CN105531459B

CN105531459B - 板金涡轮壳体

Info

Publication number: CN105531459B
Application number: CN201380079575.0A
Authority: CN
Inventors: 吉田豊隆; 横山隆雄; 富田勋; 渡边大刚; 阵内靖明; 东森弘高
Original assignee: Mitsubishi Heavy Industries Ltd
Current assignee: Mitsubishi Heavy Industries Ltd
Priority date: 2013-12-04
Filing date: 2013-12-04
Publication date: 2019-04-02
Anticipated expiration: 2033-12-04
Also published as: EP3078834B1; JP6072299B2; JPWO2015083252A1; US20160273388A1; WO2015083252A1; EP3078834A4; EP3078834A1; CN105531459A; US10072523B2

Abstract

本发明的目的在于提供一种通过容易制造的结构实现板金涡轮壳体的加强，并且，不会增大壁厚并提高抑制性的板金涡轮壳体。一种板金涡轮壳体，构成利用发动机的废气驱动涡轮的涡轮增压器的涡卷状的废气通路的涡卷部(11)，由板金制的涡卷部形成，其特征在于，在涡轮叶片(7)的入口边缘(7a)的外周侧的所述涡卷部(11)的外壁面，沿着涡卷部的周向形成有向外侧或者内侧的任一方或两侧突出的凸状的肋部(21)，该肋部(21)由构成所述涡卷部的板金的弯曲及折返结构构成。

Description

板金涡轮壳体

技术领域

本发明涉及利用发动机的废气来驱动并产生增压压力的排气涡轮增压器所采用的板金制的涡轮壳体，特别是涉及防止涡轮转子破裂时的破片的飞散(抑制)的技术。

背景技术

以往，涡轮增压器的涡轮壳体大部分为铸件，因此，成为考虑了流动性的设计，从而整体上壳体壁变厚，热容量增大。

因此，在发动机起动时，流过涡轮的气体含有的热量被壳体吸收，由此，气体温度下降，给涡轮下游的催化剂的温度上升带来不好影响。因此，近年来，为了降低涡轮壳体的热容量，用板材制作的板金涡轮壳体的应用正在推进。

采用板金涡轮壳体时，除了壁厚减小带来的热容量的降低以外，通过进行板金化使表面变得光滑，与铸造相比，能够减少摩擦损失，抑制废气的流动损失。

另一方面，由于通过板金化，结构体变弱，例如在要确保转子破裂时的抑制性的情况下，需要加厚壳体等对策。但是，板厚加厚的对策与降低热容量的效果相反。

作为这种涉及板金涡轮壳体的现有技术及确保转子破裂时的抑制性的现有技术，可以举出：专利文献1(特开2012－211544号公报)、专利文献2(特开2006－161573号公报)、专利文献3(专利第4269184号公报)。

在专利文献1中，涉及板金涡轮壳体，公开了一种在涡卷部的外周部且在涡轮转子的旋转轴的半径方向的外侧面，沿着涡卷方向配置保护器，将该保护器固定连接在涡卷部的技术。

另外，在专利文献2中公开了一种板金制的涡轮壳体，表示具备形成涡卷状的废气流路的涡卷部和在介于规定的隔热空间并将该涡卷部覆盖的罩部的双层管结构的涡轮壳体。

另外，在专利文献3中，也表示了一种双层壳形的涡轮壳体，其具备由板金制造的具有涡卷形状的壳体和具有间隙地包围该壳体的外部壳。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：JP2012-211544A号公报

