渍40min，样品经浸渍处理后置于-40℃下速冻；
S5将步骤S4处理后的红薯片进行真空冷冻干燥，冷冻温度为-40℃，真空度为25Pa，真空冷冻干燥时间为5h；
S6将冷冻干燥后的红薯片采用微波强度为2.0W/g的微波对红薯片处理35s；
S7将膨化完成后的红薯脆片冷却至25℃即得成品。
所述山楂提取液的制备方法同实施例1。
测试例1
对实施例1-3以及对比例1进行脆片硬度及脆度测试，其测试结果如表2。在膨化过程中，压力的快速释放导致果蔬内部水分的快速蒸发，从而产生膨化动力。当细胞壁所受的最大应力小于细胞壁所能承受的最大应力时，细胞壁发生膨胀和变形，促使果蔬片质地酥脆、形成更加均匀的多孔结构。当细胞壁所遭受的最大应力大于细胞壁可以承受的最大应力时细胞壁破裂，和相邻细胞合并形成一个厚壁。膨化前的浸渍预处理是提高果蔬片酥脆度的一种方法，柠檬酸可以通过改变果胶的凝胶化、水解和解聚来改变细胞组织性质，从而提高果蔬片膨化速度，软化材料组织，降低膨化果蔬脆片的硬度。对比实施例1及对比例1发现，随着改性大豆纤维的加入，果蔬脆片的硬度下降，且脆度得到了明显提高，可能是由于改性大豆纤维经过高压均质处理后使得果蔬内部蜂窝组织逐渐均匀，孔隙增多，组织结构疏松，脆片硬度逐渐减小，脆度增加。且随着蔗糖的加入，红薯脆片的硬度进一步减小，蔗糖影响干燥胞状固体中开孔和闭孔的分布，从而改变膨化产品的孔隙结构，对比实施例2及实施例3发现，红薯脆片在改性大豆纤维以及蔗糖的共同作用下，其内部孔隙结构增多，提升了红薯片的脆度。
表2红薯脆片的硬度及脆度测试结果
| 实施例 | 硬度(g) | 脆度(个) |
| 实施例1 | 2118.60 | 33.54 |
| 实施例2 | 1990.37 | 43.70 |
| 实施例3 | 2213.35 | 38.79 |
| 对比例1 | 2513.86 | 28.15 |
测试例2
对实施例1-3以及对比例1、2进行膨化率测试，其测试结果如表3。对比实施例1及对比例1发现，改性大豆纤维的添加对红薯脆片的影响较小，甚至起到了降低膨化率的效果。其原因可能是大豆纤维在果蔬原料中形成了立体交织网状结构，阻止了果蔬原料形变，且改性大豆纤维化学结构上含有更多亲水基，使得改性大豆纤维本身具有较高的吸水性和持水性，吸收果蔬原料中部分自由水，导致游离水含量减少，水蒸气产生的压力减弱，因此膨化率减小。但蔗糖加入后，使得粘度增加，与改性大豆纤维共同作用固化了细胞壁，填充了细胞基质，减少了对细胞壁的冲击力，从而在果蔬内部形成更小的孔隙，有利于膨化率的提高。
表3红薯脆片的膨化率测试结果
| 实施例 | 膨化率(％) |
| 实施例1 | 3.10 |
| 实施例2 | 4.83 |
| 实施例3 | 4.06 |
| 对比例1 | 3.20 |
| 对比例2 | 3.23 |
测试例3
对实施例1-3以及对比例1、2进行感官评价测试，其测试结果如表4。感官评价值变化规律主要取决于膨化脆片的风味、口感和外观色泽等指标。随着膨化效果的增强，膨化脆片的脆度不断增加，脆片颜色趋于均匀，表面光滑且口感酥脆，使感官评价值提高。由表2可知，经过浸渍处理的红薯脆片明显具有更好的口感，其口感酥脆，且随着蔗糖的加入，其表面色泽均匀，果香味浓郁。
表4红薯脆片的感官评价测试结果
以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。
Claims (10)
1.一种营养果蔬脆片的生产方法，其特征在于：其包括以下步骤：
S1清洗、切片；
S2护色；
S3高静压预处理；
S4膨化预处理；
S5冷冻干燥；
S6微波膨化；
S7冷却。
2.如权利要求1所述营养果蔬脆片的生产方法，其特征在于：所述步骤S2中的护色液配方为1.5-3.5重量份食盐、0.05-0.3重量份抗氧化剂、2～4份山楂提取液以及90-100重量份水。
3.如权利要求2所述所述营养果蔬脆片的生产方法，其特征在于：所述抗氧化剂由黑木耳多糖和虫草多糖按照质量比1：(1～2)组成。
4.如权利要求2所述所述营养果蔬脆片的生产方法，其特征在于：所述山楂提取液由如下方法制备而成：将山楂粉碎，过10-20目筛，然后加入山楂重量8-12倍的水；在超声功率200-400W、超声频率35-45kHz的条件下于温度为55-65℃进行超声提取30-70分钟，离心，得到上层清液A和下层沉淀；将下层沉淀与山楂重量8-12倍的体积分数为55-65％的乙醇水溶液混合均匀，在75-95℃水浴中回流浸提1.5-2.5小时，回流浸提的同时以转速为50-70转/分进行搅拌，离心，得到上层清液B；将上层清液A和上层清液B混合均匀在真空度0.05-0.1MPa、温度为65-75℃下进行减压浓缩4-8小时，得到山楂提取液。
5.如权利要求1所述营养果蔬脆片的生产方法，其特征在于：所述步骤S3中的高静压预处理条件为：压力100～250MPa，高压下处理5～8min，高压处理时温度保持在20～25℃。
6.如权利要求1所述营养果蔬脆片的生产方法，其特征在于：所述步骤S4中的膨化预处理是按照果蔬片：浸渍液的质量比为1：(4～6)的比例对果蔬片真空浸渍40～60min。
7.如权利要求6所述营养果蔬脆片的生产方法，其特征在于：所述浸渍液包括柠檬酸水溶液、蔗糖以及改性大豆纤维。
8.如权利要求7所述营养果蔬脆片的生产方法，其特征在于：所述改性大豆纤维采用如下方法制备：将普通大豆纤维经过1～2wt％的柠檬酸水溶液浸酸处理1～2h后漂洗，再通过高压均质和脱水处理，获得改性大豆纤维，高压均质的压力为30～40MPa，均质时间为2～3min。
9.如权利要求7所述营养果蔬脆片的生产方法，其特征在于：所述柠檬酸水溶液：改性大豆纤维：蔗糖的质量比为(2～4)：2：1。
10.一种营养果蔬脆片，其特征在于：采用如权利要求1～9任一项所述的营养果蔬脆片的生产方法得到。
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