专利文献2：JP2006-161573A号公报

专利文献3：JP4269184B号公报

发明内容

发明所要解决的课题

但是，在专利文献1中，为了对板金涡轮壳体进行加强，沿着涡卷方向在涡卷部的外侧焊接安装有作为其它零件的保护器，因此导致安装工时的增加。

另外，在专利文献2、3中公开了通过将壳体构造双层化而提高抑制性的技术，但存在双层化或壁厚增大导致重量增大的问题。

于是，本发明鉴于所述课题，目的在于，提供一种利用容易制造的结构而实现板金涡轮壳体的加强，并且不会增大壁厚且提高了抑制性的板金涡轮壳体。

用于解决课题的技术方案

本发明是为了达成这样的目的而创立的，提供一种板金涡轮壳体，其由板金制的涡卷部形成，该涡卷部构成利用发动机的废气驱动涡轮的涡轮增压器的涡卷状的废气通路，其特征在于，在涡轮叶片的入口边缘的外周侧的所述涡卷部的外壁面，沿着涡卷部的周向形成有向外侧或者内侧的任一方或两侧突出的凸状的肋部，该肋部由构成所述涡卷部的板金的弯曲及折返结构构成。

根据该发明，在涡轮叶片的入口边缘的外周侧的涡卷部的外壁面，沿着周向形成有向外侧或内侧的任一方或两侧突出的凸状的肋部，所以，不必安装其他零件就可加强板金涡轮壳体。因此，不会伴有板厚的增大引起的重量增加，可以在维持热容量减少的同时，提高结构强度并改善抑制性。

另外，由于肋部由将构成涡卷部的板金弯曲及折返的结构构成，因此仅利用板金的弯曲加工(包括折返加工)即可制造凸形状的肋部，因此其制造比通过焊接等安装其它零件的结构更容易，可以减少制造工时。

另外，在本发明的一实施方式中，其特征在于，利用板金形成经由间隙覆盖所述涡轮叶片的外周缘的涡轮壳体的护罩部，在该护罩部的外壁面形成有肋部。

即使在涡轮叶片的外周缘保留间隙而对置的涡轮壳体的护罩部，也不会伴有板厚的增大引起的重量增加，可以在维持热容量减少的同时，提高结构强度，提高抑制性。转子破裂时破片飞散的方向为涡轮的旋转半径方向，因此将位于该方向的护罩部设定为加强结构，对板金涡轮壳体整体的抑制性的提高有效果。

另外，在本发明的一实施方式中，其特征在于，在构成所述肋部的弯曲及折返部的内侧以内包的方式卷入加强部件。

这样，通过在构成肋部的弯曲及折返部的内侧以内包的方式卷入加强部件、例如带或线等，肋部的强度进一步提高。

另外，在本发明的一实施方式中，其特征在于，在所述涡卷部或所述护罩部的外壁面，沿着涡轮的轴向设置多列所述肋部，将该肋部作为加强部件卷绕时的定位。

这样，将肋部用作定位用的制动件，将加强部件卷绕在肋部之间，所以，关于加强件、例如带、线的配置，加强件的位置可无偏离地设置在任意的部位，因此能够增加任意的部位的强度。另外，由于肋部固有的加强和线、带的加强部件形成的加强作用，可以更进一步加强。

另外，在本发明的一实施方式中，其特征在于，所述涡卷部由内侧涡卷部和外侧涡卷部双层结构构成，仅在所述外侧涡卷部形成所述肋部。

这样，由于涡卷部由内侧涡卷部和外侧涡卷部双层结构构成，且仅在外侧涡卷部形成有肋部，所以在由内侧涡卷形成的废气通路的壁面，没有形成凸状的肋部，因此不会产生流路阻力，维持了板金化带来的表面的光滑度起到的减少流动损失的效果。

另外，不必安装其它零件，通过外侧涡卷部的肋部即可加强，因此不会伴有板厚的增大及重量增加，就可以在维持热容量减少的同时，提高结构强度，提高抑制性。

另外，在本发明的一实施方式中，其特征在于，在所述外侧涡卷部形成的肋部由将外侧涡卷部的外壁面切起及折返而形成的爪部构成，加强部件的线被卷入保持在该爪部的内侧。

在采用内侧涡卷部无泄漏的构造的情况下，在外侧涡卷部，即使加进裂缝，密封性方面也没问题，加进裂缝、将外侧涡卷部的外壁面切起及折返而形成爪部，可以将加强部件的线卷入保持在该爪部的内侧，所以能够以简单的构造形成肋部，可进一步实现外侧涡卷部的加强。

另外，在本发明的一实施方式中，其特征在于，所述涡卷部由内侧涡卷部和外侧涡卷部双层结构构成，在所述内侧涡卷部和所述外侧涡卷部分别形成所述肋部，外侧涡卷部的肋部只向内侧或者向内侧和外侧突出，所述内侧涡卷部的肋部是只向外侧突出的凸状的肋部。

这样，涡卷部由内侧涡卷部和外侧涡卷部双层结构构成，在内侧涡卷部和外侧涡卷部分别形成肋部，外侧涡卷部的肋部只向内侧或向内侧和外侧突出，内侧涡卷部的肋部是只向外侧突出的凸状的肋部。

即，肋结构是配置在内侧涡卷部和外侧涡卷部的面对面的空间内的结构，所以在该空间内，肋部可以被挤坏而吸收冲击能，能够进一步提高强度，提高抑制性。

另外，在本发明的一实施方式中，其特征在于，所述护罩部由内侧护罩部和外侧护罩部双层结构构成，只在所述外侧护罩部形成肋部。

这样，由于护罩部由内侧护罩部和外侧护罩部的双层结构构成，只在所述外侧护罩部形成肋部，在由内侧护罩部形成的废气通路的壁面，没有形成凸状的肋部，因此维持了板金化带来的表面的光滑度起到的减少流动损失的效果。

发明效果

根据本发明，能够获得容易制造的板金涡轮壳体，并且不会伴有板厚的增大引起的重量增加，可以提高结构强度，提高抑制性。

附图说明

图1表示本发明的第1实施方式，(A)是板金涡轮壳体的要部剖视图；(B)是涡卷外周部的肋部的概略图；(C)是护罩部的肋部的概略图；

图2是表示第1实施方式的肋部的详细构造的剖视图；

图3是表示图2的肋部的变形例的剖视图；

图4是表示图2的肋部的变形例的剖视图；

图5是表示图2的肋部的变形例的剖视图；

图6表示第2实施方式，是表示涡卷外周部的肋部的概略的说明图；

图7是表示第2实施方式的护罩部的肋部的概略的说明图；

图8表示第3实施方式，(A)是板金涡轮壳体的要部剖视图；(B)～(G)是示意性地表示涡卷外周部的肋部的概略图；(H)是示意性地表示涡卷侧壁部的肋部的概略图；(I)是示意性地表示护罩部的肋部的概略图；

图9是表示第3实施方式的肋部的详细构造的剖视图；

图10是表示图9的肋部的变形例的剖视图；

图11是表示图9的肋部的变形例的剖视图；

图12是表示图9的肋部的变形例的剖视图；

图13是表示图9的肋部的变形例的剖视图；

图14是表示图9的肋部的变形例的剖视图；

图15是表示图9的肋部的变形例的剖视图；

图16是表示图9的肋部的变形例的剖视图；

图17(A)是表示图9的肋部的变形例的剖视图，(B)是立体说明图；

图18(A)是第3实施方式的为了加强护罩部而在外侧涡卷部形成的肋部的概略图，(B)是(A)的Z向的概略图；

图19是表示肋部的配置方向的概略的说明图。

具体实施方式

以下，使用附图对本发明的实施方式详细地进行说明。需要说明的是，以下的实施方式中所记载的构成零件的尺寸、材质、形状、其相对配置等，只要没有特别特定的记载，就不是将该发明的范围仅限定于此的意思，只不过是说明例。

(第1实施方式)

参照图1，对本发明的第1实施方式的板金制的涡轮壳体进行说明。

该涡轮壳体1是被装入发动机所搭载的排气涡轮增压器的涡轮壳体，内部收纳有涡轮叶轮3。涡轮叶轮3由轮毂部5和植入设置于轮毂部5的外周面的多个涡轮叶片7构成，在该轮毂部5结合有涡轮轴9。另外，涡轮轴9与未图示的压缩机叶轮连结。另外，涡轮叶轮3以旋转中心轴线L为中心进行旋转。

涡轮壳体1具有：收纳涡轮叶轮3并形成向该涡轮叶轮3的涡轮叶片7的入口边缘7a引导废的涡卷状的废气通路的涡卷部(内侧涡卷部)11和经由间隙将涡轮叶片7的外周缘7b覆盖的护罩部13。

另外，涡卷部11的一端侧被焊接接合在涡轮壳体15的凸缘部17，凸缘部17与收纳旋转轴支承涡轮轴9的轴承的未图示的轴承壳体连结，涡卷部11的另一端侧直至护罩部13被一体形成。或者，也可以与护罩部13面对面或重合地焊接接合在一起。

该涡卷状的涡卷部11使轴承壳体15侧的第1涡卷部11a和护罩侧的第2涡卷部11b这两个部件面对面或者重合，将重合部遍及涡卷部的周向全周通过面对面焊接或者重合焊接被焊接接合(S1)。

第1涡卷部11a和第2涡卷部11b由薄板状的板金部件形成，关于材质，作为一例，使用耐热钢板，通过冲压成型加工进行成型制造。

和未图示的轴承壳体连结的涡轮壳体部15，如上所述，端部的凸缘部17和第1涡卷部11a的端部被焊接接合(S2)。另外，在护罩部13的端部，焊接接合有将通过涡轮叶轮3的废气排出的出口管部19(S3)。

接着，在与涡轮叶片7的入口边缘7a的外周侧对应的涡卷部11的外壁面，沿着涡卷部11的周向，从涡卷的卷头到卷尾之间形成有向外侧突出的凸状的多个肋部(涡卷肋部)21。涡卷肋部21的配置例如图1(B)所示，在涡卷部11的宽度方向中央部，例如等间隔形成有3列。关于截面的详细构造将在后文中叙述。

另外，在护罩部13，同样地如图1(C)所示，沿着护罩部13的周向，从涡卷的卷头到卷尾之间，例如沿周向形成有两列向外侧突出的凸状的多个肋部(护罩肋部)23。

另外，涡卷肋部21如图19(A)所示沿涡卷部11的周向延伸设置，但也可以如图19(B)所示，附加向与周向成直角的涡轮轴向延伸的形状而形成为格子状。

该涡卷肋部21及护罩肋部23的具体的截面形状如图2～5所示来形成。

图2是将形成涡卷部11的板金部件，通过冲压加工而弯曲加工成弯曲部P1和折返部P2，由此形成凸状突出的肋部(涡卷肋部、护罩肋部)21、23的图。这样，板金部件重合为U字状而形成肋部。

图3的肋部25、27也可以是通过将图2中形成的肋部21、23进一步向箭头a方向弯曲使其与外壁面重合而形成的形状，并将其与该壁面的重合部分进行焊接。

另外，图4的肋部29、31也可以是通过将图3中形成的肋部25、27进一步向箭头bb方向弯曲使其与外壁面重合而形成的形状，并将其与该壁面的重合部分进行焊接。

另外，与图2相比，图3的结构的肋部的强度提高，加强作用提高，与图3相比，图4的构造的肋部的强度提高，加强作用提高。

另外，图5的肋部33、35是在图4中所示的构成肋部29、31的折返部P2的内侧以内包的方式卷入作为加强部件的线W而形成的。需要说明的是，加强部件不限于线W，也可以是带等。

这样，通过在构成肋部21等的折返部P2的内侧以内包的方式卷入作为加强部件的例如带、线W等，使得肋部的强度进一步提高。

根据以上的第1实施方式，由于在涡轮叶轮3的与涡轮叶片7的入口边缘7a对应的涡卷部11的外壁面，沿着涡卷部11的周向向外侧突出地形成有凸状的多个肋部21，因此不必安装其它零件就可以加强板金制的涡轮壳体，不会伴有板厚的增大引起的重量增加，从而可以在维持热容量减少的同时提高结构强度，提高抑制性。

另外，由于多个肋部21在与涡轮叶片7的入口边缘7a对应的涡卷部11的外壁面形成，因此能够不伴有板厚的增大地有效地进行涡轮转子破裂时的涡轮叶片的破片的飞散方向上的加强。

另外，凸状的肋部21、23具有将构成涡卷部11、护罩部13的板金部件本身进行弯曲及折返即可制造的构造，所以仅通过板金部件的弯曲加工就能够制造肋部21、23，其结果是，相比通过焊接等安装其它零件的结构，制造更容易，减少了制造工时。

(第2实施方式)

接着，参照图6、7，说明第2实施方式。

第2实施方式是在涡卷部11的外壁面，沿涡轮的轴向设置多列第1实施方式的涡卷肋部21，或在护罩部13的外壁面沿涡轮的轴向设置多列护罩肋部23，将该肋部21、23作为卷绕加强部件时的定位用的制动件。

肋部21、23的间隔形成适于用作制动件的间隔。即，如图6、7所示，设定为与线W的直径或带的宽度、卷数相应的间隔。另外，根据必要设定肋部21、23的数即可。

这样，将肋部21、23用作线W、带的定位用的制动件，将加强部件卷绕在肋部间，所以加强件的配置位置可以无偏离地设置在任意的部位，从而能够增加任意的部位的强度。另外，肋部21、23产生的肋本来的加强功能和线W、带的加强部件的卷绕带来的加强作用相结合，实现板金壳体1的更进一步的加强。

另外，线W或带的卷绕可以在涡卷部11的外周侧的壁面、或、护罩部13的外壁面的任一方或两方进行。

(第3实施方式)

接着，参照图8～图18对第3实施方式进行说明。

第3实施方式的特征为，涡卷部由内侧涡卷部11和外侧涡卷部41构成。

是将第1实施方式中说明的一层涡卷部作为内侧涡卷部11，在其外侧形成有外侧涡卷部41的双层的涡卷部构造。

在图8(A)中，内侧涡卷部11是和第1实施方式同样的结构，因此省略其说明。

外侧涡卷部41形成为经由空间室44并沿着内侧涡卷部11的形状而覆盖在内侧涡卷部11的外侧的形状。

外侧涡卷部41一端部焊接在轮机壳体15的凸缘部17，另一端部焊接在护罩部13的外壁面上。

另外，外侧涡卷部41和内侧涡卷部11同样，可以被分割成第1涡卷部41a和第2涡卷部41b，使两个部件面对面或者重合，通过焊接进行接合，也可以一体形成。

在内侧涡卷部11和外侧涡卷部41的涡轮叶轮3的外周侧的壁面部，沿着这些涡卷部11、41的周向从涡卷的卷头到卷尾之间，设置肋部(内侧涡卷肋部)43及肋部(外侧涡卷肋部)45，其配置例示于图8(B)～(G)。

图8(B)～(D)中，在内侧涡卷部11未形成肋部，具有板金部件的内周面，仅在外侧涡卷部41形成有肋部45。

图8(B)中，在外侧涡卷部41的板状部件的外面侧和内面侧两方的面，分别形成有肋部(外肋部)45a和肋部(内肋部)45b。

在外侧涡卷部41的板状部件的外面侧和内面侧两方的面上，分别设有肋部45a和肋部45b，因此除了涡卷部的双层结构带来的加强以外，还由这些肋部45a及肋部45b带来的加强，因此涡轮叶轮3的破片飞散的半径方向上的加强进一步提高。

另外，图8(C)、(D)中，在外侧涡卷部41的板状部件的外面侧和内面侧的任一面形成肋部45a或肋部45b，因此与图8(B)的在两面侧形成肋部的情况相比，由于是单侧，加强性能不好，但获得了容易制造的效果。

另外，图8(E)～(G)中，相对于图8(B)～(D)的构成，与还在内侧涡卷部11的外面侧形成外肋部43a的构成相对应。

如以上所述，图8(B)～(D)为内侧涡卷部11和外侧涡卷部41双层的涡卷构造，仅在外侧涡卷部41形成肋部45a、45b，中图8(E)～(G)中，在内侧涡卷部11和外侧涡卷部41分别形成肋部45a、45b、43a，内侧涡卷部11的肋部是仅向外面侧突出的肋部。

因此，在内侧涡卷部11的内面侧所形成的废气通路的壁面上未形成凸状的肋部，因此不会产生流路阻力，可维持板金化带来的表面的光滑度产生的减少废气流动损失的效果。

另外，在图8(E)、(F)中，是肋部45b、43a配置在内侧涡卷部11和外侧涡卷部41的面对面的空间内的构造，因此在该空间内，肋部能够被挤坏而吸收冲击能，因此不用增加壳体的板厚即可提高强度，提高抑制性。

接着，对在内侧涡卷部11及外侧涡卷部41的侧壁部形成的肋部(侧壁肋部)51进行说明。

如图8(H)所示，是在内侧涡卷部11和外侧涡卷部41的双层涡卷构造各自的涡卷部的侧壁部分的面的面的空间室44内，在内侧涡卷部11形成有肋部51a，在外侧涡卷部41形成有肋部51b的构造。

由于在该空间室44内，肋部51a、51b能够被挤坏而吸收冲击能，因此不增加板金壳体1的板厚即可提高强度，提高抑制性。

接着，对护罩部13的肋部进行说明。

如图8(I)所示，将护罩部13定义为内侧护罩部，将在外侧涡卷部41的端部区域形成的部分定义为外侧护罩部42。

外侧护罩部42位于比焊接在内侧护罩部13的上面的位置更靠涡轮叶轮3侧，形成有多个凸状的肋部(护罩肋部)23。该护罩肋部23和第1实施方式相同。

图18表示作为护罩部13的加强构造的另一例。从外侧护罩部42向内侧涡卷部11的废气通路侧突出地在外侧护罩部42，利用弯曲及折返结构形成U字形状的肋部(外部护罩肋部)55。

另外，如图18所示，在形成有肋部55的周向上的多个部位，形成使外侧护罩部42从外侧护罩部42朝向旋转中心轴线L方向即内侧涡卷部11凹陷的凹陷部57。通过追加该凹陷部57，与只有将外侧护罩部42简单地弯曲成形的肋部55的情况相比较，能够提高刚性并提高强度。

接着，图9～17表示第3实施方式的、涡卷肋部43(43a)、45(45a、45b)、侧壁肋部51及护罩肋部23的具体的截面形状。

图9是作为形成于外侧涡卷部41的肋部45b，通过在第1实施方式的图2中说明的弯曲部P1和折返部P2的弯曲加工，凸状突出的肋部。是在内侧涡卷部11未形成肋部的例子。

图10是外侧涡卷部41的外面侧和内面侧分别突出的肋部45a、45b的例子，通过弯曲部P1和折返部P2的弯曲加工，在外面侧和内面侧分别形成凸状突出的肋部。

图11的肋部61是通过将图9的肋部45b向箭头c方向弯曲而形成的肋部的形状。

另外，图12的肋部63也同样，是通过将图10的肋部45a、45b向箭头d方向弯曲而形成的肋部的形状。

图13～16各自的肋部65、67、69、71是与图9～12的肋部45b、45a、45b、61、63对应的形状，和第1实施方式的图5的说明同样，是在构成肋部的折返部P2的内侧以内包的方式卷入作为加强部件的线W而形成的肋部。另外，加强部件不限于线W，也可以是带等。

这样，通过在构成肋部的弯曲部P1和折返部P2的内侧以内包的方式卷入作为加强部件的、例如带、线W等，肋部的强度进一步提高。

图17表示在外侧涡卷部41形成的肋部73，利用具有切起部Q1和折返部Q2的爪部73构成外侧涡卷部41的外周侧的外壁面，加强部件的线W被卷入保持在爪部73的内侧的构造。

在采用内侧涡卷部11无渗漏的结构的情况下，在外侧涡卷部41，即使加进裂缝，密封性方面也没有问题，因此，加进裂缝，将外侧涡卷部的外壁面形成具有切起部Q1和折返部Q2的爪部73，可以将加强部件的线W卷入保持在该爪部73的内侧，所以能够以简单的构造形成肋部73，且可以加强外侧涡卷部41。

工业上的应用

根据本发明，通过容易制造的结构实现了板金涡轮壳体的加强，并且不会增大壁厚即可提高抑制性，所以适用于排气涡轮增压器所采用的板金制的涡轮壳体。

标记说明

1 涡轮壳体(板金涡轮壳体)

3 涡轮叶轮(涡轮)

5 轮毂部

7 涡轮叶片

7a 入口边缘

7b 外周缘

9 涡轮轴

11 涡卷部(内侧涡卷部)

11a 第1涡卷部

11b 第2涡卷部

13 护罩部(内侧护罩部)

15 涡轮壳体

21、25、29、33、43、45、61、63、65、67、69、71 涡卷肋部(肋部)

23、27、31、35 护罩肋部(肋部)

41 外侧涡卷部

42 外侧护罩部

43 内侧涡卷肋部(肋部)

45 外侧涡卷肋部(肋部)

45a 外肋部

45b 内肋部

51 侧壁肋部(肋部)

55 外部护罩肋部(肋部)

73 爪部

W 线(加强部件)

Claims

1.一种板金涡轮壳体，其涡卷部由板金制的涡卷部形成，该涡卷部构成利用发动机的废气驱动涡轮的涡轮增压器的涡卷状的废气通路，所述板金涡轮壳体的特征在于，在涡轮叶片的入口边缘的外周侧的所述涡卷部的外壁面，沿着涡卷部的周向形成有向外侧或者内侧的任一方或两侧突出的凸状的涡卷肋部，该涡卷肋部由构成所述涡卷部的板金的弯曲及折返结构构成，由板金形成经由间隙覆盖所述涡轮叶片的外周缘的涡轮壳体的护罩部，在该护罩部的外壁面，沿着所述护罩部的周向形成有凸状的护罩肋部，该护罩肋部由构成所述护罩部的板金部件本身的弯曲及折返结构构成，将构成所述涡卷肋部及所述护罩肋部的弯曲及折返结构向所述折返的一侧弯曲而使之与所述外壁面重叠，在所述折返的一侧的内侧以内包的方式卷入加强部件。

2.如权利要求1所述的板金涡轮壳体，其特征在于，在所述涡卷部和所述护罩部的外壁面，沿着涡轮的轴向设置多列所述涡卷肋部及所述护罩肋部，将所述涡卷肋部及所述护罩肋部作为加强部件卷绕时的定位。

3.如权利要求1所述的板金涡轮壳体，其特征在于，所述涡卷部由内侧涡卷部和外侧涡卷部双层结构构成，仅在所述外侧涡卷部形成所述涡卷肋部。

4.如权利要求1所述的板金涡轮壳体，其特征在于，所述涡卷部由内侧涡卷部和外侧涡卷部双层结构构成，在所述内侧涡卷部和所述外侧涡卷部分别形成所述涡卷肋部，外侧涡卷部的涡卷肋部只向内侧或者向内侧和外侧突出，所述内侧涡卷部的涡卷肋部是只向外侧突出的凸状的肋部。

5.如权利要求1所述的板金涡轮壳体，其特征在于，所述护罩部由内侧护罩部和外侧护罩部双层结构构成，只在所述外侧护罩部形成所述护罩肋部。